2. Agenda
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Introdução
Conceito: Kanban
Características: Kanban
Tipos de Kanban
Conceito: Seis Sigma
Caracteristicas: Seis Sigma
Escala Sigma
Consideraçoes Finais
Bibliografia
3. Introdução
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O termo Lean Manufacturing ou Produção Enxuta foi
popularizado em meados da década de 90 para
definir o conjunto de métodos e operações Just-in-
Time (JIT) do sistema de produção da Toyota Motor
Company.
Em Lean Manufacturing, o “[…] principal foco era a
identificação e a posterior eliminação de
desperdícios, com o objetivo de reduzir custos e
aumentar a qualidade e a velocidade de entrega do
produto ao cliente.
4. Introdução
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Como, por definição, buscava-se produzir mais com
cada vez menos, surgiram ferramentas e estratégias
para apoiar essas fábricas que incorporavam
práticas Lean em seu sistema de produção.
Nesse contexto, serão abordados os conceitos de
Kanban e Seis Sigma.
6. Conceito: Kanban
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A palavra Kanban vem do Japonês e quer dizer
sinal, cartão, ou registro visual.
“Kanban originou-se no Sistema Toyota de Produção
(Toyota Lean Enterprise System) como uma
ferramenta para gerenciar o fluxo de produção e
materiais em um sistema de produção “puxado (JIT
pull).” [CIMORELLI, 2013]
8. Tipos de Kanban
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Kanban de Produção
Autoriza a produção de determinada quantidade de um
item.
Kanban de Transporte
Autoriza a movimentação física do estoque.
9. Tipos de Kanban: de Produção
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Animação 1: Kanban Produção – Animação do Fluxo de Cartões.
Disponível em <http://www.aliadaconsultoria.com.br/trabalho_kanban.html>
10. Tipos de Kanban: de Transporte/movimento
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Figura 2: Exemplo de um Kanban de
Transporte
11. Conceito: Seis Sigma
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“O Seis Sigma é uma estratégia gerencial
disciplinada e altamente quantitativa, que tem como
objetivo aumentar drasticamente a performance e a
lucratividade das empresas, por meio da melhoria
de qualidade de produtos e processos e do aumento
da satisfação de clientes e consumidores.”
[WERKEMA, 2012]
12. Características: Seis Sigma
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Escala Sigma
Transformação da quantidade de defeitos por milhão em
um número na Escala Sigma.
Objetivo/Meta
Chegar muito próxima a “zero defeito”.
Estatística
Mapeamento do desempenho das caracteristicas críticas
para a qualidade em relação às especificações.
Estratégia
Relacionamento existente entre projeto, fabricação,
qualidade final e entrega de um produto e a satisfação
dos consumidores.
Benchmark
13. Escala Sigma
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Figura 3: Tradução do nível da qualidade para a linguagem financeira
[WERKEMA, 2012]
14. Considerações Finais
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A partir desse estudo é possível perceber que o
sistema de cartoes Kanban e as estratégias
quantitativas provindas do Seis Sigma potencializam
o processo de produção de uma fábrica e definem
de forma significativa seu sucesso em um sistema
Just-in-Time, onde deve haver a produção e entrega
dos produtos corretos, no prazo e nas quantidades
corretas, e ainda, reduzir custos e otimizar
processos.
15. Bibliografia
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WERKEMA, Cristina; Criando a Cultura Lean Seis
Sigma. Elsevier Brasil, 2012.
CIMORELLI, Stephen; Kanban for the Supply
Chain: Fundamental Practices for Manufacturing
Management. CRC Press, 2013
NICODEMO, Luiz Gustavo Grossi; Just in Time &
Kanban - As Diferenças. Artigo disponivel em
<http://www.aliadaconsultoria.com.br/artigo_just_in_t
ime_kanban_as_diferencas.html>
ALIADA CONSULTORIA, 2008.
Hinweis der Redaktion
Lean Manufacturing Este termo foi popularizado no livro A Máquina que Mudou o Mundo (Womack, Jones, & Roos, 1990)
Muitas pessoas confundem os termos “Just in Time” e “Kanban”. As relações de causa-e-efeito, bem como a visão do que é objetivo e o que é ferramenta para atingí-lo, não são claras para a maioria das pessoas.
JIDOKA: Criar processos livres de defeitos por constantemente fortalecer a capacidade do processo, os defeitos serem rapidamente identificados e contidos em uma zona, e feedbacks constantes.
HEIJUNKA: Caixas de heijunka colocam a produção em sequencia baseada nas peças de componentes necessárias
O Lean Manufacturing é uma iniciativa que busca eliminar desperdicios, isto é, excluir o que não tem valor para o cliente e imprimir velocidade ao cliente. Como o Lean pode ser apicado em todo tipo de trabalho, uma denominação mais apropriada é o Lean Operations ou Lean Enterprise
O conceito básico é fabricar bens com a completa eliminação de funções desnecessárias à produção, na quantidade e tempos necessários, eliminando-se estoques intermediários e de produtos acabados
Fornece um processo de controle manual-visual claro e preciso
Responde rapidamente à mudanças na demanda dos clientes
Minimiza os resíduos de superprodução, inventário desnecessário, e espaço físico que o acompanha
Designa responsabilidades aos operadores para fazer e tomar decisões de produção e reposição de estoques
Processos de analise subjacente promovem e sustentam a melhoria contínua de processos
Kanban de Produção : Uma quantidade fixa de cartões circula no sistema entre o processo fornecedor e o processo cliente e sempre que uma peça (ou caixa) é produzida, um cartão é fixado na peça (ou caixa). Assim que o cliente consume o estoque, o cartão Kanban de Produção retorna ao processo fornecedor, autorizando a produção para reposição dos níveis de estoque.
O número de cartões Kanban de Transporte é fixo e a retirada de peças do supermercado do processo fornecedor acontece através deles. Os cartões são afixados nas caixas (usualmente, o cartão de transporte é afixado em substituição ao cartão de produção) e levados a outro processo ou local. Quando acontece o consumo das peças, os cartões são retirados das caixas e ficam disponíveis para autorizar novas ‘compras’ no supermercado do processo fornecedor.
Kanban de Produção : Uma quantidade fixa de cartões circula no sistema entre o processo fornecedor e o processo cliente e sempre que uma peça (ou caixa) é produzida, um cartão é fixado na peça (ou caixa). Assim que o cliente consume o estoque, o cartão Kanban de Produção retorna ao processo fornecedor, autorizando a produção para reposição dos níveis de estoque.
O número de cartões Kanban de Transporte é fixo e a retirada de peças do supermercado do processo fornecedor acontece através deles. Os cartões são afixados nas caixas (usualmente, o cartão de transporte é afixado em substituição ao cartão de produção) e levados a outro processo ou local. Quando acontece o consumo das peças, os cartões são retirados das caixas e ficam disponíveis para autorizar novas ‘compras’ no supermercado do processo fornecedor.
Ele nasceu na Motorola, em 15 de janeiro de 1987, com objetivo de tornar a empresa capaz de enfrentar seus concorrentes, que fabricavam produtos de qualidade superior a preços menores.
Outras empresas passaram a utilizar o Sis Sigma: AlliedSignal, General Electric (principal difusora), Kodak, Sony.
Escala sigma -> medir a qualidade associoado, quanto maior o valor alcançado a escala sigma
Zero defeito -> 3,4 defeitos para cada milhão de operações realizadas
Benchmark -> conjunto de testes e avaliações utilizado para comparar o nível de qualidade de produtos, operações e produto