1. HACCP
PRINCIPIOS Y LINEAMIENTOS PARA SU
IMPLEMENTACIÓN Y USO EN HOTELES,
RESTAURANTES Y SERVICIOS AFINES
Mblgo. JOSÉ MILTON DE LA CRUZ LUJÁN

2. HAZARD ANALYSIS ANÁLISIS DE RIESGOS
ANÁLISIS DE PELIGROS Y
CRITICAL CONTROL POR PUNTOS CRÍTICOS
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
POINTS DE CONTROL
HACCP
APPCC
ARPCC
HACCP ha sido diseñado para optimizar la seguridad de los
alimentos.
El sitema HACCP fue introducido por la empresa PILLSBURY
para el programa espacial NASA, en la década de los años
1960.
El chef le envía sus felicitaciones. ¡Está sorprendido de que
de verdad se lo comiera!
1987: CODEX ALIMENTARIUS (FAO/OMS)
RECONOCIMIENTO OFICIAL DEL SISTEMA HACCP PARA
MEJORAR INOCUIDAD DE ALIMENTOS
1992: NACMSF – EUA
Normaliza los siete Principios Básicos HACCP
1999: Codex Alimentarius (CAC/RCP 1 – 1969, Rev 3, 1997,
Enmienda 1999)
Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Sistema
HACCP y Guía para su Aplicación
2005: International Organization of Standarization (ISO)
Publicación de ISO 22000: 2005
Requisitos de un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria

3. El análisis de peligros y puntos críticos de control es
una herramienta muy útil, pero como toda
herramienta requiere de un conocimiento sobre su
uso adecuado y de otras herramientas para hacer el
trabajo correctamente.
SISTEMÁTICO
Se identifican todos los
riesgos eventuales
Se prevén y se previenen las EFICIENTE
dificultades Concentra el esfuerzo en el control
en los niveles críticos de la
operación
HACCP ECONÓMICO
Controles efectivos a buen
precio, rápida y fácilmente
VELOZ
EN EL LUGAR
Controles rápidos favorecen
El procedimiento es controlado en el
respuestas rápidas en caso de
lugar por el operador
necesidad

4. PREVENCIÓN
Como método de control
Herramienta de
SEGURIDAD DE
ALIMENTOS
EXAMINA CADA PASO
Proteger los alimentos de DE UNA OPERACIÓN DE
contaminaciones antes de ALIMENTOS,
servirlos IDENTIFICANDO
PELIGROS
ESPECÍFICOS E
Según el IMPLEMENTANDO
MEDIDAS DE CONTROL
Es un sistema organizado que
requiere planificación,
CODEX: EFICACES Y
PROCEDIMIENTOS DE
implementación, revisión y
evaluación contínua Es un VERIFICACIÓN
sistema
Evaluación de riesgos vinculada
a alimentos eventualmente de
que Está diseñado para
riesgo identifica, minimizar los riesgos
HERRAMIENTA DE
GESTIÓN DE RIESGOS
evalúa y
Introducción de diagramas de
recetas, identificación de
controla
puntos de control crítico,
vigilancia del personal, medida
peligros Diseñado para optimizar la
seguridad de alimentos
de tiempos y temperaturas,
corrección de problemas antes que son
de que los alimentos puedan
sufrir contaminación y significati
ocasionar ETA. Es un sistema probado
vos para que da la confianza de
que la seguridad de
la alimentos es gestionada
de manera eficaz
Implica observar la operación
de servicio de alimentos seguridad
permanentemente, es decir a
partir de la selección de los de Combina principios de
ingredientes hasta el servicio microbiología de alimentos,
de alimentos al cliente. alimentos control de calidad,
investigación de riesgos
Permite a proveedores
centrarse en la SEGURIDAD
Y CALIDAD DE ALIMENTOS
A menudo se utiliza para
tratar peligros de calidad de
alimentos

5. NORMAS TÉCNICAS NACIONALES
NTP 833.911:2003 Sistemas de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control –
Directrices para su Aplicación
NTP – ISO 15161:2003 Guía para la Aplicación del ISO 9001:2000 en la Industria de
Alimentos y bebidas
NTP 833.910:2003 Inocuidad de los Alimentos de Acuerdo al HACCP (Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control) – Requisitos para ser Cumplidos por las
Organizaciones que Producen Alimentos y sus Proveedores.
OTRAS NORMAS:
 NORMA SANITARIA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP R. M. 449 – 2006/
MINSA
 REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL DE ALIMENTOS Y BEBIDAS D. S.
007 – 98 – SA
 NORMA SANITARIA PARA EL FUNCIONAMIENTO DE RESTAURANTES Y
SERVICIOS AFINES R. M. 363-2005/MINSA
HIGIENE PERSONAL ENFRIAMIENTO GUARDAR ALIMENTOS POR TIEMPO PROLONGADO A
INADECUADA INADECUADO TEMPERATURAS DE LA ZONA DE PELIGRO
MANTENER LAS COMIDAS CALIENTES EN
RECALENTAMIENTO FORMA INADECUADA
INADECUADO
TEMPERATURA H CONTAMINACIÓN CRUZADA
INSUFICIENTE HAZZARD
PELIGROS
COCCIÓN INADECUADA
RIESGOS
ALIMENTOS CRUDOS
INGREDIENTES CRITICIDAD
PAÑOS PARA EL ASEO NO ENJUAGADOS EN
CONTAMINADOS
UN DESINFECTANTE ANTES DE CADA USO
USO DE ALIMENTOS DE LIMPIEZA INADECUADA OMISIÓN DE
FUENTES NO DE EQUIPOS Y CALENTAMIENTO
APROBADOS UTENSILIOS VELOZ DE ALIMENTOS
ANTES DE SERVIRLOS
JOSÉ DE LA CRUZ L.
MICROBIÓLOGO
HIG. ALIMENTARIA Y NUTRICIÓN

7. SECUENCIA LÓGICA PARA APLICACIÓN DE HACCP
LINEAMIENTOS DEL CÓDEX
1 Formar Equipo HACCP
2 Describir el producto
3 Identificar el uso previsto PRINCIPIOS HACCP
4 Elaborar un diagrama de flujo
Verificación in situ del
5
diagrama de flujo
Hacer una lista de todos los posibles peligros
ANÁLISIS DE PELIGROS
6 DETERMINAR MEDIDAS DE CONTROL
7 Determinar PCCs
8 Establecer LÍMITES CRÍTICOS para cada PCC
9 Establecer SISTEMA DE MONITOREO para cada PCC
10 Establecer ACCIONES CORRECTIVAS para desviaciones
que pueden producirse
HIGIENE ALIMENTARIA
Mbgo JOSÉ DE LA CRUZ LUJÁN
11 Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
12 Establecer MANTENIMIENTO DE REGISTROS

8. 2
1 3 4
GUARDAR ALIMENTOS
PREPARADOS POR TIEMPO HIGIENE FALTA DE UN
MÉTODOS INADECUADOS DE
PROLONGADO PERSONAL RECALENTAMIENTO
ENFRIAMIENTO
EN LA ZONA DE PELIGRO INADECUADA RÁPIDO ANTES DE SERVIR
5 ºC – 60 ºC LOS ALIMENTOS
5 6
CAUSAS DE
MANTENER LAS COMIDAS INCIDENTES POR ALIMENTOS CRUDOS O
CALIENTES EN FORMA ALIMENTOS INGREDIENTES
INADECUADA CONTAMINADOS
(SERVICIOS DE
RESTAURACIÓN
COLECTIVA)
7 8 9 10
USO DE ALIMENTOS DE LIMPIEZA INADECUADA DE CONTAMINACIÓN COCCIÓN
FUENTES NO APROBADAS EQUIPOS Y UTENSILIOS CRUZADA INADECUADA
Diseñado por: Mbgo. JOSÉ M. DE LA CRUZ LUJÁN

9. 2
1 3 4
MANIPULACIUÓN HIGIENE
MATERIAS PRIMAS CAMBIO EN LA
INADECUADA DE MATERIAS PERSONAL
CONTAMINADAS FORMULACIÓN DEL
PRIMAS INADECUADA
PRODUCTO
5 6
CAUSAS DE
CAMBIO EN EL PROCESO DEL INCIDENTES POR
CONTAMINACIÓN CRUZADA
PRODUCTO ALIMENTOS
(INDUSTRIA
ALIMENTARIA)
7 8 9 10
LIMPIEZA INADECUADA DE MANTENIMIENTO ADICIÓN DE USO DE INSUMOS,
EQUIPOS INADECUADO INGREDIENTES ADITIVOS O
INCORRECTOS MATERIAS PRIMAS
NO APROBADAS
Diseñado por: Mbgo. JOSÉ M. DE LA CRUZ LUJÁN

10. EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE
DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
¿EXISTEN MEDIDAS
PREVENTIVAS DE CONTROL?
NO
MODIFICAR LA FASE, PROCESO O PRODUCTO
SI
¿SE NECESITA CONTROL EN ESTA SI
FASE POR RAZÓN DE INOCUIDAD?
NO NO ES UN PCC PARAR *
¿HA SIDO LA FASE ESPECÍFICAMENTE CONCEBIDA
PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE SI
LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO? **
NO
¿PODRÍA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACIÓN CON
PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A LOS NIVELES
ACEPTABLES, O PODRÍAN ESTOS AUMENTAR A
NIVELES INACEPTABLES?
NO
SI NO ES UN PCC PARAR *
¿SE ELIMINARÁN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE
REDUCIRÁ SU POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL
ACEPTABLE EN UNA FASE POSTERIOR?
SI NO PUNTO CRÍTICO DE
CONTROL
NO ES UN PCC PARAR *
* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.
** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los
objetivos globales cuando se identifican los PCC del plan de APPCC.
HIGIENE ALIMENTARIA
SISTEMA APPCC
LIC. JOSÉ DE LA CRUZ LUJÁN
AGOSTO 2006

11. DIAGRAMA DE FLUJO
DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA OPERACIÓN GENÉRICA DE
SERVICIO DE ALIMENTOS
COMPRA
RECEPCIÓN
ALMACENAMIENTO
SERVIR
PREPARACIÓN FRÍO
A
COCCIÓN
B
C
MANTENER
SERVIR CALIENTE
CALIENTE
REFRIGERAR
SERVIR SERVIR
RECALENTAR
CALIENTE FRIO
SERVIR
CALIENTE
Mbgo JOSÉ DE LA CRUZ LUJÁN
HIG ALIMENTARIA
HACCP

12. PREPARACIÓN DE POLLO FRITO
RECIBIR
POLLO FRESCO
ALMACENAR
DIVIDIR/ CORTAR
APANAR
FREIR
MANTENER CALIENTE
ENFRIAR
SERVIR
(SOBRANTES)
ALMACENAR
RECALENTAR
SOBRANTES

13. Campo de aplicación demasiado amplio. Confusión
entre calidad de producto y calidad sanitaria.
Confusión de prerrequisitos y su integración al
sistema
ANÁLISIS DE
PELIGROS
INADECUADO
DEBILIDADES EN ACCIONES DE
ALCANCE VIGILANCIA Y
EQUIVOCADO LA APLICACIÓN DE CORRECTIVAS
LOS PLANES INEFECTIVAS
HACCP
Falta de conocimientos de conceptos y Las formas de vigilancia no son las
métodos conduce a una adecuadas y las acciones correctivas
sobreestimación o confianza de los no se siguen.
peligros y sus medidas de control. Los vigilantes del plan no entienden
Planes genéricos, planes no prácticos. sus deberes.
Complicado para PYMES o donde no existe un
Sistema de gestión de Calidad previo
DOCUMENTACIÓN
VALIDACIÓN Y DEBILIDADES EN
REVISIÓN DEL
VERIFICACIÓN LA APLICACIÓN DE SISTEMA
LOS PLANES
HACCP
Resulta de un mal entendimiento del
concepto de validación y verificación. El sistema no se actualiza. No existen
medios adecuados de
retroalimentación.

14. PLAN HACCP
Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de tal forma
que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
1. PASO 1 : FORMAR EL EQUIPO HACCP
a. Definir el Alcance y Objetivos del Plan HACCP
i. El alcance del plan HACCP define el producto, el inicio y el fin del
proceso considerado en el estudio de HACCP.
ii. El alcance debe limitarse a actividades que la empresa pueda
controlar.
iii. El objetivo del plan HACCP define la razón o razones por la que se está
implementando HACCP.
b. Formar el Equipo HACCP
i. HACCP debe ser impulsado desde la alta dirección de la empresa.
ii. Los propietarios y gerentes deben aprender qué es HACCO, qué
implica, los beneficios de HACCP y los recursos necesarios para
implementar, administrar y gestionar el proceso.
iii. Las personas sólo pueden estar comprometidas con algo que
comprenden.
iv. Se debe formar un equipo HACCP multidisciplinario.
v. En conjunto tienen el conocimiento y la competencia para ocuparse de
todos los aspectos del producto, el proceso, las actividades de
verificación y validación asociadas con el estudio de HACCP.
2. DESCRIBIR EL PRODUCTO
a. El equipo HACCP debe tener un conocimiento completo de cada producto.
b. La descripción del producto ayuda a la identificación de los posibles peligros
que pueden ser inherentes a las materias primas, o el producto acabado.
c. La descripción del producto contiene la siguiente información:
i. Nombre del producto
ii. Composición

15. iii. Estructura física/química
iv. Método de preservación
v. Envase interior
vi. Envase exterior
vii. Condiciones de almacenamiento
viii. Método de distribución
ix. Duración en almacén / fecha de vencimiento
x. Requisitos específicos para etiquetado
xi. Uso y preparación por el cliente / consumidor
3. IDENTIFICAR EL USO PREVISTO
a. Se debe identificar el uso previsto del producto y sus consumidores objetivo
en relación con sectores sensibles de la población.
b. El uso previsto debería basarse en las supuestas formas en las que
normalmente el usuario o consumidor final utilizará el producto.
c. En casos específicos, se tiene que considerar grupos vulnerables de la
población.
d. El uso previsto del producto se basa en el uso normal que le da el usuario o
consumidor final.
ANCIANOS NIÑOS EMBARAZADAS ENFERMOS INMUNOCOMPROMETIDOS
GRUPOS SENSIBLES O VULNERABLES
4. ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
a. PLANOS DEL LOCAL/OPERACIÓN
i. Se elabora un diagrama esquemático del local para facilitar la
identificación de las posibles fuentes de contaminación, y dar un punto
central para discutir la elaboración del diagrama de flujo del proceso.

16. ii. Generalmente, adopta la forma de una vista aérea de la operación que
muestra las posiciones del equipo, áreas de almacenamiento,
instalaciones del personal, fuente de agua, etc según sea aplicable.
iii. El diagrama esquemático facilita la elaboración de los diagramas de
flujo del proceso, ayuda a penetrar todos los pasos del flujo del
proceso y puede ayudar a mostrar áreas de posible contaminación.
b. Elaborar un diagrama de flujo del proceso que cubra todo el alcance
del estudio de HACCP.
i. El diagrama de flujo del proceso proporciona una visión del mismo y
debe abarcar todos los pasos del proceso definidos en el alcance del
plan HACCP puesto que proporciona la base del análisis de peligros a
realizar.
ii. El diagrama de flujo debería ser elaborado por el equipo de HACCP,
con el apoyo de personas que trabajan en las áreas inmediatas.
iii. El diagrama de flujo debería cubrir todos los pasos de la operación.
iv. Al aplicar HACCP a una determinada operación, se debería considerar
los pasos que preceden y siguen a la operación especificada.
v. El diagrama de flujo del proceso debería representar:
Detalles de todas las actividades del proceso.
Las entradas al proceso en términos de materias primas,
envases, agua y productos químicos.
Salidas el proceso, por ejemplo, productos acabados, productos
residuales, productos en proceso, reprocesados y rechazados.
vi. Cualquiera que sea el tipo de diagrama de flujo elegido, se debe tener
cuidado para asegurar que no se omita ningún paso.
5. VERIFICAR IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
a. El equipo de HACCP debería confirmar el proceso de acuerdo con el diagrama
de flujo durante horas de operación y modificar dicho diagrama cuando sea
apropiado.
b. El diagrama de flujo del proceso se utiliza como base del análisis de peligros
para asegurar el éxito del estudio de HACCP.
c. Es importante que el diagrama de flujo del proceso sea exacto.

17. d. La única forma de confirmar la exactitud del diagrama de flujo es recorrer el
proceso durante la elaboración del producto.
e. Al verificar el diagrama de flujo, es responsabilidad del equipo de HACCP:
i. Observar el flujo del proceso
ii. Monitorear actividades
iii. Conducir entrevistas
iv. Cubrir todas las operaciones rutinarias y no rutinarias.
f. REGLA DE ORO: Si se omite un paso – se omite un peligro.