Diese Präsentation wurde erfolgreich gemeldet.
Wir verwenden Ihre LinkedIn Profilangaben und Informationen zu Ihren Aktivitäten, um Anzeigen zu personalisieren und Ihnen relevantere Inhalte anzuzeigen. Sie können Ihre Anzeigeneinstellungen jederzeit ändern.

BSI Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

14.126 Aufrufe

Veröffentlicht am

(BSI) FMEA - Failure Mode & Effect Analysis
การวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบ

Veröffentlicht in: Automobil

BSI Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

  1. 1. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)การวิเคราะห์การล ้มเหลวและผลกระทบทีเกิดขึนBSI Training Academy
  2. 2. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 2••ของ••• เข้าใจในรายละเอียด, หลักการและประโยชน์ของการทํา FMEA• เพือให้มีความรู้ความเข้าใจหลักการของการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบ ตามคําแนะนําของมาตรฐาน ISO/TS 16949:2009• เพือให้มีความเข้าใจในขันตอนของการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบตามคู่มือมาตรฐานฉบับใหม่• เพือให้มีทักษะในการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบ ทังในกระบวนการออกแบบผลิตภัณฑ์และการออกแบบการควบคุมกระบวนการวัตถุประสงค์ของหลักสูตร
  3. 3. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 3•ความเข้าใจพืนฐานเกียวกับ FMEA••••••••ความเข้าใจพืนฐานเกียวกับ FMEA• วัตถุประสงค์, ความหมายของ FMEA• การประยุกต์ใช้ FMEA ตามมาตรฐานของระบบคุณภาพISO/TS16949:2009• เปรียบเทียบความแตกต่างของ FMEA ใน Version 3rd VS 4th• คําศัพท์/นิยาม/หลักการของ FMEA• เทคนิคการลงบันทึกในเอกสาร FMEA ฉบับใหม่• แนวคิดและเทคนิคของ Design FMEA และ Process FMEA• กิจกรรมการฝึกปฏิบัติกรณีศึกษาของการจัดทํา FMEA ตามคู่มือฉบับใหม่หัวข้อการอบรม
  4. 4. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 4องค์กรต้องใช้ผู้ปฏิบัติต่างหน้าที เพือเตรียมการผลิตผลิตภัณฑ์ รวมทังองค์กรต้องใช้ผู้ปฏิบัติต่างหน้าที เพือเตรียมการผลิตผลิตภัณฑ์ รวมทังการพัฒนา / สรุป และเฝ้าติดตามคุณลักษณะพิเศษพัฒนา และทบทวน FMEAs รวมถึงการดําเนินการลดระดับความเสียง และพัฒนา และทบทวนแผนการควบคุม (Control plan)หมายเหตุ: คณะผู้ปฏิบัติต่างหน้าที อย่างน้อยประกอบด้วยหน่วยงาน ออกแบบ,โรงงาน, วิศวกรรม,คุณภาพ, ผลิต และบุคคลอืนๆตามความเหมาะสม7.3.1.1.คณะผู้ปฏิบัติต่างหน้าที (Multidisciplinary approach) ISO/TS 16949ข้อกําหนด
  5. 5. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 5ข ้อกําหนดองค์กรต้องประยุกต์ใช้วิธีการชีบ่งคุณลักษณะพิเศษ (ดู 7.3.2.d) และองค์กรต้องประยุกต์ใช้วิธีการชีบ่งคุณลักษณะพิเศษ (ดู 7.3.2.d) และประกอบด้วยคุณลักษณะพิเศษทังหมดในแผนควบคุมการประยุกต์ใช้ข้อกําหนดเฉพาะทีลูกค้ากําหนด และเครืองหมายสัญลักษณ์ และกําหนดกระบวนการควบคุมเอกสารทีประกอบด้วย•แบบเชิงวิศวกรรม (Drawing), FMEAs แผนควบคุม และเอกสารแนะนําการทํางาน•เครืองหมายสัญลักษณ์คุณลักษณะพิเศษของลูกค้า หรือ องค์กรกําหนด7.3.2.3 คุณลักษณะพิเศษ (Special Characteristics) ISO/TS 16949
  6. 6. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 66ผลการออกแบบผลิตภัณฑ์ต้องระบุไว้ในลักษณะทีสามารถนํามา ทวนสอบ และรับรองเปรียบเทียบกับข้อกําหนดเกียวกับข้อมูลการออกแบบผลิตภัณฑ์ ต้องรวมถึงoDesign FMEA ผลการทดสอบความน่าเชือถือ (reliability result)oคุณลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์ และข้อกําหนดเฉพาะ (Products special characteristic andspecification)o ป้องกันความบกพร่องของผลิตภัณฑ์ (products error-proofing) ทีเหมาะสมo การกําหนดลักษณะผลิตภัณฑ์ รวมถึงแบบวิศวกรรม หรือข้อมูลพืนฐานทางคณิตศาสตร์o ผลการทบทวนผลิตภัณฑ์ทีออกแบบ และoข้อแนะนําในการวิจัยทีนํามาใช้7.3.3.1 ผลจากการออกแบบผลิตภัณฑ์--เพิมเติม ISO/TS 16949ข ้อกําหนด
  7. 7. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 7ข้อกําหนดผลการออกแบบกระบวนการต้องระบุไว้ในลักษณะทีสามารถนํามาทวนสอบ และผลการออกแบบกระบวนการต้องระบุไว้ในลักษณะทีสามารถนํามาทวนสอบ และรับรองเปรียบเทียบกับข้อกําหนดเกียวกับข้อมูลการออกแบบกระบวนการต้อง รวมถึง. Specification และ Drawing. แผนการไหล/แผนผังกระบวนการ PFMEA, แผนควบคุม คําแนะนําการปฏิบัติงาน, เกณฑ์การยอมรับกระบวนการ. ข้อมูลสําหรับคุณภาพ ความน่าเชือถือ การคงรักษาและการวัด. ผลการป้ องกัน การป้ องกันข้อผิดพลาดตามความเหมาะสม และวิธีการตรวจหาและตอบรับต่อผลิตภัณฑ์ /กระบวนการทีไม่เป็นไปตามข้อกําหนด7.3.3.2 ผลการออกแบบกระบวนการ (Process Design Output) ISO/TS 16949
  8. 8. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 8การประยุกต์ใช ้กับมาตรฐานอืนๆFMEA ApplicationFMEA Applicationสามารถใช้เป็นเครืองมือสําหรับการประเมินแนวโน้มอันตราย, ปัญหา,ประเมินความเสียงได้บางองค์กรมีการประยุกต์ใช้ กับมาตรฐานต่าง ๆ เช่น OHSAS 18001,ISO 22000, ISO 13485
  9. 9. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 9FMEA คืออะไร ?เป็นเครืองมือทีใช ้ใน การวางแผนคุณภาพล่วงหน้า เพือวิเคราะห์ ความล ้มเหลว(Failure Mode) และประเมินผลกระทบ (Effect) ทีเกิดขึน หลังจากนันวิเคราะห์สาเหตุ ทีเป็นไปได ้ เพือกําหนดมาตรการป้องกันต่อไปจัดลําดับความสําคัญของปัญหา เพือกําหนดแนวทางการแก้ไขหรือป้ องกันไม่ให้ปัญหานันเกิดขึน หรือลดโอกาสเกิดของปัญหานัน ทีมีความเสียงสูงๆเป็ นวิธีการทีทําอย่างเป็ นระบบ และเขียนเป็ นเอกสารเพือใช้เป็ นแนวทางการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนือง จากข้อมูลเก่าทีเคยทําFMEA หา “โอกาส” ไม่ใช่ ”แก้ปัญหา” แต่เป็ นเครืองมือทีใช้ควบคู่กับเครืองมือแก้ไขปัญหาอืน
  10. 10. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 10ประโยชน์ของ FMEAเป็นพืนฐานในการวิเคราะห์หาแนวทางในวางแผนแก้ไขล่วงหน้าเพือป้ องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึน หรือลดปัญหาลงเป็นการเก็บหลักฐาน ในอดีตเพืออ้างอิงอนาคต เมือต้องการทีจะปรับปรุง หรือเปลียนแปลงระบบการผลิต หรือผลิตภัณฑ์วงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์มีรูปแบบเปรียบเสมือนอ่างอาบนําดังรูปข้างล่าง ซึงใช้อธิบายว่าทําไมต้องทําFMEA ไว้ล่วงหน้าได้เป็นอย่างดีเป็นพืนฐานในการวิเคราะห์หาแนวทางในวางแผนแก้ไขล่วงหน้าเพือป้ องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึน หรือลดปัญหาลงเป็นการเก็บหลักฐาน ในอดีตเพืออ้างอิงอนาคต เมือต้องการทีจะปรับปรุง หรือเปลียนแปลงระบบการผลิต หรือผลิตภัณฑ์วงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์มีรูปแบบเปรียบเสมือนอ่างอาบนําดังรูปข้างล่าง ซึงใช้อธิบายว่าทําไมต้องทําFMEA ไว้ล่วงหน้าได้เป็นอย่างดีเวลาเวลาช่วงท้ายช่วงท้ายช่วงกลางช่วงกลางช่วงต้นช่วงต้นอัตตราความล้มเหลวอัตตราความล้มเหลว
  11. 11. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 11เมือไรต ้องใช ้FMEAเมือมีการออกแบบ ระบบใหม่, ผลิตภัณฑ์ใหม่, และขบวนการใหม่เมือมีการเปลียนแปลงการออกแบบหรือกระบวนการเดิมทีมีอยู่แล้วเมือมีการนําการออกแบบหรือขบวนการทีมีอยู่แล้วไปใช้ในสภาพแวดล้อมใหม่หลังจากขันตอนการแก้ไขปัญหา (Problem Solving) เสร็จสมบูรณ์แล้วเพือป้ องกันไม่ปัญหาเดิมเกิดขึนเมือมีการออกแบบ ระบบใหม่, ผลิตภัณฑ์ใหม่, และขบวนการใหม่เมือมีการเปลียนแปลงการออกแบบหรือกระบวนการเดิมทีมีอยู่แล้วเมือมีการนําการออกแบบหรือขบวนการทีมีอยู่แล้วไปใช้ในสภาพแวดล้อมใหม่หลังจากขันตอนการแก้ไขปัญหา (Problem Solving) เสร็จสมบูรณ์แล้วเพือป้ องกันไม่ปัญหาเดิมเกิดขึนMachinery FMEASystem FMEADesign FMEA Process FMEAConceptProductProductDesignProductProductDesign FinishPre-Pre-LaunchPPAPMassMassProductionจบก่อนStartToolingจบก่อนStartToolingจบก่อนสรุปแผนผลิตจริงจบก่อนสรุปแผนผลิตจริง
  12. 12. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 12หลักการทัวไปของ FMEA• เป็นการทํางานเป็นทีม Cross Function• เป็นการบันทึกประวัติของการวิเคราะห์ และประสบการณ์• เป็นการประเมินจัดลําดับความเสียง โดยพิจารณาจาก• ความรุนแรง ของความล้มเหลว• โอกาสการเกิด และการป้ องกัน ของความล้มเหลว/สาเหตุ• ความสามารถในการตรวจจับ ของความล้มเหลว/สาเหตุ• การจัดลําดับความสําคัญ อาจพิจารณาจาก SC class, ความรุนแรง (S),ความรุนแรงและโอกาสการเกิด (SxO), ความเสียงรวม RPN (SxOxD)• การปรับปรุงลดความเสียงสามารถกระทําได้หลายทาง เช่นการเปลียนDesignเปลียนกระบวนการ• เป็นกระบวนการทีผู้บริหารต้องให้การสนับสนุน
  13. 13. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 13ทีมงานทีประสบความสําเร็จoมีลักษณะเป็นตัวของตัวเองoมีความรับผิดชอบoมีผู้นําทีมงานทีดีoมีจํานวนสมาชิกทีเหมาะสมoสมาชิกเป็นตัวแทนจากหลาย ๆ หน่วยงาน (Cross-Functional Team)ทีม คือบุคคลตังแต่สองคนขึนไปทีตังใจทํากิจกรรมร่วมกันเพือวัตถุประสงค์และเป้ าหมายหมายเดียว ทีมทีดีควรมีลักษณะ
  14. 14. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 14สมาชิกทีมงาน FMEA• - Design Engineer – ปกติเป็น Team Leader• - Test Engineer• - Reliability Engineer• - Materials Engineer• - Field Service Engineer• - Component Process Engineer• - Vehicle Process Engineer• - Styling Engineer• - Project Manager or Rep.• - Quality Engineer• - Customer Contact Person• - อืนๆ เช่น Mfg.,Sales, Marketing, QA/QC, Process,Packaging•- Process Engineer – ปกติเป็น Team Leader• - Production Operation• - Industrial Engineer• - Design Engineer• - Reliability Engineer• - Tooling Engineer• - Maintenance Engineer• - Styling Engineer• - Project Manager or Rep.• - Quality Engineer• - อืนๆ เช่น Supplier, Sales, QA/QC,Mfg.Design FMEA Process FMEA
  15. 15. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 15อะไรคือ Design FMEAคือ เป็นผลลัพท์ของการออกแบบผลิตภัณฑ์ ทีเป็นการวิเคราะห์ความล้มเหลว/ข้อบกพร่องของการออกแบบผลิตภัณฑ์ทังหมด เพือหาสาเหตุและวิธีการควบคุม ทวนสอบผลการออกแบบ เป็นกระบวนการทีสร้างโดยองค์กรทีมีความรับผิดชอบในการออกแบบผลิตภัณฑ์โอกาสทีจะใช้เมือมีการออกแบบ/ พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่Input : Customer requirement relate product such as function, spec,targets for product quality, life, reliability, durability, maintainability, etc.Output: Design verification plan, Product specification, DFMEA
  16. 16. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 16อะไรคือ Process FMEAคือ เป็นผลลัพท์ของการออกแบบกระบวนการผลิต ทีเป็นการวิเคราะห์ความล้มเหลว/ข้อบกพร่องของการออกแบบกระบวนการผลิตทังหมดเพือหาสาเหตุและวิธีการควบคุม ทวนสอบ เป็นกระบวนการทีสร้างโดยองค์กรทีมีความรับผิดชอบในการผลิตผลิตภัณฑ์โอกาสทีจะใช้เมือมีการออกแบบ/ พัฒนากระบวนการผลิตใหม่Input : Product design out put such as Design FMEA, Previous processFMEA, Previous Control Plan, History of corrective action etc.Output: Control Plan, Process control, PFMEA etc.
  17. 17. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 17การเปลียนแปลงใน FMEA edition 4th•เพิมเติมคําแนะนําในการจัดลําดับความเสียงว่า ไม่ควรใช้ RPN อย่างเดียวในการจัดลําดับ•เพิมเติมรายละเอียดความสัมพันธ์ระหว่าง DFMEA และ PFMEA•ปรับปรุงรายละเอียดตารางการให้คะแนน ของ DFMEA, PFMEA•เน้นการมีส่วนร่วนสนับสนุนจากผู้บริหาร เพือการปรับปรุง•ปรับปรุงแบบฟอร์มให้ง่ายและมีให้เลือกใช้หลายแบบ•มีตัวอย่างเพิมเติม
  18. 18. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 18FMEA Key DefinitionFailureModeEffectAnalysisSeverity : SOccurrence : ODetection : DRisk Priority Number : RPNRPN = S x O x DFailureModeEffectAnalysisSeverity : SOccurrence : ODetection : DRisk Priority Number : RPNRPN = S x O x D18ความล ้มเหลวประเภท/ชนิดผลกระทบการวิเคราะห์ความรุนแรงโอกาสการเกิดการตรวจจับระดับความเสียงสูตรคํานวณระดับความเสียง
  19. 19. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 19Design FMEA Conceptพิจารณาหน้าที ความสัมพันธ์ของผลิตภัณฑ์ทีทําการออกแบบ โดยใช้ Block (Boundary) diagram, P-Diagram แล้วพิจารณาความบกพร่องของหน้าทีนันๆ ว่ามีบกพร่องข้อกําหนดอย่างไร ผลกระทบอย่างไร เกิดจากสาเหตุใด ทวนสอบการออกแบบอย่างไร จะวางแผนเพิมทดสอบทําให้มันใจว่าผลิตภัณฑ์ทีออกแบบบรรลุข้อกําหนดและลดความเสียงของการเกิดความล้มเหลว
  20. 20. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 20ตัวอย่าง Block Diagram
  21. 21. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 21P-Diagram
  22. 22. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 22Process FMEAProcess FMEA เป็น output ของการออกแบบกระบวนการผลิตดังนัน Process FMEA ควรทําให้เสร็จก่อนมีการจัดหาเครืองจักรเครืองมือในการผลิตขอบเขตของการพิจารณา คือกระบวนการก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์ เริมตังแต่การรับวัตถุดิบ ผลิต จนถีงการส่งมอบ ตาม ManufacturingProcess Flow Chart ทีออกแบบไว้การพิจารณากระบวนผลิตอาจทําเป็นกระบวนการย่อยๆ แล้วนํามารวมกันได้แต่ ต้องมี Manufacturing Process Flow chart ไว้อ้างอิงด้วย
  23. 23. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 23การเตรียมก่อนทํา FMEAoการเลือกทีมงานทีเกียวข้องเหมาะสม และเป็นตัวแทนจากแต่ละหน่วยงาน/กระบวนการoจัดทําระบบการให้คะแนน (Ranking system) อาจใช้หรือปรับเกณฑ์ตาม Manual AIAoกําหนดแบบฟอร์มมาตรฐาน FMEA ปกติจะใช้ตามรูปแบบของ AIAGoกําหนดความต้องการ/ข้อกําหนด ของการออกแบบ หรือของกระบวนการผลิตoเตรียมข้อมูล Input เช่น แผนภูมิการไหลของกระบวนการ (Manufacturing Process FlowChart), Drawing, SC agreement list, etc.
  24. 24. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 24Manufacturing Process Flow Chartสัญญาลักษณ์ กระบวนการย่อย SC Class10 รับวัตถุดิบ20 ตรวจรับ30 กลึงเพลา SC40 ทําเกลียว SC50 ตรวจสอบขันสุดท้าย SC60 บรรจุ70 จัดส่ง
  25. 25. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 25รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :1หมายเลข FMEAกําหนดหมายเลข โดยมีไว้เพืออ้างอิง และการควบคุมเอกสาร
  26. 26. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 26รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :2รายการใส่ชือและหมายเลข ระบบ,ระบบย่อย หรือชินส่วนหรือกระบวนการทีจะทําการวิเคราะห์
  27. 27. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 27รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :3ผู้รับผิดชอบกระบวนการใส่ชือ แผนก และ/หรือกลุ่มทีรับผิดชอบกระบวนการผลิต
  28. 28. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 28รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :4จัดทําโดยระบุชือ เบอร์โทรศัพท์ของผู้ทีรับผิดชอบในการจัดทําFMEA
  29. 29. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 29รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :5ปีรุ่น / ยานยนต์ระบุปีรุ่น และชนิดของรถทีจะใช้
  30. 30. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 30รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :6วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) :ใส่วันทีทีกําหนดว่า FMEA จะต้องเสร็จในครังแรก ซึงจะต้องก่อนวันทีเริมใช้ เช่นก่อนทํา tooling,ผลิต
  31. 31. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 31รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :7วันทีจัดทํา FMEAใส่วันทีที FMEA มีผลบังคับใช้สําหรับกระบวนการผลิตครังแรก (Original) และวันทีทีทําการแก้ไขปรับปรุงครังล่าสุด(Revision)
  32. 32. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 32รายละเอียดหัวตาราง FMEAการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (PROCESS FMEA)หมายเลข FMEA:หน้าที จากรายการ : ผู้รับผิดชอบกระบวนการ : จัดทําโดย :ปีรุ่น/ยานยนต์ : วันสําคัญของลูกค้า (Key Date) : วันทีจัดทํา FMEA (ครังแรก) :คณะผู้ทํางานหลัก : วันทีจัดทํา FMEA (ปรับปรุงครังสุดท้าย) :8ทีมงานหลักใส่รายชือของทีมงานทีร่วมจัดทํา FMEAอาจใช้เอกสารแนบ
  33. 33. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 33โครงสร ้างพืนฐานของ FMEAProduct/Process/PurposeกระบวนการRequirementsPotentialFailureEffects CausePreventionDetectionRecommendActionRiskข้อกําหนด ความล้มเหลว ผลกระทบ สาเหตุ การป้ องกัน การตรวจจับ ความเสียง แนวทางแก้ไขPreventionDetectionRecommendActionRiskPreventionDetectionRecommendActionRiskCauseความรุนแรง 1สาเหตุ1.1การตรวจจับ1.1.2สาเหตุ1.2การตรวจจับ1.1.1
  34. 34. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 34Working ModelWorking Model คือการขันตอนในการพิจารณา แบ่งเป็น 3 ขันตอน1. พิจารณาความรุนแรงของชนิดของความล้มเหลว2. พิจารณาการควบคุมป้ องกันปัจจุบัน3. พิจารณาการตรวจจับและความเสียงรวมซึงจะมีแผนภาพอธิบายความสัมพันธ์ในแต่ละขันตอนหมายเหตุ Working Model เป็นวิธีการ หรือขันตอนหนึงเท่านันอาจมีวิธีการอืนๆทีสามารถระบุประเมินความเสียงได้
  35. 35. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 35Working Model Step #1
  36. 36. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 36หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.มีอะไรทีผิดปกติบ้าง?-ไม่ทําหน้าทีโดยสินเชิง-ไม่ทําหน้าทีบางส่วนหรือทํางานเกินหรือลดสมรรถนะ-ทํางานไม่สมําเสมอ-ทํางานโดยไม่ไม่ตังใจกระบวนการ /หน้าทีทีต้องการอะไรคือผลกระทบผลเลวร้ายแค่ไหนมีอะไรทีทําได้บ้าง-แก้ไขDesign-ปรับเปลียนกระบวนการ-กําหนดการควบคุมพิเศษ-เปลียนเป็นมาตราฐาน
  37. 37. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 37Working Model Step # 1ขันที 1 ของ Working Model คือการพิจารณา Recommended Actions เพือa. กําจัด ความล้มเหลว Eliminate the Failure Modeb. ลดผลกระทบ Mitigate the effectการพิจารณา ลงความรุนแรง (Severity) ทําได้โดยการ :· เปลียนแบบ Change the design (e.g., geometry, material) เพือลดหรือป้ องกันอันตราย กับพนักงาน· เมือไม่สามารถกําจัดความล้มเหลวหรือลดผลกระทบ ให้ทําขันตอนที 2 ของ Working Modelต่อ
  38. 38. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 38หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.9กระบวนการ (หน้าที)- ใส่ชือกระบวนการทีวิเคราะห์ โดยใช้ข้อความทีกระชับทีสุด และใช้ชือเดียวกับทีใช้ในเอกสารอืน ๆ (Control Plan, Process flow) ตัวอย่าง เช่น การตัดขอบ, การขึนรูป, การเชือมเป็นต้น- ควรจะระบุหมายเลขของกระบวนการ
  39. 39. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 39Process Step, Function (9)เขียนชือ Process / Operation ทีได้นํามาพิจารณาจากแต่ละลําดับของProcess Flow Chart รวมทังอธิบายหน้าที หรือวัตถุประสงค์ของ Process /Operation นันๆ ซึงต้องตอบคําถามทีว่ามี Process ไว้ทําอะไร เช่นoOpt#20 เจาะรู 20 mm.oOpt#30 เชือม A กับ B
  40. 40. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 40หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.10ข้อกําหนด- วัตถุประสงค์หรือค่าควบคุมของกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์นันๆ ทีกระบวนการนันต้องบรรลุ
  41. 41. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 41Requirements (10)•ระบุคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ (Product Characteristics) หรือคุณลักษณะของกระบวนการ (Process Characteristics) ทีอาจเกิดปัญหาหรือความล้มเหลวได้ปกติจะได้มาจาก Process Flow Chart, Drawing, Engineering Specificationกําหนดค่ามาตราฐานผลิตภัณฑ์ต้องทํางานได้ตามทีออกแบบไว้ ทีเกิดในกระบวนการนัน เช่น• รูขนาด 40 + 2mm.• ไม่รัว• แรงดึงขณะใช้งาน 50 + 4 N
  42. 42. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 42หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.11ความล้มเหลวทีมีโอกาสเกิด-ความล้มเหลวต่อข้อกําหนดหรือหน้าทีของกระบวนการทีมีโอกาสเกิดขึนในแต่ละขันตอน ตัวอย่าง เช่น ขนาดเล็กไปหรือใหญ่ไป, เป็นรอยแตก, ชินส่วนประกอบไม่ได้-ความล้มเหลวนีอาจเป็น-สาเหตุของปัญหาของกระบวนการถัดไป-ผลกระทบทีมาจากกระบวนการก่อนหน้า
  43. 43. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 43Potential Failure Mode (11)•อธิบายแต่ละความล้มเหลวทีอาจเกิดขึนได้ ซึงความล้มเหลวนันอาจเกิดจากการที Product หรือ Process ไม่สามารถบรรลุข้อกําหนดได้ ไม่จําเป็นว่าความล้มเหลวนัน ๆ จะต้องเกิดขึนจริงกระบวนการ ข้อกําหนด ความล้มเหลวเจาะ ขนาดได้ตามกําหนด ขนาดใหญ่เกิน,พ่นสี ไม่มีตําหนิ การตรวจสอบด้วยสายตาไม่ผ่านการประกอบ ชินส่วนครบ ชินส่วนไม่ครบการทดสอบและการตรวจสอบตัดสินใจถูกต้อง ยอมรับของเสีย, ปฎิเสธของดี
  44. 44. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 44ข้อกําหนด ความล้มเหลวรูปทรงสมบูรณ์ Bent (บิดเบียว) Hole Missing (ไม่มีรู)Deformed (เสียรูป) Burred (เป็นครีบ)ขนาดตามกําหนด Oversize (ขนาดใหญ่เกินไป) Long (ยาวเกินไป)ผิวสมบูรณ์ Cracked (แตกร้าว) Rough (ผิงหยาบ)Dirty (สกปรก) Porous (เป็นรู)สีถูกต้อง Discolored (สีเพียน) Dark (สีเข้ม)ตัวอย่างPotential Failure Mode (11)เป็นการไม่บรรลุข้อกําหนด
  45. 45. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 45มีอะไรทีผิดปกติบ้าง? ตัวอย่างไฟรถยนต์-ไม่ทําหน้าทีโดยสินเชิงไฟไม่ติด-ไม่ทําหน้าทีบางส่วนหรือทํางานเกินหรือลดสมรรถนะไฟติดไม่สว่าง-ทํางานไม่สมําเสมอไฟติดบ้างไม่ติดบ้าง-ทํางานโดยไม่ไม่ตังใจไฟติดโดยไม่ตังใจPotential Failure Mode (11)นอกจากนีการอธิบายแต่ละปัญหาทีอาจพิจารณาปริมาณของความล้มเหลว
  46. 46. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 46
  47. 47. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 47
  48. 48. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 48หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.12ผลกระทบทีมีโอกาสเป็นไปได้ของความล้มเหลว- คือผลกระทบทีเกิดเมือเกิดข้อบกพร่อง ในแง่มุมทีมีผลต่อลูกค้า หรือมีผลต่อกระบวนการถัดไปตัวอย่างเช่น ไม่สามารถทํางานได้, เสียงดัง, สันสะเทือน การทํางานไม่สมําเสมอ
  49. 49. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 49Potential Effect (S) of Failure (12)อธิบายผลกระทบทีเกิดจากแต่ละความล้มเหลว ทีมีต่อลูกค้าภายในและภายนอก ซึงมีหลายระดับ คือ•ผลกระทบต่อผู้ใช้งาน (End user) ผู้ใช้งานหรือผู้ขับรถยนต์•ผลกระทบต่อโรงงานประกอบรถยนต์ ( CAR Assembly plant)•ผลกระทบต่อขบวนการถัดไป (Next downstream operation) ขนวนการหรือขันตอนถัดไปตาม Process Flow รวมทังผลกระทบภายใน (Localoperation)ผลกระทบทีเกิดขึนโดยตรงต่อชินงานทีกําลังผลิตอยู่•หน่วยงานของรัฐ (Regulator) ทีมีหน้าทีบังคับใช้กฏหมาย
  50. 50. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 50Potential Effect (S) of Failure (12)ผลกระทบทีอาจเกิดขึนทีทําการพิจารณาใน PFMEA ควรสอดคล้องกับ DFMEAโดยเฉพาะทีเกียวกับกฏหมายการระบุผลกระทบทีเกิดอาจใช้คําถามดังต่อไปนี1. ข้อบกพร่องทางกายภาพนีทําให้เกิด• อุปสรรคในการทํางานของกระบวนการต่อไปหรือไม่• เป็นอันตรายกับเครืองจักร, พนักงานหรือไม่หมายเหตุระบุสถานทีเกิดด้วยเช่นกระบวนการของลูกค้าหรือภายใน2. อะไรคือผลกระทบต่อผู้ใช้งาน (End user) ผู้ใช้งานหรือผู้ขับรถยนต์ซึงข้อมูลนีมีอยู่ใน DFMEA และเมือมีโอกาสเกิดผลกระทบนีให้พิจารณาคําถามถัดไปด้วย3. อะไรจะเกิดขึนเมือผลกระทบนีถูกตรวจจับได้ก่อนทีจะส่งมอบลูกค้า
  51. 51. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 51ตัวอย่างPotential Effect (S) of Failure (12)ข้อกําหนด ความล้มเหลว ผลกระทบรูปทรง, สมบูรณ์ Bent (บิดเบียว) Leak (รัว) /-M ลูกค้า(โรงงานประกอบ) ทิงทังหมด/-E ลูกค้าได้รับอันตรายBurred (เป็นครีบ) Cannot assembly (ไม่สามารถประกอบได้)-M Repair (ซ่อม ทิง)/ผิว, สมบูรณ์ Cracked (แตกร้าว) -E รถยนต์ใช้งานไม่นานเท่าทีออกแบบไว้Dirty (สกปรก) Cannot Read (อ่านไม่ออก) /-M ลูกค้าทิงทังหมด/-E ลูกค้าไม่พึงพอใจ
  52. 52. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 52
  53. 53. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 53หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.13ความรุนแรง- เป็นการประเมินระดับความรุนแรงจากผลกระทบทีมากทีสุดทีเกิดขึน โดยมีการให้ตัวเลขแสดงอันดับความรุนแรงตังแต่ 1-10ตามทีระบุใน Appendix- ใส่ตัวเลขอันดับความรุนแรงในช่องนี- การลดอันดับความรุนแรงสามารถทําได้จากการเปลียนแปลงการออกแบบหรือการออกแบบกระบวนการใหม่
  54. 54. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 54S-Severity ระดับความรุนแรงแรงของผลกระทบPlease see in appendix : A
  55. 55. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 55หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.14ระดับ SC CLASS- เป็นการแสดงคุณลักษณะพิเศษโดยการใส่สัญลักษณ์แสดงคุณลักษณะพิเศษทีกําหนดโดยลูกค้า- ISO/TS 16949 กําหนดให้มีการระบุคุณลักษณะพิเศษทังหมดในระหว่างการทําFMEA
  56. 56. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 56Classifications (14)คือการชีบ่งระดับความสําคัญของคุณลักษณะพิเศษ (Special Characteristics) ซึงมีแหล่งทีมาได้ 2 ทาง คือ•คุณลักษณะพิเศษทีกําหนดโดยลูกค้า – ปกติจะระบุไว้ใน Drawing และสัญลักษณ์ทีใช้จะต้องเป็นสัญลักษณ์เดียวกันกับทีลูกค้ากําหนดไว้ในเช่น Customer SpecificRequirements•คุณลักษณะพิเศษทีกําหนดเองโดยโรงงานผู้ผลิต โดยอาจได้มาจากคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการซึงมีผลกระทบโดยตรงต่อความปลอดภัย หน้าทีการทํางานSEV >85 ≤ SEV ≤ 8 และOCC > 45 ≤ SEV ≤ 8 และOCC <4 หรือSEV < 5อาจเป็น Special Characteristic Not Special Characteristic
  57. 57. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 57
  58. 58. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 58Working Model Step #2
  59. 59. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 59หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.มีอะไรทีผิดปกติบ้าง?-ไม่ทําหน้าทีโดยสินเชิง-ไม่ทําหน้าทีบางส่วนหรือทํางานเกินหรือลดสมรรถนะ-ทํางานไม่สมําเสมอ-ทํางานโดยไม่ไม่ตังใจกระบวนการหน้าทีทีต้องการมีอะไรทีทําได้บ้าง-แก้ไขDesign-ปรับเปลียนกระบวนการ-กําหนดการควบคุมพิเศษ-เปลียนเป็นมาตราฐานอะไรคือสาเหตุเกิดบ่อยแค่ไหนสามารถป้ องกันอย่างไร
  60. 60. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 60Working Model Step # 2ขันที 2 ของ Working Model คือการพิจารณา Recommended Actions จากจัดลําดับความสําคัญ S x O เพือลดโอกาสการเกิดความล้มเหลวซึงประเมินจากสาเหตุความล้มเหลว และการป้ องกันความล้มเหลว หรือ การป้ องกันสาเหตุการเกิดการพิจารณาลด S x O ทําได้โดยการ :· ลดความรุนแรง (Severity) ทําได้โดยเปลียนแบบ Change the design (e.g.,geometry, material)· ลดโอกาสการเกิดสาเหตุและ/หรือความล้มเหลว ทําได้โดยการปรับปรุงการควบคุมกระบวนการเพือป้ องกัน· เมือไม่สามารถกําจัดความล้มเหลวหรือลดโอกาสการเกิดความล้มเหลว ให้ใช้ขันตอนที 3 ของWorking Model
  61. 61. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 61หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.15 สาเหตุของความล้มเหลว- สาเหตุทีเป็นไปได้ทังหมดในการเกิดปัญหาหรือความล้มเหลว นัน-ตัวอย่าง เช่น อุณหภูมิไม่ถูกต้อง, การเชือมทีไม่ถูกต้อง,เครืองมือสึกหรอ, การตังเวลาไม่ถูกต้อง, การหล่อลืนไม่เพียงพอ- หลีกเลียงสาเหตุทีไม่ชัดเจนเช่น Operator error,Machine malfunction
  62. 62. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 62Potential Causes/Mechanisms of Failure (15)อธิบายสาเหตุทีทําให้เกิดปัญหา โดยเขียนถึงสิงซึงสามารถแก้ไขได้ หรือควบคุมได้ บ่อยครังทีมีสาเหตุทีอาจเป็นไปได้หลากหลาย ต้องมีการวิเคราะห์หา Root Cause ด้วยวิธีการต่าง ๆ เช่น การระดมสมองและการใช้แผนภูมิก้างปลาเป็นต้นต้องอธิบายให้ชัดเจนและเฉพาะเจาะจง ไม่ใช้คําทีกว้างเกินไป เช่น ให้ใช้“พนักงานใส่ปะเก็นกันรัวผิดขนาด” แทนทีจะใช้คําว่า “พนักงานทํางานผิดพลาด” หรือ”เครืองจักรเสีย”การหาสาเหตุของความผิดพลาดควรเริมจากความล้มเหลวทีมีผลกระทบเป็นความรุนแรงสูง ๆ ก่อนเงือนไขในการระบุสาเหตุภายใต้สมมุติฐานวัตถุดิบทีรับเข้ามาถูกต้องเป็นของดี ยกเว้นว่ามีข้อมูลประวัติชัดเจนว่าวัตถุดิบเคยมีปัญหา
  63. 63. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 63วัตถุดิบหรือชินงานทีรับเข้ามาดีทุกอย่างข้อผิดพลาดทีเกิดขึนเกิดจากความบกพร่องภายในเท่านันซึงการควบคุมและการแก้ไขทําได้โดยตรงภายในขันตอนนัน ๆCan be controlledExamples of root causes:· Tool set to wrong depth ตังเครืองมือผิดระยะลึก· Tool worn เครืองมือสึกหรอ· Torque too low แรงบิดตํา· Oven temperature too high ตู้อบอุณหภูมิสูง· Cure time too short เวลาอบสัน· Air pressure too low แรงดันลมตํา· Conveyor speed not constant ความสายพานไม่คงที· Material feed too fast ป้ อนวัตถุดิบเร็วเกินไปPotential Causes/Mechanisms of Failure (15)
  64. 64. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 64ตัวอย่างความล้มเหลว ผลกระทบ สาเหตุBent (บิดเบียว) Leak (รัว) /-M ลูกค้า(โรงงานประกอบ) ทิงทังหมด/-E ลูกค้าได้รับอันตรายหน้าแปลนได้รับความร้อนจากการเชือมไม่เหมาะสม,Burred (เป็นครีบ) Cannot assembly (ไม่สามารถประกอบได้)-M Repair (ซ่อม ทิง)/มีช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์Label Dirty (สกปรก) Cannot Read (อ่านไม่ออก) /-M ลูกค้าทิงทังหมด/-E ลูกค้าไม่พึงพอใจมือพนักงานประกอบเปือนPotential Causes/Mechanisms of Failure (15)
  65. 65. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 65หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.การควบคุมกระบวนการในปัจจุบัน/การป้ องกัน : เพือป้ องกันสาเหตุทีเป็นไปได้ของความล้มเหลวหรือความล้มเหลวทีอาจจะเกิดขึน ตัวอย่างเช่นMistake Proofing16
  66. 66. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 66Current Process Control – Prevention (16)ตัวอย่างดีไม่ดีความสามารถในการป้องกันและตรวจจับตําสูงโอกาสเกิดความผิดพลาดการควบคุมเพือการป้ องกันไม่ให้สาเหตุความผิดพลาดนันเกิดขึน หรืออย่างน้อยเพือลดโอกาสในการเกิดการควบคุมเพือตรวจจับสาเหตุความผิดพลาดเพือนําไปสู่การแก้ไขการควบคุมเพือตรวจจับความผิดพลาด
  67. 67. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 67วิธีการกําหนดการควบคุมกระบวนการ (process controls) :รวบรวมจากวิธีการทีเคยใช้ป้ องกันความล้มเหลว อาจอ้างจาก- FMEAs ทีเคยทํามา- Control plans ทีเคยทํามา- Reliability checklists รายการการทดสอบ- 8Ds (Actions to correct and escape root cause)Current Process Control – Prevention (16)
  68. 68. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 68ตัวอย่างการควบคุมกระบวนการ (Prevention and Detection)•เทคนิคการป้ องกันความผิดพลาด (Poka Yoke/Mistake Proofing/)•การตรวจเช็คพารามิเตอร์ของกระบวนการ•Statistical Process Control (SPC) เช่น X-R Chart, p•การตรวจยืนยันการ set-up (Set-up Verification)•การตรวจสอบ 100% แบบอัตโนมัติ•การทดสอบทางวิศวกรรม (Engineering specification/Laboratory Testing)•การสุ่มตรวจระหว่างหรือหลังขบวนการโดยใช้อุปกรณ์/เครืองมือช่วยวัด•การตรวจสอบ 100% ด้วยสายตาดีไม่ดีความสามารถในการป้องกันและตรวจจับManualInspectionGaugingError-proofed
  69. 69. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 69ตัว อย่ า งความล้มเหลว สาเหตุ การป้ องกันBent (บิดเบียว) หน้าแปลนได้รับความร้อนจากการเชือมไม่เหมาะสม, กําหนดมาตราการเชือม และทวนสอบ JobSet UpBurred (เป็นครีบ) มีช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์ ตรวจสอบช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์ทุก 6เดือนLabel Dirty (สกปรก) มือพนักงานประกอบเปือน พนักงานประกอบใส่ถุงมือทํางานCurrent Process Control – Prevention (16)
  70. 70. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 70หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.ความถีในการเกิด- การประเมินความถีในการเกิดความล้มเหลวจากแต่ละสาเหตุโดยมีการให้ตัวเลขแสดงอันดับความถีตังแต่1-10 ตามทีระบุใน Appendix- ความถีอาจประเมินได้จากประวัติเดิม/ประสบการณ์ของการผลิตผลิตภัณฑ์นัน หรือผลิตภัณฑ์ทีมีลักษณะใกล้เคียงตามระบบการป้ องกัน(ควบคุมปัจจุบัน), Defect Rate ของกระบวนการก่อนตรวจจับ17
  71. 71. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 71O-Occurrence โอกาสในการเกิด
  72. 72. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 72Working Model Step #3
  73. 73. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 73หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.มีอะไรทีผิดปกติบ้าง?-ไม่ทําหน้าทีโดยสินเชิง-ไม่ทําหน้าทีบางส่วนหรือทํางานเกินหรือลดสมรรถนะ-ทํางานไม่สมําเสมอ-ทํางานโดยไม่ไม่ตังใจกระบวนการหน้าทีทีต้องการมีอะไรทีทําได้บ้าง-แก้ไขDesign-ปรับเปลียนกระบวนการ-กําหนดการควบคุมพิเศษ-เปลียนเป็นมาตราฐานอะไรคือสาเหตุสามารถตรวจจับอย่างไรควบคุมได้ดีแค่ไหน
  74. 74. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 74Working Modelขันที 3 ของ Working Model คือการพิจารณา Recommended Actions ในส่วนของการตรวจจับสาเหตุความล้มเหลวและ ความล้มเหลวการพิจารณา เพือระบุ:· การทวนสอบการออกแบบผลิตภัณฑ์/กระบวนการ· ประเมินค่า Detection (D) ratings
  75. 75. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 75หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.การควบคุมกระบวนการในปัจจุบัน/การตรวจจับ : เพือตรวจจับสาเหตุทีเป็นไปได้ของความล้มเหลวหรือความล้มเหลวทีอาจจะเกิดขึน ตัวอย่างเช่น การวัด, การตรวจสอบ18
  76. 76. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 76Process control Detection – การตรวจจับ (18)•ประเมินคะแนนของความสามารถตรวจจับสาเหตุความล้มเหลวหรือความล้มเหลว•ความน่าจะเป็นในการเกิดปัญหานันมีค่าน้อย (Occurrence ตํา) ไม่เกียวกับ ค่าคะแนนการตรวจจับปัญหานัน• ค่าตํา (Detection ตํา) คือสามารถควบคุมได้ดี แต่ให้พิจารณาว่าจริง ๆแล้ววิธีการทีใช้อยู่นันมีประสิทธิภาพในการทําให้ค่าความถีของปัญหาลดลงได้จริง
  77. 77. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 77หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.ความสามารถในการตรวจพบ- ความสามารถในการตรวจพบความล้มเหลวหรือสาเหตุ ของวิธีควบคุมการกระบวนการปัจจุบันโดยการตรวจพบมีค่าตังแต่ 1-10 ตามทีระบุในAppendix19
  78. 78. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 78D-DETECTION โอกาสในการตรวจจับหรือตรวจพบ
  79. 79. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 79D-DETECTION โอกาสในการตรวจจับหรือตรวจพบ
  80. 80. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 80หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.ตัวเลขความเสียง(Risk PriorityNumber)- คือค่าทีได้จากการนําค่าความรุนแรง คูณด้วยความถีในการเกิด คูณด้วยการตรวจพบ (S x O x D)- ค่า RPN เป็นการวัดความเสียงของปัญหาซึงมีค่าตังแต่ 1-1000- ทีมงานตังเกณฑ์ว่า RPN มีค่าเท่าใดจึงจะพิจารณาการดําเนินการ20
  81. 81. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 81Risk Priority Number (RPN) (20)RPN คือ การคํานวณค่าทีเกิดจากผลคูณของคะแนนทีประเมินจาก Severity (S),Occurrence (O) และ Detection (D) เพือเป็นการลําดับความสําคัญของปัญหาสูตรคํานวณ : RPN = (S) X (O) X (D)FailureModeSeverity(S)Occurrence(O)Detection(D)RPNA 8 4 3 96B 4 8 3 96RPN เท่ากัน
  82. 82. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 82Risk Priority Number (RPN) (20)ในทางปฏิบัติถ้าพบว่าระดับความรุนแรง (Severity) สูง ๆ จะต้องให้ความสําคัญเป็นพิเศษ โดยไม่สนใจว่าค่า RPN จะเป็นอย่างไรไม่มีกฎเกณฑ์ทีแน่นอนว่า RPN ต้องมีค่าไม่เกินเท่าไร แล้วต้องกําหนดแนวทางเพือไปลดค่า RPN ให้น้อยลงการปฏิบัติทีดีทีสุดคือ นําค่า RPN ทังหมดมาเรียงลําดับจากมากไปหาน้อยแล้วจัดการปรับปรุงเริมจาก RPN ทีอยู่ลําดับต้น ๆจาก Working Model ทัง 3 ขันตอนมีการจัดระดับของความเสียงเพือกําหนด Recommend Action เช่นขันที 1 จัดระดับค่า S เพือลดความรุนแรงและผลกระทบขันที 2 จัดระดับค่า SxO เพือลดความความเสียงปัจจุบันขันที 3 จัดระดับค่า SxOxD เพือลดความความเสียงรวม
  83. 83. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 83ตัวอย่างการกําหนดเกณฑ์การจัดความสําคัญค่า RPN การตีความ1< SxO<10 ค่าความเสียงของผลิตภัณฑ์ หรือธุรกิจมีน้อย11< SxO<45 ค่าความเสียงปานกลาง ต้องวิเคราะห์การออกแบบ และ/หรือกระบวนการผลิตเพือลดค่าความเสียง45< SxO<100 ค่าความเสียงสูง ต้องทบทวนการออกแบบ และ/หรือกระบวนการผลิตอย่างต่อเนือง เพือลดค่าความเสียงค่า S การตีความ10-9 ความรุนแรงและผลกระทบมาก (กฎหมาย, ความปลอดภัย)8-7 ความรุนแรงและผลกระทบปานกลาง (หน้าทีการทํางาน)6-1 ความรุนแรงและผลกระทบตําWorking Model ขันที 1Working Model ขันที 2
  84. 84. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 84ตัวอย่างการกําหนดเกณฑ์การจัดความสําคัญค่า RPN การตีความ1< RPN<96 ค่าความเสียงของผลิตภัณฑ์ หรือธุรกิจมีน้อย97< RPN<352 ค่าความเสียงปานกลาง ต้องวิเคราะห์การออกแบบ และ/หรือกระบวนการผลิตเพือลดค่าความเสียง353< RPN<1000 ค่าความเสียงสูง ต้องทบทวนการออกแบบ และ/หรือกระบวนการผลิตอย่างต่อเนือง เพือลดค่าความเสียงWorking Model ขันที 3
  85. 85. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 85หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.ข้อเสนอแนะการแก้ไข- เมือมีความรุนแรงสูง หรือ RPN มีค่าสูงถึงเกณฑ์ทีตังไว้ ทีมงานจะต้องพิจารณาหาวิธีการดําเนินการ- โดยมุ่งประเด็นไปยังการลดอันดับของความรุนแรง,ความถีในการเกิด และการตรวจพบเพือให้ค่า RPNลดลง21
  86. 86. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 86Recommended Actions (21)• เขียนคําแนะนําในการหาแนวทางป้ องกันการเกิดปัญหา โดยเลือกจากปัญหาทีมีค่า Severity และ RPN สูงมากตามลําดับ หรือเป็นคุณลักษณะพิเศษ (SpecialCharacteristic) ก่อน• ถ้าไม่สามารถหาแนวทางได้ ก็ต้องมีการบันทึกเอาไว้แล้วระบุให้ชัดเจนว่า “ยังแก้ไขไม่ได้” หรือ “ไม่มี” กรณีไม่จําเป็นต้องมีคําแนะนํา อย่าปล่อยว่างไว้เฉยๆ• ถ้าต้องการลดโอกาสในการเกิดปัญหา (Occurrence) จะต้องมีการเปลียนแปลง/ปรับปรุงทีตัว Process หรือเปลียนวิธีการควบคุมกระบวนการ/การป้ องกัน• ถ้าต้องการเพิมความสามารถในการตรวจจับ (Detection) จะต้องมีการเปลียนแปลง/ปรับปรุงวิธีควบคุม Process หรือการตรวจสอบ การปรับปรุงวิธีควบคุมในการตรวจจับ• การลดระดับความรุนแรง (Severity) สามารถทําได้โดยการเปลียนแปลงทางด้านการออกแบบเท่านัน
  87. 87. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 87หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.ผู้รับผิดชอบและวันทีกําหนดสร็จใส่ผู้ทีรับผิดชอบในการดําเนินการทีเสนอ รวมทังวันทีคาดว่าจะดําเนินการเสร็จ22
  88. 88. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 88หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.สิงทีได้ดําเนินการไปให้ระบุถึงสิงทีได้ดําเนินการไปแล้วทีเกิดขึนจริง และวันทีทีทําเสร็จ23
  89. 89. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 89หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.ผลของการดําเนินการ- หลังจากดําเนินการตามวิธีทีเสนอแล้วให้ทําการประเมินอันดับ S, O, D และคํานวณค่า RPN ใหม่- ถ้าต้องการให้ RPN ลดตําลงอีกทําการดําเนินการเพิมเติม24
  90. 90. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 90Actions หมายเลข 22-24• Responsibility and Completion Date : 22•เขียนชือผู้ทีรับผิดชอบเกียวกับการแก้ไขหรือป้ องกันปัญหาแต่ละข้อ และวันทีทีคาดว่าจะทําการแก้ไขได้จนสําเสร็จ•Action Taken : 23•เขียนยืนยันว่ามีการดําเนินการป้ องกันและแก้ไขจริงอย่างไรและสถานภาพของ Process ทีได้รับการปรับปรุงแล้วเป็นอย่างไรSEV : (24) Severity จากการประเมินหลังการป้ องกัน,แก้ไข• OCC : (24) Occurrence จากการประเมินหลังการป้ องกัน,แก้ไขDET : (24) Detection จากการประเมินหลังการป้ องกัน,แก้ไข• RPN : (24) จากการประเมินหลังการป้ องกัน, ในกรณี ทีผลรวมของคะแนนยังลดลงไม่มากควรทีจะทบทวนหาแนวทางใหม่ๆ สําหรับการแก้ไขปัญหาดังกล่าวต่อไปอีก
  91. 91. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 91หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.ผลทีได้จาก PFMEAยืนยันการเป็นคุณลักษณะพิเศษแผนควบคุม(Control Plan)การปรับปรุงปัจจุบันการปรับปรุงในอนาคต
  92. 92. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 92หน้าทีกระบวนการข้อ กําหนดแนวโน้มทีจะเกิดความล้มเหลวแนวโน้มของผลกระทบทีเกิดความล้มเหลวความรุนแรงระดับแน้วโน้มของสาเหตุ/กลไกทีจะเกิดความล้มเหลวการ ควบคุมปัจจุบัน การป้ องกันความถีการควบคุมปัจจุบันการตรวจพบการตรวจพบR.P.N.ข้อเสนอแนะการปฏิบัติการแก้ไขความรับผิด ชอบ,กําหนดเสร็จผลการดําเนินการปรับปรุงผลการดําเนินการSODR.P.N.OperationalControlการปรับปรุงปัจจุบันการปรับปรุงในอนาคต
  93. 93. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 93ข้อผิดพลาดทีมักพบจากการทํา PFMEA1.ไม่มีกฎเกณฑ์ในการกําหนดค่า RPN ว่าจะต้องเท่ากับเท่าไรจึงจะต้องนํามาพิจารณาหาแนวทางเพือลดค่าความเสียงนัน2.ไม่มีคําแนะนํา หรือ Recommended Actions เลยในเอกสาร Process PFMEAทังฉบับ3.ไม่มีผู้รับผิดชอบ และ/หรือ กําหนดการแล้วเสร็จทีแน่นอนในช่อง Responsibility andCompletion Date4. ค่า Severity ลดลง/เพิมขึนในการดําเนินงานในระดับ Process PFMEA โดยไม่ได้แก้ไขทีการออกแบบ5.ไม่มีการเปลียนแปลงหรือมีการเคลือนไหวเนือหาใน Process PFMEA เลย นับตังแต่การออกเอกสารในครังแรก6.ได้มีการปฏิบัติการและเขียนลงในช่อง Action Taken ไปนานแล้วแต่ยังไม่มีการประเมินผลค่า RPN ใหม่7.เอกสาร Process PFMEA ไม่สอดคล้องกับเนือหาในเอกสาร Process Flow และ ControlPlan

×