04 fmea 2010

FMEA – Análise de Modos e
Efeitos de Falha em Potencial
“Conceito”

Elaborado Por: Djalma P. de Oliveira

Conceitos Iniciais

Agenda

MSA - Análise dos Sistemas de Medição

Agenda

Informações Gerais
Relacionamento FMEA X TS-16949
Conceito sobre FMEA – Questões relativas a uma FMEA
Relacionamento FMEA X APQP
Definição de FMEA de Projeto e de Processo
Definição de Cliente de FMEA de Projeto e Processo
Equipes de Trabalhos de FMEA de Projeto e Processo
Implementação de uma FMEA
Desenvolvimento de uma FMEA
Passo a Passo para Preenchimento de uma FMEA

FMEA – Análise de Modos e Efeitos de Falha em Potencial

Conceitos Iniciais




Visão Geral
Este módulo apresenta a Análise de Modo e Efeito de Falha Potencial
(FMEA) e Dá diretrizes gerais para a aplicação da técnica.

O que é uma FMEA??
Uma FMEA pode ser descrito como um grupo sistemático de atividades
destinado a:
a) reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto/processo e os
efeitos desta falha;
b) identificar ações que poderiam eliminar ou reduzir a possibilidade de
ocorrência de uma falha potencial e;
c) documentar todo o processo. Isto é complementar no processo de
definição do que o projeto ou o processo deve fazer para satisfazer o
cliente.


Conceitos Iniciais

FMEA x ISOTS16949


Análise de Modo e Efeitos de Falhas em Potencial (FMEA) Nos
Requisitos da ISOTS16949 - 2002

Habilidades no Projeto do Produto – 6.2.2.1
A organização deve assegurar que o pessoal com responsabilidade pelo projeto
do produto seja competente para atender aos requisitos do projeto e qualificados
nas ferramentas e técnicas aplicáveis;

Planejamento do Projeto e desenvolvimento / Abordagem
Multidisciplinar – 7.3.1.1
A organização deve usar uma abordagem multidisciplinar para preparar a
realização do produto, incluindo:
- O desenvolvimento / finalização e monitoramento das características especiais;
- O desenvolvimento e análise críticas das FMEA’s incluindo as ações para reduzir
os riscos potenciais;
- O desenvolvimento da análise crítica dos planos de controle;



Características Especiais 7.3.2.3

A organização deve identificar as características especiais e:
- Incluir todas as características especiais no plano de controle;
- Cumprir com as definições e símbolos especificados pelo cliente e;
- Identificar os documentos de controle de processo, incluindo os desenhos, as
FMEA’s, os planos de controle e as instruções do operador com o símbolo do
cliente para características especiais ou o símbolo ou notações equivalentes da
organização para incluir esses passos do processo que afetam as características
especiais.

DEFINIÇÂO: Característica Especial 3.1.12 – característica do produto ou
parâmetro do processo de manufatura que podem afetar a segurança ou
cumprimento da legislação, a adequação, a função, o desempenho ou o
processamento subseqüente do produto.


Saídas de Projeto de Produto – Suplemento – 7.3.3.1

As saídas de projeto do produto devem ser expressas em termos que possam ser
verificados e validados em relação aos requisitos de entrada de projeto do
produto. As saídas de projeto do produto devem incluir:
- A FMEA de projeto, resultados de confiabilidade;
- As características especiais do produto e as especificações,

Saídas de Projeto de Processo de Manufatura – 7.3.3.2
As saídas de projeto do processo de manufatura devem ser expressas em termos
que possam ser verificados em relação aos requisitos de entrada de projeto do
processo de manufatura e validados. As saídas de projeto do processo devem
incluir:
- As especificações e desenhos;
- Os fluxogramas / layout do processo de manufatura;
- A FMEA de projeto, resultados de confiabilidade;


Plano de Controle – 7.5.1.1

A organização deve:
- Ter um plano de controle de pré-lançamento e de produção que leve em conta a
FMEA do processo de manufatura,

Os Planos de Controle devem ser analisados criticamente e atualizados quando
houver qualquer alteração que afete o produto, o processo de manufatura, a
medição, a logística e as fontes de fornecimento e as FMEA’s. ;


Conceito das FMEA’s

A FMEA de projeto responde a Questão: “Como pode este projeto
falhar em fazer o que é suposto que faça?”

Quais são os modos pelos quais o projeto pode falhar em fazer o que é suposto que faça?

A FMEA de processo responde a Questão: “Como pode este processo
de manufatura falhar de maneira a evitar que o produto cumpra com
as funções para as quais fora projetado?”
Quais são os modos pelos quais o processo de manufatura evita que o produto cumpra com
as funções para as quais fora projetado?


Definição de uma FMEA

Projeto:
FMEA de projeto é uma técnica analítica usada fundamentalmente
pelo Engenheiro/Equipe Responsável pelo projeto com a
finalidade de assegurar que, na extensão possível, os modos de
falhas potenciais e suas causas/mecanismos associados sejam
considerados e abordados. Em uma forma mais precisa, uma
FMEA é um resumo dos pensamentos da equipe de como um
componente, sistema ou subsistema é projetado (incluindo uma
análise dos itens que poderiam dar errados baseados na
experiência).

Processo:
FMEA de projeto é uma técnica analítica usada fundamentalmente
pelo Engenheiro/Equipe Responsável pela Manufatura/Montagem
com a finalidade de assegurar que, na extensão possível, os
modos de falhas potenciais e suas causas/mecanismos foram
abordados. De uma forma mais precisa, uma FMEA é um resumo
dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de um
processo e inclui a análise de itens que poderiam falhar baseados
na experiência e nos problemas passados.


Definição de Cliente de uma FMEA

Projeto:
A definição de “cliente” para uma FMEA de projeto não é apenas o “usuário final”,
mas também os engenheiros/equipes responsáveis pelo projeto de montagens
de níveis superiores ou do produto final, e/ou os engenheiros responsáveis pelo
processo/manufatura nas atividades como manufatura, montagem e assistência
técnica.

Processo:
A definição de “cliente” para uma FMEA de processo deveria normalmente ser o
“usuário final”. Entretanto, o cliente pode ser também uma operação
subseqüente do processo de manufatura, uma operação de assistência técnica
ou regulamentações governamentais.


Equipe de Trabalho de uma FMEA – “Projeto”

Projeto:

No Início do desenvolvimento da FMEA de projeto, o
engenheiro responsável pelo deve envolver direta
e ativamente representantes de todas as áreas
envolvidas. Estas áreas de especialidades e
responsabilidade deveriam incluir, mas não se
limitar a montagem, manufatura, projeto,
análise/ensaio, confiabilidade, materiais,
qualidade, assistência técnica e fornecedores.
Assim como área de projeto responsável pela
próxima montagem de níveis superior ou inferior,
ou sistema, subsistema ou componente. A FMEA
deveria ser um catalisador para estimular a troca
de idéias entre os departamentos envolvidos e
assim promover uma abordagem de equipe.


Equipe de Trabalho de uma FMEA – “Processo”

Processo:

No Início do desenvolvimento da FMEA de
processo, o engenheiro responsável deve
envolver direta e ativamente representantes
de todas as áreas envolvidas. Estas áreas
deveriam incluir, mas não se limitar a:
projeto, montagem, manufatura, materiais,
qualidade, assistência técnica e
fornecedores, assim como área responsável
pela próxima operação. A FMEA de
processo deveria ser um catalisador para
estimular a troca de idéias entre as áreas
envolvidas, promovendo dessa forma uma
abordagem de equipe.


Implementação de uma FMEA – “Processo”

Devido a tendência da industria em geral em melhorar continuamente seus
produtos e processos quando possível, utilizar a FMEA como uma técnica
disciplinada para identificar e ajudar a minimizar problemas potenciais. Estudos
de campanha de campo em veículos mostram que um programa de FMEA
totalmente implementado poderia ter prevenido que muito destas falhas
acontecessem.

Um dos fatores mais importantes para a implementação com sucesso de um
programa de FMEA é o momento oportuno de sua execução. A FMEA deve ser
uma ação “antes do evento”, e não um exercício “após o fato”. Para obter
melhores resultados, a FMEA deve ser feita antes de um modo de falha de
projeto ou processo ter sido incorporado ao produto ou processo.

A Figura 1 representa a seqüência na qual uma FMEA deveria ser realizada. Este
não é simplesmente um caso de preencher um formulário, mas
preferencialmente o entendimento do processo de FMEA para eliminar o risco e
planejar os controles apropriados para assegurar a satisfação do cliente.


Conceitos Iniciais

Análise do sistema de
medição


Análise do Sistema de Medição

Variação caracterizada por:

1) Localização:
a) estabilidade;
b) tendência;
c) linearidade.

2) Distribuição:
a) repetitividade;
b) reprodutibilidade.


Estabilidade


Definição

Estabilidade é a variação total das medições obtidas com um
sistema sobre a mesma referência ou peças quando avaliando uma
característica única ao longo de um período de tempo.

PRIMEIRO MOMENTO

TEMPO
SEGUNDO MOMENTO

ESTABILIDADE


Causas Comum

Oriundas de diversas fontes e agem de forma consistente sobre o
sistema de medição.

Nestes casos o sistema é:
estável;
repetitivo;
previsível. S.P.C

É chamado de: “SISTEMA SOB CONTROLE ESTATÍSTICO”.


Causas Especiais

Alteram a distribuição dos resultados e tornam o comportamento
do sistema não previsível.

Nestes casos, o sistema é chamado de:

“SISTEMA NÃO ESTÁVEL”


Diretrizes para determinação da estabilidade

Tamanho da amostra e freqüências:

a) é determinado pelo conhecimento do sistema de medição
b) deve, no entanto, ser de tamanho tal (mínimo 100 leituras individuais) e com
uma duração que permita que uma possível causa especial de variação seja
identificada.
c) normalmente é um estudo de médio/longo prazo

Peça-mestre:
a) deve ser tal que não se altere com as medições ou devido ao tempo de estudo



Passo 1:

Obter um valor de referência em relação a um padrão rastreável.

Se não estiver disponível um padrão de referência, usar uma peça de
produção que esteja no centro das medidas de produção e designala
ela como peça mestre.

Passo 2:

Periodicamente (diariamente, semanalmente) medir a amostra mestre
de 3 à 5 vezes.



Passo 3:

Plotar em gráfico tipo
XeR
Passo 4:

Estabelecer limites de controle e avaliar situações de não estabilidade
usando gráficos de controle.

Conclusões:

Se o processo for estável, então pode ser utilizado para determinar o
desvio do sistema de medição. Adicionalmente o desvio padrão pode
ser utilizado para a repetitividade – método da amplitude.


Tendência


Definição

Tendência é a diferença entre a média dos valores medidos e o valor
de referência.

Nota: valor de referência é também conhecido como “Valor Mestre”.
Pode ser determinado através de muitas medições em condições
especiais de controle (sala de metrologia).

VALOR DE Tendência
REFERÊNCIA

Valor Médio Observado


Definição

Tendência = X obs − VR

ONDE:

X obs
média observada

VR valor de referência


Diretrizes para determinação da tendência

Método da Amostra Independente Teoria

Passo 1: para determinar a tendência, é necessário possuir um valor de
referência aceitável da peça.

obter uma amostra e estabelecer o valor de referência em relação a um
padrão rastreável (*). Medir a peça n≥10 vezes na sala de medidas e
computar a média das n leituras como valor de referência.

(*) Se não estiver disponível um padrão de referência, usar uma peça de
produção que esteja no centro das medidas de produção e designe ela
como peça mestre.



Método da Amostra Independente

Passo 2: um avaliador mede a amostra n ≥10 vezes de maneira normal.

Análise dos Resultados – Gráfica

Passo 3: plotar os dados em um histograma relativo ao valor de referência.
Analisar o histograma e determinar se há causas especiais.
Cuidado especial pois você estará usando n < 30 peças.


Tendência - análise do histograma

Distribuição em Forma de “Sino”
Distribuição Normal - Distribuição Unimodal

INDICAM QUE:
a) existem apenas de variáveis aleatórias e
b) o processo tem um comportamento natural.



Distribuição com Duplos Vales
Distribuição Bimodal

INDICAM QUE:

a) existem duas distribuições normais
b) existem dois processos distintos (duas máquinas, dois tipos de
material, dois métodos, etc.).



Distribuição Quadrada

INDICAM QUE:

não há critério para o trabalho operacional;



Distribuição Alternada

INDICAM QUE:
a) existem erros de medição
b) existem erros de agrupamento de amostras
c) existem erros sistemáticos de processo de medição



Distribuição Desviada

(-)
(+)

DESVIADA POSITIVAMENTE DESVIADA NEGATIVAMENTE

INDICAM QUE:

o sistema de medição apresenta tendência pronunciada,
normalmete indicativo de situação não aceitável



Distribuição Truncada

(+) (-)

POSITIVA NEGATIVA

INDICAM QUE:

foi removida parte da distribuição normal por algum agente
externo ou, critério não perfeitamente definido.



Distribuição de pico isolado

INDICAM QUE:

existe causa especial de variação, ponto fora dos limites de controle



Distribuição com Pico na Margem

INDICAM QUE:
falta de registro de “valores não aceitáveis”, categorias de dados foram
omitidas ou despresadas



Análise dos Resultados – Numérica
η
Passo 4: calcular a média para η leituras. X =
∑ i
xi
η

Passo 5: calcular ao desvio padrão da repetibilidade

max( X i ) − min( X i )
σ r
= *
d 2

*
d 2 vide tabela para valores g/m



Análise dos Resultados – Numérica

Passo 6: determinar o valor de desvio padrão da média

σ
σ b
=
η
r



Passo 7: o desvio é aceitável para o nível a se o zero cair dentro do intervalo
de confiança de 1-a do valor do desvio:

d σ  d σ 
Tend −  2 * b  tυ ,1−α  ≤ ZERO ≤ Tend +  2 * b  tυ ,1−α 
   
 d2 

2

  d2 

2




Diretrizes para determinação da tendência “Gráfico de Controle”

Quando um estudo prévio de estabilidade foi conduzido utilizando um
gráfico de controle tipo

XeR
Os dados colhidos podem ser utilizados para determinação da
tendência

Tend = X − VR


Passo 1: calcular o desvio padrão da repetibilidade usando a amplitude média.

R
σ r
= *

d
*
2 vide tabela para valores g/m
d 2

Passo 2: determinar o desvio padrão da média

σb = σ r

gm


Passo 3: o desvio é aceitável para o nível a se o zero cair dentro
do intervalo de confiança de 1-a do valor do desvio:

d σ  d σ 
Tend −  2 * b  tυ ,1−α  ≤ ZERO ≤ Tend +  2 * b  tυ ,1−α 
   
 d2 

2

  d2 

2




Linearidade


Definição

Linearidade é a diferença em valores de desvios através da
amplitude esperada de variação de um instrumento.

Desvio
VALOR MÉDIO OBSERVADO

Sem desvio

VALOR DE REFERÊNCIA


Diretrizes para determinação da linearidade

Passo 1: selecionar g ≥ 5 peças as quais em função da variação do processo
e que cubram a amplitude de operação do instrumento.

Passo 2: medir cada peça por inspeção de lay out para determinar o valor de
referência.

Passo 3: Cada peça deve ser medida em ≥ 10 vezes por um operador que
normalmente utiliza o instrumento. Selecionar as peças de modo aleatório
para o operador não conhecer cada uma e induzir o valor do instrumento.


Diretrizes para Determinação da Linearidade



Análise dos Resultados – Graficamente
Calcular o desvio para cada medida e a média do desvio para cada peça.

Tend i, j
= xi , j −VRi

∑ tend
m
j =1 i, j
Tend i
=
m



Passo 4: plotar os desvios individuais e a média dos desvios em relação ao
valor de referência em um gráfico linear.

Passo 5: calcular e plotar a reta resultante da regressão linear dos dados

y = a. x + b
i i
onde

x i=
VR
y = Tend
i i



 1 
∑ xy −  gm .∑ x.∑ y 
 
a=  
1
∑ x − gm ∑ x
2
( )
2

b = y − a.x



(∑ x )(∑ y )
2

 (∑ xy )− 
2  η 
=
R 
 (∑ x ) − (
2∑ x )  
2

  ∑ y  −

(∑ y ) 
2
2

 η    η 
  



Passo 6: analisar o grau de ajuste da reta

≥ 0,9 ideal

2
R ≥ 0,75 aceitável

≤ 0,75 não aceitável



Passo 7: estabelecer os limites de confiança


( ) 
1/ 2

 x0 − x 
2
1 
LI = b + a x0 −  +  .s 



( )
gm ∑ xi − x 2 






( ) 
1/ 2

 −x 
2
1 
LS = b + a x0 +  + x0  .s 



( )
gm ∑ xi − x 2 





∑y − b.∑ y − a ∑ xi . y
2

s= i i i
gm − 2



Passo 8: plotar a linha do “desvio = 0” e analisar criticamente o gráfico para
a indicação de causas especiais e a aceitabilidade da linearidade.

Conclusão: para que o sistema seja aceitável como linear, o “desvio = 0”
deve ficar totalmente dentro dos intervalos de confiança.



Passo 9: se a análise gráfica indicar que o sistema é aceitável como sendo
linear então as seguintes hipóteses podem ser verdade:

H 0
:a = 0 Inclinação da reta = 0

Não rejeitar se,

a
t = ≤ t gm − 2,1−α / 2
 
 s 
 



(
∑ x j−x )2






Se a hipótese anterior for verdadeira então o sistema de medida tem o
mesmo desvio que o valor de referência.

Para a linearidade ser aceitável o desvio deve ser zero.

H 0
:b = 0 Tendência = 0

Não rejeitar se,

b
t = ≤ t gm − 2,1−α / 2
 2 
 1 + x .s
 gm

 ∑ ( xi − x )
2




Repetitividade e
Reprodutibilidade
“R&R -Variáveis”


Determinação da repetibilidade e reprodutibilidade - Variáveis

Verificaremos 4 métodos:

método da amplitude.
método da média e amplitude.
aplicação de formulários MSA.
análise gráfica.


Repetitividade

Definição
Repetitividade é a variação nas medições obtidas com um
instrumento de medida quando usado muitas vezes por um analista
medindo uma mesma característica de uma mesma peça.

REPETITIVIDADE


Reprodutibilidade

Definição
Reprodutibilidade é a variação entre as médias de medições
feitas por diferentes analistas usando o mesmo instrumento de
medida medindo a mesma característica de uma mesma peça.

OPERADOR A

OPERADOR B

OPERADOR C

REPRODUTIBILIDADE


“R&R de Dispositivo (GRR)”

Definição

É uma estimativa da variação combinada da repetibilidade e
reprodutibilidade é igual a soma das variações existentes no sistema
e entre sistemas.


Repetitividade e reprodutividade

Diretrizes para aceitação da % R&R

a) Erros abaixo de 10%: O sistema de medição é aceitável.

b) Erros entre 10% e 30%: Pode ser aceito baseado na importância da
aplicação, custo do instrumento, custo dos reparos, etc.

c) Erros acima de 30%: Sistema de Medição precisa de melhoria.
Direcionar esforços para identificar os problemas e corrigí-los.

A porcentagem pode ser em função da variação do processo ou tolerância.



NOTA: referência ao uso do desvio padrão de R&R (extraido do manual de MSA)

Historicamente, e por convensão, avariação de 99% tem sido usada para
representar a variação “total” do erro de medição, representada pelo fator
multiplicador 5,15 (onde σ R& R é multiplicado por 5,15 para representar a variação
total de 99%).
A variação total de 99,73% é representada pelo fator multiplicador 6, que significa
. ± 3σ , e representa a variaçào total da curva “normal”.
Se o leitor quer aumentar o nível de confiança de cobertura da variação total da
medição ( variação total) para 99,73, por favor, adote nos cálculos o multiplicador6
em vez de 5,15.
Plena consciência de qual fator multiplicar usar é crucial para a integridade das
equações de cálculo e respectivos resultados. Isto é especialmente importante ao
se comparar a variabilidade do sistema de medição contra a tolerância



Método da amplitude

a) Fornece uma rápida aproximação da variabilidade dimensional.

b) Somente fornece uma visão geral do sistema de medição pois não há
decomposição da variabilidade entre repetitividade e reprodutibilidade.




Esta maneira de abordar a repetitividade e a reprodutibilidade tem um
potencial de detectar um sistema de medição
inaceitável em 80% das vezes em que é utilizado
com um tamanho de amostra igual a 5,
e em 90% das vezes em que é utilizado com um
tamanho de amostra igual a 10.




Descrição do método

a) Usando 2 analistas e 5 peças
b) A amplitude é a diferença em termos absolutos obtida pelo Analista A e o Analista B.
c) Calcular R por:
η

R=
∑ x −x
1 A B

η
d) Calcular a variabilidade da medição por:
R
GR & R = *

d
*
2 vide tabela para valores g/m d 2
g = amplitudes m = analistas


Exemplo de repetitividade e reprodutibilidade


PEÇAS AVALIADOR AVALIADOR AMPLITUDE
A B (A-B)

1 0.85 0.80
2 0.75 0.70
3 1.00 0.95
4 0.45 0.55
5 0.50 0.60


Exemplo de repetitividade e reprodutibilidade

Cálculo da % R%R

% R & R =  GR & R .100
*
 ddp 
 
ou

% R & R = (6.GR & R tolerância).100

* ddp – desvio padrão do processo - obtido do estudo de estabilidade



Método da média e amplitude

Este método estima a repetitividade e reprodutibilidade de forma separada
e permite identificar fontes de contribuição para a variação total:

instrumento de medição
método
analista



Método da média e amplitude

Condução do estudo:

1. obter 10 peças* que representem a variação do processo,
2. usar 3 analistas (A,B,C),
3. não deixar os analistas conhecer a numeração das peças,
4. fazer 3 repetições, reiniciando o ciclo em outra ordenação aleatória.


Repetitividade

∑R
g
Cálculos
R= 1 i

g
onde g = número de amplitudes do conjunto de peças.

σ
*
e
=R d 2

*
d 2 vide tabela para valores g/m g = amplitudes m = replicações

Repetitividade

Re pê = 6.σ e

Reprodutividade

Reprodutibilidade do processo de medição representa a variabilidade entre os
analistas. Verificação da consistência.

Cálculos
R =X
o max
− X min

σ = R o
*
o
d 2
*
g/m g = amplitudes m = analistas
d 2 vide tabela para valores

Obs.: só há uma amplitude calculada (g = 1)


Reprodutividade

Cálculos Re prô = 6.σ o

Esta estimativa de Reprodutibilidade está envolvendo a variação devido ao instrumento
(Repetibilidade), portanto, devemos retirar este valor então:

Reprodutibilidade Ajustada:
Re prô =
(Re pê)
(Re prô) n.m
2
−
2

aj

onde: n = número de peças e m número de repetições.

Obs: para valores de −x considerar Reproaj = zero



Cálculo de R&R
2 2
GR & R = Re pê + Re pro aj

Variação total do processo de medição:

2 2
VT = GR & R +VP
Onde: VP – variação das peças



Cálculo do desvio padrão da peça:

R P
= X peça − X peça
max mim

Onde: Rp = amplitude das médias das peças dos analistas.

R
σ =
p
peça *

d
*
vide tabela para valores g/m
d 2
2 g = amplitudes m = peças

Obs.: só há uma amplitude calculada (g = 1)

Variação das Peças (VP):
VP = 6.σ peça

% R&R

GR & R
%R & R = .100
VT

Re pê
% Re pê = .100
VT

Re prô
% Re prô =
aj
.100
VT

VT poderá ser substituida pelo valor da tolerância


Repetitividade e reprodutividade - Análise

↑ Re pê+ ↑ Re prô = analista

↓ Re pê+ ↑ Re prô = método

↑ Re pê+ ↓ Re prô = instrumento

↓ Re pê+ ↓ Re prô = ideal


Repetitividade e reprodutividade - Formulário

Método da média e amplitude - Formulário

Utilizar formulário contido no caderno de exercícios

Atenção para os índices K1 K2 e K3

K= 1 *
d 2


Repetitividade e reprodutividade – Análise gráfica

Gráfico das Amplitudes

AVALIADOR 1 AVALIADOR 2
7
LSC R
6

5

4

3
R
2

1

0
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5


Repetitividade e reprodutividade – Análise gráfica

Gráfico das Médias

AVALIADOR 1 AVALIADOR 2

224

222

220
LSC X

218

216 X

214 LIC x

212

210
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5

NOTA: Sistema de Medição inadequado quando menos
que a metade das médias estão fora de controle.

Repetitividade e
Reprodutibilidade
“Atributos”


Repetitividade e reprodutividade - Atributos

Um dispositivo não pode indicar quão bom ou ruim está uma peça.
Indica apenas se a peça é aceita ou rejeitada.

Seqüência:

selecionar pelo menos 50 peças;
selecionar 3 analistas;
executar 3 repetições por peça;
usar aleatoriedade na avaliação;
escolher algumas peças que estejam ligeiramente abaixo e acima das
especificações;
classificar os resultados.



Total de acertos
Eficácia (E) =
Total de oportunidades de acertos*

* t A = η peças ⋅ replicações



Total de erros
Índice de erros (Ie) =
Total de oportunidades de erros*

* t A = η peçasR⋅ replicações



Total de falsos alarmes
Índice de falso alarme (Ifa) =
Total de oportunidades de FA*

*t FA = η peçasA ⋅ replicações



Decisão Eficácia Índice de erro Índice de falso alarme

Aceitável - A ≥ 90% ≤2% ≤5%

Limítrofe – L
Limite do ≥80% ≤5% ≤10%
aceitável, pode
necessitar de
melhoria
Inaceitável – I
necessita de <80% >5% >10%
melhoria


Curva de desempenho do dispositivo de medição

O objetivo ao desenvolve uma Curva de Desempenho do Dispositivo
de Medição (CCD) é determinar a probabilidade de aceitar ou rejeitar
uma peça de algum valor de referência;

Ou seja, aceitar uma peça ruim ou rejeitar uma peça boa.


Curva de desempenho

Equipamento ideal

Aprova Aprova Aprova
peça ruim peça boa peça ruim

0% 100 % 0%


Curva de desempenho

Equipamento real

Aprova Aprova Aprova
peça ruim peça boa peça ruim


Curva de desempenho

Passo 1: utilizando o gráfico de Linearidade, determinar a tendência para vários
pontos ao longo da faixa de resolução do equipamento;

Passo 2: utilizando o cálculo de R&R determinar o desvio;

Passo 3: somar a tendência a cada ponto tomado e calcular PZ;

Passo 4: construir a curva de desempenho do equipamento.


Curva de desempenho

X − LIE LSE − X
Zi = Zs =
σ σ

Considerar

R & R = 5,15 ⋅ σ


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