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Sistemas Mecánicos
UA2.- Mantenimiento y Seguridad
Ing. Sergio Medina Cámara




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Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad                                    2



Contenido
1.- Generalidades del Mantenimiento Mecánico ................................................................................. 4
   Mantenimiento Correctivo, preventivo y Predictivo ........................................................................ 4
      Mantenimiento correctivo........................................................................................................... 4
      Mantenimiento preventivo ......................................................................................................... 4
      Mantenimiento predictivo........................................................................................................... 5
      Mantenimiento autónomo .......................................................................................................... 5
      Mantenimiento proactivo............................................................................................................ 6
   Actividades de Planeación, Organización y Control .......................................................................... 7
      Planeación .................................................................................................................................. 7
      Organización ............................................................................................................................... 9
      Integración ................................................................................................................................ 10
      Ejecución................................................................................................................................... 10
   Filosofía del Mantenimiento Productivo Total (MPT) ..................................................................... 10
      Resumen ................................................................................................................................... 10
      Historia y Desarrollo .................................................................................................................. 11
2.- Instrumentos de Verificación para Sistemas Mecánicos................................................................ 14
   Falla y su Clasificación ................................................................................................................... 14
      Mortalidad Infantil (Fallas Tempranas) ...................................................................................... 14
      Tasa de Fallas Constante (Fallas Adultas) ................................................................................... 15
      Fallas por Desgaste (Fallas Tardías)............................................................................................ 15
   TECNOLOGÍAS DE DIAGNÓSTICO ................................................................................................... 15
      Análisis de Vibraciones .............................................................................................................. 16
      Análisis de Lubricantes .............................................................................................................. 17
      Termografía .............................................................................................................................. 17
      Ultrasonido ............................................................................................................................... 17
      Monitoreo de Efectos Eléctricos ................................................................................................ 18
      Generadores de Voltaje - Fusionadores ..................................................................................... 18
      Penetrantes .............................................................................................................................. 18
3.- Conceptos Básicos de Tribología (lubricación) .............................................................................. 18
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad                                     3



   La tribología toma en cuenta aspectos como: .............................................................................. 18
   Los factores que estudia la tribología ............................................................................................ 19
      La Fricción ................................................................................................................................. 19
      El Desgaste ................................................................................................................................ 20
      Respuesta de la superficie al daño por deslizamiento entre dos cuerpos. .................................. 20
      La Lubricación ........................................................................................................................... 20
      CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU ESTADO FÍSICO .................................................................... 21
4.- Planificación de Trabajos de Mantenimiento. ............................................................................... 26
   El alumno realizará una investigación y descripción de los conceptos: ........................................... 26
      Apoyándose en: ........................................................................................................................ 26
5.- Dispositivos de Seguridad en Sistemas Mecánicos ........................................................................ 27
   El alumno elaborará un documento donde se identifique los elementos de protección de un
   sistema mecánico.......................................................................................................................... 27
      Apoyándose en investigaciones por internet. ............................................................................ 27
   REFERENCIAS ................................................................................................................................ 27
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad   4



1.- Generalidades del Mantenimiento Mecánico


Mantenimiento Correctivo, preventivo y Predictivo


Mantenimiento correctivo
Es la eliminación de las fallas a medida que éstas se presentan o se
hacen inminentes. Las tareas que se desarrollan en este tipo de mantenimiento
son fundamentalmente la reparación y el reemplazo. Su implantación es fácil y
muy barata, ya que no se requiere de análisis y estudios.
El aplicar este tipo de mantenimiento representa altos gastos en mano
de obra y materiales, trabajo adicional, baja fiabilidad, altos riesgos y tiempos
excesivos fuera de operación de la maquinaria.



Mantenimiento preventivo
Es la detección de las posibles fallas y su corrección antes del tiempo en
que se habrían presentado, o bien se hace la corrección de la falla en su fase
inicial.
La detección de las fallas se obtiene a partir de la tarea de inspección.
Implementando este tipo de mantenimiento da como resultado un aumento de
la producción, evita los paros no programados y las pérdidas económicas, ya
que con anticipación se puede programar el paro de la máquina por un tiempo
determinado para efectuar las tareas de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo se debe desarrollar para que los bienes de la
empresa puedan brindar las características de:
· Calidad
· Confiabilidad de funcionamiento
· Seguridad
Este tipo de mantenimiento puede ser también definido por el conjunto de
actividades desarrolladas en un bien como son:
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad   5



· Maximizar el nivel de utilización de la máquina
· Reducir el número de paros imprevistos
· Tener mayor continuidad en la producción
· Reducción de fallas
Basándose en lo anterior se considera al mantenimiento preventivo como él
más ideal para partir hacia los otros tipos de mantenimiento como son el
predictivo y el productivo total.



Mantenimiento predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa fundamentalmente en detectar una
falla antes de que ésta suceda, para dar tiempo de corregirla sin perjuicio al
servicio. Hace uso para ello de instrumentos de diagnóstico como reportes,
hojas de servicio, gráficos, etc.
Otro aspecto del mantenimiento predictivo, es la observación de
información más completa que se pueda usar para tomar decisiones en
momentos críticos.
Con la aplicación del mantenimiento predictivo en la actualidad se ha
logrado eliminar los siguientes problemas:
· Sustituir de forma rutinaria, partes costosas para asegurar la duración
del equipo.
· Predecir el tiempo útil de los equipos.
· Preguntarse si el operador está siguiendo las instrucciones de
operación.
· Suspender el servicio fuera de programa por fallas no previstas.
· Otro punto importante en el cual también se basa este mantenimiento es
el de observar y analizar la máquina cuando se realiza el mantenimiento
preventivo a fin de predecir si una pieza tiene un tiempo de vida útil más
corto del determinado y así ser sustituía antes de que falle.


Mantenimiento autónomo.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad   6



Se realiza cuando el departamento de producción participa con
operaciones de limpieza, inspección y ajuste. Realizadas por los operadores,
los cuales, han sido entrenados a través de un programa paso a paso.
Conocen los problemas comunes, el por qué y cómo evitarlos. Los operarios de
producción son prácticamente socios o elementos del personal de
mantenimiento, teniendo así como resultado la mejora global del rendimiento y
confiabilidad del equipo.



Mantenimiento proactivo
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas
que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas
continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y
desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del
sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos
dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección"
de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. Límites
aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del
rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del
componente en servicio.
El Mantenimiento Proactivo, establece una técnica de detección
temprana, monitoreando el cambio en la tendencia de los parámetros
considerados como causa de falla, para tomar acciones que permitan al equipo
regresar a las condiciones establecidas que le permitan desempeñarse
adecuadamente por más tiempo.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad          7



Actividades de Planeación, Organización y Control


  PLANEACION          ORGANIZACION           INTEGRACION             EJECUCION             CONTROL

Define todos los     Estructura lo         Selecciona al         Cada una de las       Se observará
atributos que        planeado. Al          personal idóneo       partes hace su        haciendo
considera            terminar el           lo adiestra y         propia labor en       mediciones
necesarios para el   conjunto está         desarrolla            coordinación con      esporádicas,
taller u oficina     inanimado, y cada     instruyéndolo en      las restantes,        analizando y
que trata de         parte que lo          sus labores.          obteniéndose con      corrigiendo los
estructurar          forma no posee la     Teóricamente          esto la realización   resultados,
haciendo planos,     “conciencia” de lo    llegamos a un         del objetivo          repitiéndose el
minutas              que tiene que         estado de             según se había        proceso cuantas
explicativas,        hacer por la falta    organización          planeado.             veces se requiera.
programas,           de recursos           completa y
presupuestos,        humanos que           estática en la cual
etc.                 ocupen sus            todos los
                     puestos.              elementos tienen
                                           “conciencia” del
                                           cometido que
                                           deben realizar.


  PLANEACION          ORGANIZACION           INTEGRACION             EJECUCION             CONTROL

Objetivos            Puestos               Selección             Motivación            Medición
Políticas            Hombres               Inducción             Comunicación          Comparación
Procedimientos       Autoridad             Adiestramiento        Dirección             Análisis
Programas            Responsabilidad       Desarrollo            Coordinación          Corrección
Presupuestos


Planeación

Objetivo


Al conjunto de una meta, más la acción correspondiente para conseguir ésta y el tiempo en que se
debe lograr, se le llama objetivo; éste es el resultado final al que se desea llegar. El objetivo orienta
los esfuerzos del dirigente y aclara el panorama, facilitando la previsión de las acciones que hay que
tomar para conseguirlo.

Ejemplos de objetivos:

    •    Reducir en un 5% los accidentes de trabajo para fines de junio próximo.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad        8



    •   Aumentar la producción anual en un 7% con respecto al año anterior

    •   Reducir tiempos de entrega 15% con respecto el año anterior, en un periodo de tres meses a
        partir de enero próximo.

Políticas


Estas son normas que orientan las acciones gerenciales para poder conquistar el objetivo dentro de
los límites que imponen los recursos de la empresa considerados en la planeación.

 También permiten una mejor delegación de la autoridad, ya que con las políticas establecidas y
perfectamente conocidas, los supervisores, gerentes o mandos de cualquier nivel, pueden normar su
criterio facilitándoseles la toma de decisiones, pues están les indican, aunque en términos generales,
los límites que deben observarse durante su actuación.

Procedimientos


El procedimiento es una serie de labores interrelacionados cronológicamente que constituyen la
forma de efectuar un trabajo.

 Es necesario usar y estudiar a fondo los procedimientos una y otra vez para lograr su máxima
simplificación. Los métodos corresponden a una parte de un procedimiento e indican la manera de
hacer una labor específica, generalmente por un solo hombre. Cuando se quiere mejorar un
procedimiento es necesario estudiar cada uno de sus métodos, a fin de tratar de eliminarlos,
sustituirlos o modificarlos.

Programas


Los programas son listas o gráficas que muestran claramente la interrelación de los recursos
humanos, físicos y técnicos, enlazados con el tiempo. Nos proporciona una línea de conducta que ha
de seguirse para alcanzar el objetivo; en ellos también se indica quien debe hacer el trabajo, cuándo
empezarlo y cuándo terminarlo.

Presupuestos


Cuando desarrollamos un plan podemos presuponer por ejemplo cuánto y qué tipo de personal
necesitamos para atender este proyecto, la clase y calidad de materiales a utilizar, su costo, etc.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad       9



 Se elaboran con base en los programas resultantes de la planeación y pueden indicarse en diferentes
unidades y no exclusivamente la monetaria; así, pueden existir presupuestos de mano de obra, de
materiales, de horas extras, de ventas, de producción, etc.



Organización


Puestos – Hombres


  El primer paso es la departamentalización, que consiste en listar todas las labores que se van a
realizar, separarlas en grupos afines de funcionalidad, determinar las horas hombre de cada grupo
para decidir cuántos puestos de esa categoría son necesarios.

  El siguiente paso es hacer el análisis de puestos para saber no solo las labores que corresponden a
cada uno de ellos, sino su descripción genérica, el grado de habilidad (instrucción, experiencia,
destreza), esfuerzo (físico y mental), responsabilidad y las condiciones de trabajo a que van a estar
sometidos los ocupantes de dichos puestos. De esta análisis nace un documento llamado descripción
de puestos el cual nos va a permitir hacer una buena selección de personal, programas de
adiestramiento y desarrollo y la evaluación de puestos, lo cual nos ayudará enormemente en nuestras
labores administrativas.



  Autoridad


Es la facultad de conseguir la acción de terceros.

 Para que un supervisor, gerente o director pueda dar ordenes razonables, es indispensable que
estén seguros que el subordinado posee los recursos necesarios (físicos, técnicos y personales) para
poder cumplir con tales órdenes y además que se encuentre lo suficientemente motivado a fin de que
exista en él la conjunción del querer y poder.

Responsabilidad


Obligación que tiene una persona de responder ante sus superiores, por su actuación durante el
desempeño de sus labores.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad          10



Integración


El siguiente paso es definir que personas deben ocupar cada puesto y modularlas para obtener de
ellos recursos humanos verdaderamente calificados, y que cumplan no solamente cubriendo las
necesidades del puesto, sino también cubriendo las expectativas o necesidades personales tanto
síquicas como físicas; de tal forma que para conseguirlo la empresa ejecuta los siguientes pasos:

    •   Selección

    •   Orientación o Inducción

    •   Adiestramiento

    •   Desarrollo

Ejecución


Es una acción del administrador (gerente o supervisor), para que sus subordinados se propongan
alcanzar los objetivos establecidos en la planeación y estructurados por la organización.



Filosofía del Mantenimiento Productivo Total (MPT)


Resumen


TPM: Por sus siglas en Ingles y MPT: por sus siglas en español

"TPM es un proceso de transformación para la alta productividad"

        Es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el
mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad
y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. Se
emplean muchas herramientas en común, como la delegación de funciones y responsabilidades cada
vez más altas en los trabajadores, la comparación competitiva, así como la documentación de los
procesos para su mejoramiento y optimización.

        Hoy con una competitividad mayor que nunca antes, es indudable que el TPM es la diferencia
entre el éxito o el fracaso para muchas empresas
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad        11



       El verdadero "secreto" del TPM está en la práctica disciplinada de métodos de análisis que
ayuden a:



       Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre los equipos y procesos.

       Conservar y transferir el conocimiento existente en todos los sitios de la planta.

       Ayudar a innovar permanentemente la organización.

       Eliminar todo tipo de despilfarro existente en una planta industrial.

       Crear capacidades competitivas desde los procesos industriales.



Historia y Desarrollo


Manufactura de Calidad Total (TQM)


        Se deriva de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan
positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar
la 2a. Guerra Mundial.

        Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían
controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos.

      Pero cuando la problemática del mantenimiento fue analizada como una parte del programa
de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso.

Mantenimiento Preventivo (PM)


        Se desarrollaban horarios especiales para mantener el equipo en operación. Sin embargo,
esta forma de mantenimiento resultaba costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento
excesivo en el intento de mejorar la producción.

Mantenimiento Productivo Total (MPT).


Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas:
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad         12



   1. Pérdidas en las máquinas.

   2. Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes.

   3. Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de
      la línea, transporte, ajustes y medidas.

   4. Pérdidas en materia prima: materiales, rechazos, herramientas y moldes.

   5. Pérdidas de energía: electricidad y gas.

   6. Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO MPT


    Cero averías en los equipos.

      Cero defectos en la producción.

      Cero accidentes laborales.

      Mejorar la producción.

      Minimizar los costes.



CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL MPT


    Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

    Participación amplia de todas las personas de la organización.

    Es una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.

    Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar
     atención a mantener los equipos funcionando.

    Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado
     y conservación de los equipos y recursos físicos.

    Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que
     el personal posee sobre los procesos.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad   13



PILARES PRINCIPALES DEL MPT


1 - Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen.

2 - Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen.

3 - Mantenimiento planificado o progresivo.

4 - Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen.

5 - Prevención de mantenimiento.

6 - Mantenimiento en áreas administrativas.

7 - Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación.



Esquema del pilar Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad          14



2.- Instrumentos de Verificación para Sistemas Mecánicos


Falla y su Clasificación


         El concepto de falla la podemos definir como: La terminación de la capacidad del equipo para
realizar la función requerida; también lo podemos definir como la perdida de la disponibilidad de una
pieza o una máquina.

        La tasa de fallas de una pieza del equipo varía estadísticamente durante su ciclo de vida. Esta
relación por lo general muestra un patrón definido, denominado la curva de la tina de baño.




Mortalidad Infantil (Fallas Tempranas)
       Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad          15



Tasa de Fallas Constante (Fallas Adultas)
        Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de
aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas por Desgaste (Fallas Tardías)
        Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en
la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico,
perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.).



         La eficacia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye durante el período de
fallas aleatorias, que es el periodo más largo en la vida de servicio de una pieza de equipo. Para tener
los componentes para reparar el equipo durante el periodo aleatorio de fallas, se deben vincular los
datos de fallas de los componentes y la política de ordenamiento de piezas.

       Para evitar tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de refacciones, se debe estimar
el número de refacciones necesarias para la operación uniforme del equipo durante un periodo
deseado, y las refacciones deberán estar disponibles cuando ocurra una demanda de las mismas.



TECNOLOGÍAS DE DIAGNÓSTICO
       Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los operadores y el
personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos:

    •   Tacto (temperatura, vibración, desgaste)

    •   Olfato (temperatura, contaminación)

    •   Vista (vibración, temperatura, alineación)

    •   Oído (ruido, vibraciones, cavitación, desgaste)

    •   Gusto (contaminación)

       El objetivo de la inspección era buscar una señal de falla inminente, de manera que la
reparación pudiera planearse, programarse y completarse para minimizar el impacto en las
operaciones y costo total.

        La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación
de los datos y su interpretación, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar después que se
determina la condición.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad           16



Las técnicas de mantenimiento basados en las condiciones que se aplican más comúnmente son:

       Análisis de Vibraciones

       Análisis de Lubricantes

       Termografía

       Ultrasonido

       Monitoreo de Efectos Eléctricos

       Penetrantes

Análisis de Vibraciones
        La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo
largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde está lista para repetir el ciclo.
El tiempo que se requiere para esto es su período, y el número de repeticiones de este ciclo en un
tiempo dado es su frecuencia.

        La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo movimiento de su
velocidad pico y de su aceleración pico. El ángulo de fase a menudo se mide cuando se compara el
movimiento de una pieza que está vibrando con respecto a una pieza fija. Las máquinas vibrarán a lo
largo de un amplio espectro de frecuencias.

        El análisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza comparando las
características de las vibraciones de la operación actual con respecto a una línea de referencia, la cual
se midió cuando se sabía que la máquina estaba operando normalmente. La selección de los
parámetros específicos a medir depende principalmente de la frecuencia de la vibración.

        Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del
equipo mecánico que gira, realiza movimiento reciprocante o tiene otras acciones dinámicas. Entre
los ejemplos se incluyen las cajas de engranes, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores,
turbinas, transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transportadores, máquinas
reciprocantes y máquinas indexadoras.



Los siguientes son tres tipos comunes de análisis de vibraciones:

El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la máquina y es útil para revisar
información básica y tendencias, pero tiene un uso limitado en señalar áreas con problemas.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad           17



El análisis de vibraciones de banda octava es más útil, con el espectro dividido en una serie de rangos
que pueden compararse con valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de
vibraciones.

El análisis de vibraciones de banda estrecha es más útil como herramienta de diagnostico, con la
capacidad para determinar el área específica del problema y su causa.



Análisis de Lubricantes
        Cuando se analiza el aceite de una máquina, existen varias técnicas diferentes que pueden
aplicarse para determinar la composición química del aceite y buscar materiales extraños en él.

        La Ferrografía y la detección de virutas magnéticas examinan partículas de desgaste con base
de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a
señalar el componente específico que está desgastado.

        El análisis espectrométrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el
aceite mediante el espectrómetro de emisión atómica u absorción. Es útil para determinar la
presencia no sólo de hierro, sino también de otros elementos metálicos y no metálicos que pueden
estar relacionados con la composición de las diversas partes de la máquina, como rodamientos,
cojinetes, anillos de pistones, etc.

         La Cromatografía mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la
viscosidad, punto de inflamación, pH, contenido de agua y fracción insoluble, mediante la absorción y
análisis selectivos.

Termografía
        Obtiene la temperatura superficial mediante la medición de radiación infrarroja; determina
conexiones eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractario en hornos y turbinas.
Una cámara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura superficial, calibrada para
proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura mediante variaciones en
blanco y negro o a color.

Ultrasonido
         Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para
determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos, tuberías, tubos, estructuras, flechas,
etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión e inclusiones se descubren transmitiendo
pulsos u ondas de ultrasonido a través del material y evaluando la marca resultante para determinar
la ubicación y severidad de la discontinuidad. Esta técnica también se utiliza para medir la cantidad de
flujo.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad            18



Monitoreo de Efectos Eléctricos
         Existen varias pruebas para determinar la corrosión empleando un circuito eléctrico sencillo,
el cual se monitorea mediante instrumentación de diferentes grados de complejidad. El Corractor
utiliza el método de polarización electroquímica en un recipiente con un líquido corrosivo. El
Corrometer utiliza la resistencia eléctrica a través de una varilla insertada en el entorno activo.



Generadores de Voltaje - Fusionadores
        Los dispositivos más comunes utilizados para monitorear o probar los motores o los
generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores. Éstos miden la resistencia del
aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250 a 10,000 volts.

Penetrantes
        Los penetrantes electrostáticos y de tintes líquidos se utilizan para detectar grietas y
discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos
de mantenimiento y reparación general, corrosión o desgaste general por agentes atmosféricos. Se
aplica el penetrante y se permite que penetre en la anomalía. La superficie se limpia y así el
penetrante se revela mediante técnicas visuales, fluorescentes o electrostáticas.




3.- Conceptos Básicos de Tribología (lubricación)

        Se deriva de la palabra griega tribos, “frotar o rozar”. Para entender a la tribología se requiere
de conocimientos de física, de química y de la tecnología de materiales. Las tareas del especialista en
tribología (tribólogo) son las de reducir la fricción y desgaste para conservar y reducir energía, lograr
movimientos más rápidos y precisos, incrementar la productividad y reducir el mantenimiento.

La tribología toma en cuenta aspectos como:
     El diseño.

     Los materiales de las superficies en contacto.

     El sistema de aplicación del lubricante.

     El medio circundante.

     Las condiciones de operación.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad   19




    P de
     ar                                                      Lubricante
    objetos
    en                                                        Pérdida de
    contacto                                                  material
                       Superficie
                                                            Medio Ambiente
Los factores que estudia la tribología
     La fricción entre dos cuerpos en movimiento.

        El desgaste como efecto natural de la fricción.

        La lubricación como un medio para evitar el desgaste.

La Fricción




                       Se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o
rodamiento que experimenta un cuerpo sólido al moverse sobre otro con el cual está en contacto y
depende de las características de las superficies.




Las dos leyes básicas de la fricción son:

1) La resistencia de fricción es proporcional a la carga.

2) La fricción es independiente del área de deslizamiento de las superficies.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad         20



El Desgaste
       Es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies sólidas en
movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido se rompen o se
desprenden de la superficie.

      Es de esperarse que para aumentar la vida útil de un equipo se debe disminuir el desgaste al
mínimo posible.




        Sin embargo, es común que varios de ellos se den cita en un mismo evento. El deslizamiento
entre superficies sólidas se caracteriza generalmente por un alto coeficiente de fricción y un gran
desgaste debido a las propiedades específicas de las superficies.

Respuesta de la superficie al daño por deslizamiento entre dos cuerpos.
        Una profundidad de la penetración (δ/R) pequeña no daña la superficie, una profundidad de
la penetración (δ/R) grande causa gran daño a la superficie.




La Lubricación
        Consiste en la introducción de una capa intermedia de un material ajeno entre las superficies
en movimiento, cuya función es disminuir la fricción y el desgaste. El término lubricante es muy
general, y puede estar en cualquier estado material: líquido, sólido, gaseoso e incluso semisólido o
pastoso.

         Históricamente, el primer lubricante fue el sebo. Se utilizaba para engrasar las ruedas de los
carros romanos ya en el año 1400 a.c. Sin embargo, desde finales del siglo XIX más del 90% de todos
los lubricantes se derivan del petróleo o del aceite de esquistos, productos abundantes que pueden
destilarse y condensarse sin descomponerse.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad        21



       Los lubricantes permiten un buen funcionamiento mecánico al evitar la abrasión o
agarrotamiento de las piezas metálicas a consecuencia de la dilatación causada por el calor. Algunos
también actúan como refrigerantes, por lo que evitan las deformaciones térmicas del material.



CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU ESTADO FÍSICO


SÓLIDOS: Se emplean cuando las piezas han de funcionar a temperaturas muy extremas y cuando
intervienen elevadas presiones unitarias.

SEMISÓLIDOS: Las grasas son dispersiones de aceite en jabón. Se emplean para lubricar zonas
imposibles de engrasar con aceite, bien por falta de condiciones para su retención, bien porque la
atmósfera de polvo y suciedad en que se encuentra la maquina aconseja la utilización de un
lubricante pastoso.

LÍQUIDOS: Llamados en general aceites lubricantes.

GASEOSOS: Aire y Gases a presión.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad   22
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad         23




¿Cuándo empleo grasa?
         La grasa se emplea generalmente en aplicaciones que funcionan en condiciones normales de
velocidad y temperatura. La grasa tiene algunas ventajas sobre el aceite. Por ejemplo: la instalación
es más sencilla y proporciona protección contra la humedad e impurezas. Generalmente se utiliza en
la lubricación de elementos tales como cojinetes de fricción y antifricción, levas, guías, correderas,
piñonería abierta y en algunos rodamientos.

¿Cuándo empleo aceite?
        Se suele emplear lubricación con aceite cuando la velocidad o la temperatura de
funcionamiento hacen imposible el empleo de la grasa, o cuando hay que evacuar calor. El aceite,
tiene su mayor aplicación en la lubricación de compresores, motores de combustión interna,
reductores, motorreductores, transformadores, sistemas de transferencia de calor, piñoneras
cerradas, cojinetes de fricción y antifricción y como fluidos hidráulicos.



Propiedades de los aceites lubricantes
         Debemos de conocer las propiedades de los aceites lubricantes, para poder determinar cual
utilizaremos según la misión que deba desempeñar. Un buen aceite lubricante, a lo largo del tiempo
de su utilización, no debe formar excesivos depósitos de carbón ni tener tendencia a la formación de
lodos ni ácidos; tampoco debe congelarse a bajas temperaturas.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad           24



COLOR y FLUORESCENCIA: Cuando observamos un aceite lubricante a través de un recipiente
transparente el color nos puede dar idea del grado de pureza o de refino y la fluorescencia del origen
del crudo.

DENSIDAD: La densidad de un aceite lubricante se mide por comparación entre los pesos de un
volumen determinado de ese aceite y el peso de igual volumen de agua destilada, cuya densidad se
acordó que sería igual a 1 a igual temperatura. Para los aceites lubricantes normalmente se indica la
densidad a 15ºC.

VISCOSIDAD: Es la resistencia que un fluido opone a cualquier movimiento interno de sus moléculas,
dependiendo por tanto, del mayor o menos grado de cohesión existente entre estas.

ÍNDICE DE VISCOSIDAD: Se entiende como índice de viscosidad, el valor que indica la variación de
viscosidad del aceite con la temperatura. Siempre que se calienta un aceite, éste se vuelve más fluido,
su viscosidad disminuye; por el contrario, cuando el aceite se somete a temperaturas cada vez más
bajas, éste se vuelve más espeso o sea su viscosidad aumenta.

UNTUOSIDAD: La untuosidad es la propiedad que representa mayor o menor adherencia de los
aceites a las superficies metálicas a lubricar y se manifiesta cuando el espesor de la película de aceite
se reduce al mínimo, sin llegar a la lubricación límite.

PUNTO DE INFLAMACIÓN: El punto de inflamación de un aceite lo determina la temperatura mínima
a la cual los vapores desprendidos se inflaman en presencia de una llama.

PUNTO DE COMBUSTIÓN: Si prolongamos el ensayo de calentamiento del punto de inflamación,
notaremos que el aceite se incendia de un modo más o menos permanente, ardiendo durante unos
segundos, entonces es cuando se ha conseguido el punto de combustión.

PUNTO DE CONGELACIÓN: Es la temperatura a partir de la cual el aceite pierde sus características de
fluido para comportarse como una sustancia sólida.

ACIDEZ: Los diferentes productos terminados, obtenidos del petróleo bruto pueden presentar una
reacción ácida o alcalina. En un aceite lubricante, una reacción ácida excesiva puede ser motivo de un
refinado en malas condiciones. A esta acidez se le llama acidez mineral.

ÍNDIE DE BASICIDAD T.B.N: Es la propiedad que tiene el aceite de neutralizar los ácidos formados por
la combustión en los motores. El T.B.N. (total base number) indica la capacidad básica que tiene el
aceite. Si analizamos un aceite usado el T.B.N residual nos puede indicar el tiempo (en horas) que
podemos prolongar los cambios de aceite en ese motor.

DEMULSIBILIDAD: Es la mayor o menor facilidad con que el aceite se separa del agua, esto es, lo
contrario de emulsibilidad.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad         25



NORMAS DE LOS ACEITES LUBRICANTES PARA MOTORES


     SAE (Society of Automotive Engineers) Sociedad de Ingenieros Automotrices

       API (American Petroleum Institute), Instituto Americano del Petróleo

       ASTM (American Society for Testing Materials), Sociedad Americana de Prueba de Materiales



NORMA S.A.E.


         La norma SAE J 300 definió lo que se denomina "Grado de viscosidad" para cada lubricante
Ej.: S.A.E. 40 (grado de viscosidad para el verano). Cuanto más elevado es el número mejor es el
mantenimiento de la viscosidad a altas temperaturas. En el caso de uso urbano o deportivo, o cuando
la temperatura del aire es elevada, el motor soporta altas temperaturas que acentuarán dicho
fenómeno. También es importante para la protección del motor la utilización de un aceite que se
mantenga lo suficientemente viscoso.

         En frío, sin embargo, el aceite tiende a espesarse. Por ello, es importante que se mantenga
muy fluido, incluso en temperaturas bajas, para que pueda distribuirse por el motor y proteger así las
piezas mecánicas que están en movimiento. En este caso, el aceite también debe facilitar el arranque.
La viscosidad en frío se caracteriza, según las normas S.A.E por "Un grado de viscosidad invierno".
Ej.: S.A.E.10W El número que indica el grado de viscosidad invierno es siempre seguido de la letra W
(para "winter" que quiere decir invierno en inglés).

        Los aceites monogrado son utilizados cuando la temperatura de funcionamiento varía poco (o
en aplicaciones especificas).

         Los aceites multigrado responden a la vez a una graduación de invierno y una de verano.
Ej.: S.A.E. 10W 40 10W = Graduación de invierno y 40 = Graduación de verano El aceite multigrado es
menos sensible a la temperatura. Esto significa que en invierno permite un arranque fácil gracias a su
fluidez.
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad    26




4.- Planificación de Trabajos de Mantenimiento.

       Describir los elementos necesarios para la preservación y conservación de los sistemas
mecánicos mediante la elaboración de programas de mantenimiento preventivo.

El alumno realizará una investigación y descripción de los conceptos:
    1.   Programa de Mantenimiento
    2.   Orden de trabajo
    3.   Bitácora de Mantenimiento
    4.   Registro de Intervenciones
    5.   Hoja de Verificación

Apoyándose en:
      Dounce Villanueva, E., & J.F., D. P. (2005). Productividad en el mantenimiento industrial.
      México D.F.: CECSA.
      Duffua – Raouf – Dixon. (2004). Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control
Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad       27



5.- Dispositivos de Seguridad en Sistemas Mecánicos


        Identificar los elementos de protección de los sistemas mecánicos de acuerdo a las
especificaciones del fabricante y las normas de seguridad industrial que involucran el mantenimiento
mecánico.

       Verificar que los elementos de protección de un sistema mecánico cumplan con las normas
de seguridad industrial.

El alumno elaborará un documento donde se identifique los elementos de
protección de un sistema mecánico.
Apoyándose en investigaciones por internet.


REFERENCIAS

Dounce Villanueva, E. (2005). La administración del mantenimiento. México,
D.F.: CONTINENTAL.


Dounce Villanueva, E., & J.F., D. P. (2005). Productividad en el mantenimiento
industrial. México D.F.: CECSA.


Monchy, P. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial. Roma, Italia:
MASSON.


Dounce Villanueva, E. (2006). Un enfoque analítico del mantenimiento
industrial. México, D.F.: CECSA.


Evans James R., L. W. (2008). Admnistración y control de la calidad. México,
D.F.: CENGAGE.


Newbrough, E. (1997). Administración del mantenimiento industrial,
organización, motivación y control en el mantenimiento industrial. México, D.F.:
Diana.

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Mantenimiento y seguridad

  • 1. UTM Sistemas Mecánicos UA2.- Mantenimiento y Seguridad Ing. Sergio Medina Cámara 11
  • 2. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 2 Contenido 1.- Generalidades del Mantenimiento Mecánico ................................................................................. 4 Mantenimiento Correctivo, preventivo y Predictivo ........................................................................ 4 Mantenimiento correctivo........................................................................................................... 4 Mantenimiento preventivo ......................................................................................................... 4 Mantenimiento predictivo........................................................................................................... 5 Mantenimiento autónomo .......................................................................................................... 5 Mantenimiento proactivo............................................................................................................ 6 Actividades de Planeación, Organización y Control .......................................................................... 7 Planeación .................................................................................................................................. 7 Organización ............................................................................................................................... 9 Integración ................................................................................................................................ 10 Ejecución................................................................................................................................... 10 Filosofía del Mantenimiento Productivo Total (MPT) ..................................................................... 10 Resumen ................................................................................................................................... 10 Historia y Desarrollo .................................................................................................................. 11 2.- Instrumentos de Verificación para Sistemas Mecánicos................................................................ 14 Falla y su Clasificación ................................................................................................................... 14 Mortalidad Infantil (Fallas Tempranas) ...................................................................................... 14 Tasa de Fallas Constante (Fallas Adultas) ................................................................................... 15 Fallas por Desgaste (Fallas Tardías)............................................................................................ 15 TECNOLOGÍAS DE DIAGNÓSTICO ................................................................................................... 15 Análisis de Vibraciones .............................................................................................................. 16 Análisis de Lubricantes .............................................................................................................. 17 Termografía .............................................................................................................................. 17 Ultrasonido ............................................................................................................................... 17 Monitoreo de Efectos Eléctricos ................................................................................................ 18 Generadores de Voltaje - Fusionadores ..................................................................................... 18 Penetrantes .............................................................................................................................. 18 3.- Conceptos Básicos de Tribología (lubricación) .............................................................................. 18
  • 3. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 3 La tribología toma en cuenta aspectos como: .............................................................................. 18 Los factores que estudia la tribología ............................................................................................ 19 La Fricción ................................................................................................................................. 19 El Desgaste ................................................................................................................................ 20 Respuesta de la superficie al daño por deslizamiento entre dos cuerpos. .................................. 20 La Lubricación ........................................................................................................................... 20 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU ESTADO FÍSICO .................................................................... 21 4.- Planificación de Trabajos de Mantenimiento. ............................................................................... 26 El alumno realizará una investigación y descripción de los conceptos: ........................................... 26 Apoyándose en: ........................................................................................................................ 26 5.- Dispositivos de Seguridad en Sistemas Mecánicos ........................................................................ 27 El alumno elaborará un documento donde se identifique los elementos de protección de un sistema mecánico.......................................................................................................................... 27 Apoyándose en investigaciones por internet. ............................................................................ 27 REFERENCIAS ................................................................................................................................ 27
  • 4. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 4 1.- Generalidades del Mantenimiento Mecánico Mantenimiento Correctivo, preventivo y Predictivo Mantenimiento correctivo Es la eliminación de las fallas a medida que éstas se presentan o se hacen inminentes. Las tareas que se desarrollan en este tipo de mantenimiento son fundamentalmente la reparación y el reemplazo. Su implantación es fácil y muy barata, ya que no se requiere de análisis y estudios. El aplicar este tipo de mantenimiento representa altos gastos en mano de obra y materiales, trabajo adicional, baja fiabilidad, altos riesgos y tiempos excesivos fuera de operación de la maquinaria. Mantenimiento preventivo Es la detección de las posibles fallas y su corrección antes del tiempo en que se habrían presentado, o bien se hace la corrección de la falla en su fase inicial. La detección de las fallas se obtiene a partir de la tarea de inspección. Implementando este tipo de mantenimiento da como resultado un aumento de la producción, evita los paros no programados y las pérdidas económicas, ya que con anticipación se puede programar el paro de la máquina por un tiempo determinado para efectuar las tareas de mantenimiento. El mantenimiento preventivo se debe desarrollar para que los bienes de la empresa puedan brindar las características de: · Calidad · Confiabilidad de funcionamiento · Seguridad Este tipo de mantenimiento puede ser también definido por el conjunto de actividades desarrolladas en un bien como son:
  • 5. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 5 · Maximizar el nivel de utilización de la máquina · Reducir el número de paros imprevistos · Tener mayor continuidad en la producción · Reducción de fallas Basándose en lo anterior se considera al mantenimiento preventivo como él más ideal para partir hacia los otros tipos de mantenimiento como son el predictivo y el productivo total. Mantenimiento predictivo Este tipo de mantenimiento se basa fundamentalmente en detectar una falla antes de que ésta suceda, para dar tiempo de corregirla sin perjuicio al servicio. Hace uso para ello de instrumentos de diagnóstico como reportes, hojas de servicio, gráficos, etc. Otro aspecto del mantenimiento predictivo, es la observación de información más completa que se pueda usar para tomar decisiones en momentos críticos. Con la aplicación del mantenimiento predictivo en la actualidad se ha logrado eliminar los siguientes problemas: · Sustituir de forma rutinaria, partes costosas para asegurar la duración del equipo. · Predecir el tiempo útil de los equipos. · Preguntarse si el operador está siguiendo las instrucciones de operación. · Suspender el servicio fuera de programa por fallas no previstas. · Otro punto importante en el cual también se basa este mantenimiento es el de observar y analizar la máquina cuando se realiza el mantenimiento preventivo a fin de predecir si una pieza tiene un tiempo de vida útil más corto del determinado y así ser sustituía antes de que falle. Mantenimiento autónomo.
  • 6. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 6 Se realiza cuando el departamento de producción participa con operaciones de limpieza, inspección y ajuste. Realizadas por los operadores, los cuales, han sido entrenados a través de un programa paso a paso. Conocen los problemas comunes, el por qué y cómo evitarlos. Los operarios de producción son prácticamente socios o elementos del personal de mantenimiento, teniendo así como resultado la mejora global del rendimiento y confiabilidad del equipo. Mantenimiento proactivo El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio. El Mantenimiento Proactivo, establece una técnica de detección temprana, monitoreando el cambio en la tendencia de los parámetros considerados como causa de falla, para tomar acciones que permitan al equipo regresar a las condiciones establecidas que le permitan desempeñarse adecuadamente por más tiempo.
  • 7. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 7 Actividades de Planeación, Organización y Control PLANEACION ORGANIZACION INTEGRACION EJECUCION CONTROL Define todos los Estructura lo Selecciona al Cada una de las Se observará atributos que planeado. Al personal idóneo partes hace su haciendo considera terminar el lo adiestra y propia labor en mediciones necesarios para el conjunto está desarrolla coordinación con esporádicas, taller u oficina inanimado, y cada instruyéndolo en las restantes, analizando y que trata de parte que lo sus labores. obteniéndose con corrigiendo los estructurar forma no posee la Teóricamente esto la realización resultados, haciendo planos, “conciencia” de lo llegamos a un del objetivo repitiéndose el minutas que tiene que estado de según se había proceso cuantas explicativas, hacer por la falta organización planeado. veces se requiera. programas, de recursos completa y presupuestos, humanos que estática en la cual etc. ocupen sus todos los puestos. elementos tienen “conciencia” del cometido que deben realizar. PLANEACION ORGANIZACION INTEGRACION EJECUCION CONTROL Objetivos Puestos Selección Motivación Medición Políticas Hombres Inducción Comunicación Comparación Procedimientos Autoridad Adiestramiento Dirección Análisis Programas Responsabilidad Desarrollo Coordinación Corrección Presupuestos Planeación Objetivo Al conjunto de una meta, más la acción correspondiente para conseguir ésta y el tiempo en que se debe lograr, se le llama objetivo; éste es el resultado final al que se desea llegar. El objetivo orienta los esfuerzos del dirigente y aclara el panorama, facilitando la previsión de las acciones que hay que tomar para conseguirlo. Ejemplos de objetivos: • Reducir en un 5% los accidentes de trabajo para fines de junio próximo.
  • 8. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 8 • Aumentar la producción anual en un 7% con respecto al año anterior • Reducir tiempos de entrega 15% con respecto el año anterior, en un periodo de tres meses a partir de enero próximo. Políticas Estas son normas que orientan las acciones gerenciales para poder conquistar el objetivo dentro de los límites que imponen los recursos de la empresa considerados en la planeación. También permiten una mejor delegación de la autoridad, ya que con las políticas establecidas y perfectamente conocidas, los supervisores, gerentes o mandos de cualquier nivel, pueden normar su criterio facilitándoseles la toma de decisiones, pues están les indican, aunque en términos generales, los límites que deben observarse durante su actuación. Procedimientos El procedimiento es una serie de labores interrelacionados cronológicamente que constituyen la forma de efectuar un trabajo. Es necesario usar y estudiar a fondo los procedimientos una y otra vez para lograr su máxima simplificación. Los métodos corresponden a una parte de un procedimiento e indican la manera de hacer una labor específica, generalmente por un solo hombre. Cuando se quiere mejorar un procedimiento es necesario estudiar cada uno de sus métodos, a fin de tratar de eliminarlos, sustituirlos o modificarlos. Programas Los programas son listas o gráficas que muestran claramente la interrelación de los recursos humanos, físicos y técnicos, enlazados con el tiempo. Nos proporciona una línea de conducta que ha de seguirse para alcanzar el objetivo; en ellos también se indica quien debe hacer el trabajo, cuándo empezarlo y cuándo terminarlo. Presupuestos Cuando desarrollamos un plan podemos presuponer por ejemplo cuánto y qué tipo de personal necesitamos para atender este proyecto, la clase y calidad de materiales a utilizar, su costo, etc.
  • 9. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 9 Se elaboran con base en los programas resultantes de la planeación y pueden indicarse en diferentes unidades y no exclusivamente la monetaria; así, pueden existir presupuestos de mano de obra, de materiales, de horas extras, de ventas, de producción, etc. Organización Puestos – Hombres El primer paso es la departamentalización, que consiste en listar todas las labores que se van a realizar, separarlas en grupos afines de funcionalidad, determinar las horas hombre de cada grupo para decidir cuántos puestos de esa categoría son necesarios. El siguiente paso es hacer el análisis de puestos para saber no solo las labores que corresponden a cada uno de ellos, sino su descripción genérica, el grado de habilidad (instrucción, experiencia, destreza), esfuerzo (físico y mental), responsabilidad y las condiciones de trabajo a que van a estar sometidos los ocupantes de dichos puestos. De esta análisis nace un documento llamado descripción de puestos el cual nos va a permitir hacer una buena selección de personal, programas de adiestramiento y desarrollo y la evaluación de puestos, lo cual nos ayudará enormemente en nuestras labores administrativas. Autoridad Es la facultad de conseguir la acción de terceros. Para que un supervisor, gerente o director pueda dar ordenes razonables, es indispensable que estén seguros que el subordinado posee los recursos necesarios (físicos, técnicos y personales) para poder cumplir con tales órdenes y además que se encuentre lo suficientemente motivado a fin de que exista en él la conjunción del querer y poder. Responsabilidad Obligación que tiene una persona de responder ante sus superiores, por su actuación durante el desempeño de sus labores.
  • 10. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 10 Integración El siguiente paso es definir que personas deben ocupar cada puesto y modularlas para obtener de ellos recursos humanos verdaderamente calificados, y que cumplan no solamente cubriendo las necesidades del puesto, sino también cubriendo las expectativas o necesidades personales tanto síquicas como físicas; de tal forma que para conseguirlo la empresa ejecuta los siguientes pasos: • Selección • Orientación o Inducción • Adiestramiento • Desarrollo Ejecución Es una acción del administrador (gerente o supervisor), para que sus subordinados se propongan alcanzar los objetivos establecidos en la planeación y estructurados por la organización. Filosofía del Mantenimiento Productivo Total (MPT) Resumen TPM: Por sus siglas en Ingles y MPT: por sus siglas en español "TPM es un proceso de transformación para la alta productividad" Es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del personal productivo en el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. Se emplean muchas herramientas en común, como la delegación de funciones y responsabilidades cada vez más altas en los trabajadores, la comparación competitiva, así como la documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización. Hoy con una competitividad mayor que nunca antes, es indudable que el TPM es la diferencia entre el éxito o el fracaso para muchas empresas
  • 11. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 11 El verdadero "secreto" del TPM está en la práctica disciplinada de métodos de análisis que ayuden a:  Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre los equipos y procesos.  Conservar y transferir el conocimiento existente en todos los sitios de la planta.  Ayudar a innovar permanentemente la organización.  Eliminar todo tipo de despilfarro existente en una planta industrial.  Crear capacidades competitivas desde los procesos industriales. Historia y Desarrollo Manufactura de Calidad Total (TQM) Se deriva de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Pero cuando la problemática del mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso. Mantenimiento Preventivo (PM) Se desarrollaban horarios especiales para mantener el equipo en operación. Sin embargo, esta forma de mantenimiento resultaba costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la producción. Mantenimiento Productivo Total (MPT). Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas:
  • 12. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 12 1. Pérdidas en las máquinas. 2. Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes. 3. Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas. 4. Pérdidas en materia prima: materiales, rechazos, herramientas y moldes. 5. Pérdidas de energía: electricidad y gas. 6. Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO MPT  Cero averías en los equipos.  Cero defectos en la producción.  Cero accidentes laborales.  Mejorar la producción.  Minimizar los costes. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL MPT  Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.  Participación amplia de todas las personas de la organización.  Es una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.  Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.  Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.  Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
  • 13. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 13 PILARES PRINCIPALES DEL MPT 1 - Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen. 2 - Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen. 3 - Mantenimiento planificado o progresivo. 4 - Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen. 5 - Prevención de mantenimiento. 6 - Mantenimiento en áreas administrativas. 7 - Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación. Esquema del pilar Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
  • 14. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 14 2.- Instrumentos de Verificación para Sistemas Mecánicos Falla y su Clasificación El concepto de falla la podemos definir como: La terminación de la capacidad del equipo para realizar la función requerida; también lo podemos definir como la perdida de la disponibilidad de una pieza o una máquina. La tasa de fallas de una pieza del equipo varía estadísticamente durante su ciclo de vida. Esta relación por lo general muestra un patrón definido, denominado la curva de la tina de baño. Mortalidad Infantil (Fallas Tempranas) Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
  • 15. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 15 Tasa de Fallas Constante (Fallas Adultas) Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). Fallas por Desgaste (Fallas Tardías) Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.). La eficacia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye durante el período de fallas aleatorias, que es el periodo más largo en la vida de servicio de una pieza de equipo. Para tener los componentes para reparar el equipo durante el periodo aleatorio de fallas, se deben vincular los datos de fallas de los componentes y la política de ordenamiento de piezas. Para evitar tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de refacciones, se debe estimar el número de refacciones necesarias para la operación uniforme del equipo durante un periodo deseado, y las refacciones deberán estar disponibles cuando ocurra una demanda de las mismas. TECNOLOGÍAS DE DIAGNÓSTICO Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos: • Tacto (temperatura, vibración, desgaste) • Olfato (temperatura, contaminación) • Vista (vibración, temperatura, alineación) • Oído (ruido, vibraciones, cavitación, desgaste) • Gusto (contaminación) El objetivo de la inspección era buscar una señal de falla inminente, de manera que la reparación pudiera planearse, programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y costo total. La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de los datos y su interpretación, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar después que se determina la condición.
  • 16. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 16 Las técnicas de mantenimiento basados en las condiciones que se aplican más comúnmente son:  Análisis de Vibraciones  Análisis de Lubricantes  Termografía  Ultrasonido  Monitoreo de Efectos Eléctricos  Penetrantes Análisis de Vibraciones La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde está lista para repetir el ciclo. El tiempo que se requiere para esto es su período, y el número de repeticiones de este ciclo en un tiempo dado es su frecuencia. La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo movimiento de su velocidad pico y de su aceleración pico. El ángulo de fase a menudo se mide cuando se compara el movimiento de una pieza que está vibrando con respecto a una pieza fija. Las máquinas vibrarán a lo largo de un amplio espectro de frecuencias. El análisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza comparando las características de las vibraciones de la operación actual con respecto a una línea de referencia, la cual se midió cuando se sabía que la máquina estaba operando normalmente. La selección de los parámetros específicos a medir depende principalmente de la frecuencia de la vibración. Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecánico que gira, realiza movimiento reciprocante o tiene otras acciones dinámicas. Entre los ejemplos se incluyen las cajas de engranes, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores, turbinas, transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transportadores, máquinas reciprocantes y máquinas indexadoras. Los siguientes son tres tipos comunes de análisis de vibraciones: El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la máquina y es útil para revisar información básica y tendencias, pero tiene un uso limitado en señalar áreas con problemas.
  • 17. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 17 El análisis de vibraciones de banda octava es más útil, con el espectro dividido en una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones. El análisis de vibraciones de banda estrecha es más útil como herramienta de diagnostico, con la capacidad para determinar el área específica del problema y su causa. Análisis de Lubricantes Cuando se analiza el aceite de una máquina, existen varias técnicas diferentes que pueden aplicarse para determinar la composición química del aceite y buscar materiales extraños en él. La Ferrografía y la detección de virutas magnéticas examinan partículas de desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a señalar el componente específico que está desgastado. El análisis espectrométrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite mediante el espectrómetro de emisión atómica u absorción. Es útil para determinar la presencia no sólo de hierro, sino también de otros elementos metálicos y no metálicos que pueden estar relacionados con la composición de las diversas partes de la máquina, como rodamientos, cojinetes, anillos de pistones, etc. La Cromatografía mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de inflamación, pH, contenido de agua y fracción insoluble, mediante la absorción y análisis selectivos. Termografía Obtiene la temperatura superficial mediante la medición de radiación infrarroja; determina conexiones eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractario en hornos y turbinas. Una cámara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y negro o a color. Ultrasonido Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos, tuberías, tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a través del material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicación y severidad de la discontinuidad. Esta técnica también se utiliza para medir la cantidad de flujo.
  • 18. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 18 Monitoreo de Efectos Eléctricos Existen varias pruebas para determinar la corrosión empleando un circuito eléctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentación de diferentes grados de complejidad. El Corractor utiliza el método de polarización electroquímica en un recipiente con un líquido corrosivo. El Corrometer utiliza la resistencia eléctrica a través de una varilla insertada en el entorno activo. Generadores de Voltaje - Fusionadores Los dispositivos más comunes utilizados para monitorear o probar los motores o los generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores. Éstos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250 a 10,000 volts. Penetrantes Los penetrantes electrostáticos y de tintes líquidos se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparación general, corrosión o desgaste general por agentes atmosféricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en la anomalía. La superficie se limpia y así el penetrante se revela mediante técnicas visuales, fluorescentes o electrostáticas. 3.- Conceptos Básicos de Tribología (lubricación) Se deriva de la palabra griega tribos, “frotar o rozar”. Para entender a la tribología se requiere de conocimientos de física, de química y de la tecnología de materiales. Las tareas del especialista en tribología (tribólogo) son las de reducir la fricción y desgaste para conservar y reducir energía, lograr movimientos más rápidos y precisos, incrementar la productividad y reducir el mantenimiento. La tribología toma en cuenta aspectos como:  El diseño.  Los materiales de las superficies en contacto.  El sistema de aplicación del lubricante.  El medio circundante.  Las condiciones de operación.
  • 19. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 19 P de ar Lubricante objetos en Pérdida de contacto material Superficie Medio Ambiente Los factores que estudia la tribología  La fricción entre dos cuerpos en movimiento.  El desgaste como efecto natural de la fricción.  La lubricación como un medio para evitar el desgaste. La Fricción Se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o rodamiento que experimenta un cuerpo sólido al moverse sobre otro con el cual está en contacto y depende de las características de las superficies. Las dos leyes básicas de la fricción son: 1) La resistencia de fricción es proporcional a la carga. 2) La fricción es independiente del área de deslizamiento de las superficies.
  • 20. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 20 El Desgaste Es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido se rompen o se desprenden de la superficie. Es de esperarse que para aumentar la vida útil de un equipo se debe disminuir el desgaste al mínimo posible. Sin embargo, es común que varios de ellos se den cita en un mismo evento. El deslizamiento entre superficies sólidas se caracteriza generalmente por un alto coeficiente de fricción y un gran desgaste debido a las propiedades específicas de las superficies. Respuesta de la superficie al daño por deslizamiento entre dos cuerpos. Una profundidad de la penetración (δ/R) pequeña no daña la superficie, una profundidad de la penetración (δ/R) grande causa gran daño a la superficie. La Lubricación Consiste en la introducción de una capa intermedia de un material ajeno entre las superficies en movimiento, cuya función es disminuir la fricción y el desgaste. El término lubricante es muy general, y puede estar en cualquier estado material: líquido, sólido, gaseoso e incluso semisólido o pastoso. Históricamente, el primer lubricante fue el sebo. Se utilizaba para engrasar las ruedas de los carros romanos ya en el año 1400 a.c. Sin embargo, desde finales del siglo XIX más del 90% de todos los lubricantes se derivan del petróleo o del aceite de esquistos, productos abundantes que pueden destilarse y condensarse sin descomponerse.
  • 21. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 21 Los lubricantes permiten un buen funcionamiento mecánico al evitar la abrasión o agarrotamiento de las piezas metálicas a consecuencia de la dilatación causada por el calor. Algunos también actúan como refrigerantes, por lo que evitan las deformaciones térmicas del material. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU ESTADO FÍSICO SÓLIDOS: Se emplean cuando las piezas han de funcionar a temperaturas muy extremas y cuando intervienen elevadas presiones unitarias. SEMISÓLIDOS: Las grasas son dispersiones de aceite en jabón. Se emplean para lubricar zonas imposibles de engrasar con aceite, bien por falta de condiciones para su retención, bien porque la atmósfera de polvo y suciedad en que se encuentra la maquina aconseja la utilización de un lubricante pastoso. LÍQUIDOS: Llamados en general aceites lubricantes. GASEOSOS: Aire y Gases a presión.
  • 22. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 22
  • 23. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 23 ¿Cuándo empleo grasa? La grasa se emplea generalmente en aplicaciones que funcionan en condiciones normales de velocidad y temperatura. La grasa tiene algunas ventajas sobre el aceite. Por ejemplo: la instalación es más sencilla y proporciona protección contra la humedad e impurezas. Generalmente se utiliza en la lubricación de elementos tales como cojinetes de fricción y antifricción, levas, guías, correderas, piñonería abierta y en algunos rodamientos. ¿Cuándo empleo aceite? Se suele emplear lubricación con aceite cuando la velocidad o la temperatura de funcionamiento hacen imposible el empleo de la grasa, o cuando hay que evacuar calor. El aceite, tiene su mayor aplicación en la lubricación de compresores, motores de combustión interna, reductores, motorreductores, transformadores, sistemas de transferencia de calor, piñoneras cerradas, cojinetes de fricción y antifricción y como fluidos hidráulicos. Propiedades de los aceites lubricantes Debemos de conocer las propiedades de los aceites lubricantes, para poder determinar cual utilizaremos según la misión que deba desempeñar. Un buen aceite lubricante, a lo largo del tiempo de su utilización, no debe formar excesivos depósitos de carbón ni tener tendencia a la formación de lodos ni ácidos; tampoco debe congelarse a bajas temperaturas.
  • 24. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 24 COLOR y FLUORESCENCIA: Cuando observamos un aceite lubricante a través de un recipiente transparente el color nos puede dar idea del grado de pureza o de refino y la fluorescencia del origen del crudo. DENSIDAD: La densidad de un aceite lubricante se mide por comparación entre los pesos de un volumen determinado de ese aceite y el peso de igual volumen de agua destilada, cuya densidad se acordó que sería igual a 1 a igual temperatura. Para los aceites lubricantes normalmente se indica la densidad a 15ºC. VISCOSIDAD: Es la resistencia que un fluido opone a cualquier movimiento interno de sus moléculas, dependiendo por tanto, del mayor o menos grado de cohesión existente entre estas. ÍNDICE DE VISCOSIDAD: Se entiende como índice de viscosidad, el valor que indica la variación de viscosidad del aceite con la temperatura. Siempre que se calienta un aceite, éste se vuelve más fluido, su viscosidad disminuye; por el contrario, cuando el aceite se somete a temperaturas cada vez más bajas, éste se vuelve más espeso o sea su viscosidad aumenta. UNTUOSIDAD: La untuosidad es la propiedad que representa mayor o menor adherencia de los aceites a las superficies metálicas a lubricar y se manifiesta cuando el espesor de la película de aceite se reduce al mínimo, sin llegar a la lubricación límite. PUNTO DE INFLAMACIÓN: El punto de inflamación de un aceite lo determina la temperatura mínima a la cual los vapores desprendidos se inflaman en presencia de una llama. PUNTO DE COMBUSTIÓN: Si prolongamos el ensayo de calentamiento del punto de inflamación, notaremos que el aceite se incendia de un modo más o menos permanente, ardiendo durante unos segundos, entonces es cuando se ha conseguido el punto de combustión. PUNTO DE CONGELACIÓN: Es la temperatura a partir de la cual el aceite pierde sus características de fluido para comportarse como una sustancia sólida. ACIDEZ: Los diferentes productos terminados, obtenidos del petróleo bruto pueden presentar una reacción ácida o alcalina. En un aceite lubricante, una reacción ácida excesiva puede ser motivo de un refinado en malas condiciones. A esta acidez se le llama acidez mineral. ÍNDIE DE BASICIDAD T.B.N: Es la propiedad que tiene el aceite de neutralizar los ácidos formados por la combustión en los motores. El T.B.N. (total base number) indica la capacidad básica que tiene el aceite. Si analizamos un aceite usado el T.B.N residual nos puede indicar el tiempo (en horas) que podemos prolongar los cambios de aceite en ese motor. DEMULSIBILIDAD: Es la mayor o menor facilidad con que el aceite se separa del agua, esto es, lo contrario de emulsibilidad.
  • 25. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 25 NORMAS DE LOS ACEITES LUBRICANTES PARA MOTORES  SAE (Society of Automotive Engineers) Sociedad de Ingenieros Automotrices  API (American Petroleum Institute), Instituto Americano del Petróleo  ASTM (American Society for Testing Materials), Sociedad Americana de Prueba de Materiales NORMA S.A.E. La norma SAE J 300 definió lo que se denomina "Grado de viscosidad" para cada lubricante Ej.: S.A.E. 40 (grado de viscosidad para el verano). Cuanto más elevado es el número mejor es el mantenimiento de la viscosidad a altas temperaturas. En el caso de uso urbano o deportivo, o cuando la temperatura del aire es elevada, el motor soporta altas temperaturas que acentuarán dicho fenómeno. También es importante para la protección del motor la utilización de un aceite que se mantenga lo suficientemente viscoso. En frío, sin embargo, el aceite tiende a espesarse. Por ello, es importante que se mantenga muy fluido, incluso en temperaturas bajas, para que pueda distribuirse por el motor y proteger así las piezas mecánicas que están en movimiento. En este caso, el aceite también debe facilitar el arranque. La viscosidad en frío se caracteriza, según las normas S.A.E por "Un grado de viscosidad invierno". Ej.: S.A.E.10W El número que indica el grado de viscosidad invierno es siempre seguido de la letra W (para "winter" que quiere decir invierno en inglés). Los aceites monogrado son utilizados cuando la temperatura de funcionamiento varía poco (o en aplicaciones especificas). Los aceites multigrado responden a la vez a una graduación de invierno y una de verano. Ej.: S.A.E. 10W 40 10W = Graduación de invierno y 40 = Graduación de verano El aceite multigrado es menos sensible a la temperatura. Esto significa que en invierno permite un arranque fácil gracias a su fluidez.
  • 26. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 26 4.- Planificación de Trabajos de Mantenimiento. Describir los elementos necesarios para la preservación y conservación de los sistemas mecánicos mediante la elaboración de programas de mantenimiento preventivo. El alumno realizará una investigación y descripción de los conceptos: 1. Programa de Mantenimiento 2. Orden de trabajo 3. Bitácora de Mantenimiento 4. Registro de Intervenciones 5. Hoja de Verificación Apoyándose en: Dounce Villanueva, E., & J.F., D. P. (2005). Productividad en el mantenimiento industrial. México D.F.: CECSA. Duffua – Raouf – Dixon. (2004). Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control
  • 27. Sistemas Mecánicos U2.- Mantenimiento y Seguridad 27 5.- Dispositivos de Seguridad en Sistemas Mecánicos Identificar los elementos de protección de los sistemas mecánicos de acuerdo a las especificaciones del fabricante y las normas de seguridad industrial que involucran el mantenimiento mecánico. Verificar que los elementos de protección de un sistema mecánico cumplan con las normas de seguridad industrial. El alumno elaborará un documento donde se identifique los elementos de protección de un sistema mecánico. Apoyándose en investigaciones por internet. REFERENCIAS Dounce Villanueva, E. (2005). La administración del mantenimiento. México, D.F.: CONTINENTAL. Dounce Villanueva, E., & J.F., D. P. (2005). Productividad en el mantenimiento industrial. México D.F.: CECSA. Monchy, P. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial. Roma, Italia: MASSON. Dounce Villanueva, E. (2006). Un enfoque analítico del mantenimiento industrial. México, D.F.: CECSA. Evans James R., L. W. (2008). Admnistración y control de la calidad. México, D.F.: CENGAGE. Newbrough, E. (1997). Administración del mantenimiento industrial, organización, motivación y control en el mantenimiento industrial. México, D.F.: Diana.