framework for PAM optimization

1. Optimización en la toma de decisiones de gestión de activos físicos en minería Rodrigo Pascual J., Ph.D. Departamento de Ingeniería Mecánica Universidad de Chile [email_address] http://www.ing.uchile.cl/ ~rpascual

3. Esquema (y oportunista)

5. Balance de estrategias 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 5 10 15 20 25 Costos Nivel de mantenimiento preventivo C. global C. de falla C. directos Presupuesto

6. Gestión de mantenimiento Mapa conceptual

9. Priorización

13. fracción de tiempo detenido por mantenimiento correctivo (D i ) i-esimo modo de falla tiempo MTTR i MTBF i =1/  i Interv. i Interv. j Ambos

15. Análisis de tendencias Frecuencia Tiempo fuera de servicio

16. Prioridades en repuestos Louit, D., Optimization of critical spares parts inventories: a reliability perspective U. de Toronto, 2006 Consecuencias (unidades monetarias) Tasa de demanda (unidades/unidad de tiempo)

17. Tasa de producción óptima con degradación de la confiabilidad

20. Programa de overhauls con confiabilidad constante Intervalo entre overhauls Factor de sobrecarga

21. Resultados Disponibilidad Tasa de producción (ton/hora) Factor de sobrecarga W. R. Blishke, D. N. P. Murthy, ed., Case Studies in reliability and Maintenance, Wiley, 2003.

22. Sensibilidad de la disponibilidad (Confiabilidad no constante) Intervalo entre overhauls (años) Factor de sobrecarga +

23. Sensibilidad tasa de producción (Confiabilidad no constante) Intervalo entre overhauls (años) Factor de sobrecarga + (Ton/hr)

24. Sensibilidad tasa de producción (Confiabilidad no constante) Intervalo entre overhauls (años) Factor de sobrecarga (Ton/hr)

25. Sensibilidad en utilidad asociada al equipo (Confiabilidad no constante) Intervalo entre overhauls (años) Factor de sobrecarga + 10 8 USD/año 0

26. Costo de falla Evaluación a través de simulación

31. Simulación Tiempo Nro. Camiones operativos

32. Camiones no disponibles Camiones detenidos Probabilidad

33. Resultados Considera -redundancia por camiones extra -capacidad limitada de reparación

34. Programas de inspecciones a flotas de equipos móviles

35. Intervalo entre inspecciones

38. Disponibilidad Interval between inspections (Km)

40. Asignación de recursos con restricción presupuestaria

42. Restriccion de presupuesto tiempo

44. Datos Equipos Periodos Disponibilidad mínima (%) Equipos Periodos Requerimientos planificados (u/año) Equipos Periodos Costos de overhaul (um/u)

45. Resultados Plan con recursos asignados Max PD (u/año)

46. Resultados Poder disuasivo y costo

48. Tasa de servicio con restricción en capacidad de mantenimiento Simulación

50. Simulación tiempo Misiones/unidad de tiempo

51. Resultados Tamaño de la flota Misiones/hora

52. Pool de repuestos entre compañias

56. Nivel de servicio local y consolidado

57. Sin/con cooperación