Processo de fabricação i

Curso Técnico em Mecânica
Processos de Fabricação I

Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria
José Manuel de Aguiar Martins
Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Fátima Torres
Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Sérgio Roberto Arruda
Diretor Regional do SENAI/SC
Antônio José Carradore
Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antônio Dociatti
Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

Confederação Nacional das Indústrias
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Técnico em Mecânica
Processos de Fabricação I
Delcio Luís Demarchi
Giovani Conrado Carlini
Laércio Lueders
Florianópolis/SC
2010

É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.
Equipe técnica que participou da elaboração desta obra
Coordenação de Educação a Distância
Beth Schirmer
Revisão Ortográfica e Normatização
Contextual Serviços Editoriais
Coordenação Projetos EaD
Maristela de Lourdes Alves
Design Educacional, Ilustração,
Projeto Gráfico Editorial, Diagramação
Equipe de Recursos Didáticos
SENAI/SC em Florianópolis
Autores
Laércio Lueders
Ficha catalográfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis
D372p
Demarchi, Delcio Luís
Processos de fabricação I / Delcio Luís Demarchi, Giovani Conrado
Carlini, Laércio Lueders. – Florianópolis : SENAI/SC, 2010.
99 p. : il. color ; 28 cm.
Inclui bibliografias.
1. Processos de fabricação. 2. Máquinas - Ferramenta. 3. Fresadoras. 4.
Torneamento. I. Carlini, Giovani Conrado. II. Lueders, Laércio. III. SENAI.
Departamento Regional de Santa Catarina. IV. Título.
CDU 621.9
SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br

Prefácio
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Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de
ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-
mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos
de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-
sidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional,
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do Conhecimento.

Sumário
ConteúdoFormativo 9
Apresentação 11
12 Unidade de estudo 1
Ajustagem
Seção 1 - Introdução
Seção 2 - Limas
Seção 3 - Rasquetes
Seção 4 - Traçagem
Seção 5 - Corte
Seção 6 - Fluidos de corte
Seção 7 - Lixadeiras
Seção 8 - Rebitadeiras
Furadeiras
Seção 1 - Tipos mais comuns
de furadeiras
Seção 2 - Ferramentas
Seção 3 - Escareadores
Seção 4 - Rebaixadores
Seção 5 - Alargadores
Seção 6 - Machos de roscar
Seção 7 - Dispositivos de
fixação da peça
Seção 8 - Dispositivos de
fixação da ferramenta
13
13
15
16
19
22
23
25
Torno Mecânico
Horizontal
Seção 1 - Principais partes
do torno horizontal
Seção 2 - Tipos de torno
Seção 3 - Movimentos para
torneamento
Seção 4 - Ferramentas de
corte
Seção 5 - Operações de
torneamento
Plainas
Seção 1 - Plainas
Seção 2 - Tipos de plainas
Seção 3 - Parâmetros de
corte no aplainamento
Fresadoras
Seção 1 - Fresadoras
Seção 2 - Fresas
Seção 3 - Acessórios das
fresadoras
Seção 4 - Acessórios para a
fixação da fresa
Seção 5 - Fresagem
Seção 6 - Parâmetros de
corte na fresagem
Finalizando 83
Referências 85
Anexo 99
29
34
38
39
39
40
43
43
45
50
51
54
59
69
69
71
73
74
76
78
78
80

Conteúdo Formativo
9PROCESSOS DE FABRICAÇÃO I
Carga horária da dedicação
Carga horária: 60h
Competências
Planejar e executar os processos de fabricação mecânica.
Conhecimentos
▪▪ Ajustagem mecânica e montagem mecânica.
▪▪ Ferramentas e processos de: limagem, corte, traçagem, furação, rosqueamento,
alargamento, rasqueteamento, parâmetros de corte, afiação.
▪▪ Ferramentas manuais: furadeiras, serras, lixadeiras, rebitadeiras.
▪▪ Operação de máquinas operatrizes convencionais: furadeiras, plainas, tornos
mecânicos e fresadoras, suas generalidades, classificação e aplicação, nomencla-
tura, funcionamento, conservação e acessórios.
Habilidades
▪▪ Aplicar normas técnicas.
▪▪ Interpretar desenho técnico.
▪▪ Aplicar técnicas de ajustes mecânicos.
▪▪ Ler e interpretar manuais, catálogos e tabelas técnicas.
▪▪ Aplicar normas técnicas de saúde, segurança e meio ambiente.
▪▪ Executar sequência de operações.
▪▪ Identificar materiais, instrumentos de medição, ferramentas necessárias ao pro-
cesso, máquinas operatrizes, dispositivos e acessórios, parâmetros de fabricação.
▪▪ Utilizar ferramentas necessárias ao processo.
▪▪ Utilizar fluidos de corte e refrigeração.
▪▪ Operar máquinas operatrizes convencionais.
Atitudes
▪▪ Assiduidade.
▪▪ Proatividade.
▪▪ Relacionamento interpessoal.
▪▪ Trabalho em equipe.
▪▪ Cumprimento de prazos.

10 CURSOS TÉCNICOS SENAI
▪▪ Zelo com os equipamentos.
▪▪ Adoção de normas técnicas, de saúde e segurança do trabalho.
▪▪ Responsabilidade ambiental.

Apresentação
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO I
Caro estudante!
Você está iniciando agora o estudo dos processos de fabricação mecâ-
nica!
Aqui, você encontrará informações relacionadas a alguns processos de
usinagem. Em primeiro momento serão tratados os processos de ajus-
tagem, em sua maioria manuais, como a limagem, o rasqueteamento, o
serramento, entre outros. Na sequência, serão abordadas as operações
com máquinas, como furação, torneamento e fresagem.
Os conteúdos relacionados a esta unidade curricular são de extrema im-
portância para a sua formação como Técnico em Mecânica, tendo em
vista que planejar, programar, executar e controlar os processos de fabri-
cação mecânica são atribuições essenciais desse profissional.
Estamos certos de que ao final desta etapa de estudos você será capaz
de identificar as ferramentas, os instrumentos e as máquinas necessárias
para a produção de peças usinadas. Você duvida?
Desejamos bons estudos!
Laércio Lueders
Professores Delcio Luís
Demarchi, Giovani
Conrado Carlini e Laércio
Lueders
Delcio Luís Demarchi é profes-
sor da unidade curricular de
Processos de Fabricação no
curso Técnico em Mecânica e
no curso Técnico em Eletrome-
cânica no SENAI/SC em Jaraguá
do Sul. Graduado em Tecnologia
Mecânica pelo Centro Universi-
tário de Jaraguá do Sul – UNERJ.
Giovani Conrado Carlini é pro-
fessor da unidade curricular
de Processos de Fabricação no
curso Técnico em Mecânica e
no curso Técnico em Eletrome-
cânica no SENAI/SC em Jaraguá
do Sul. Graduado em Tecnologia
em Processos de Produção Me-
cânica pela Faculdade de Tecno-
logia do SENAI/SC em Jaraguá
do Sul.
Laércio Lueders é professor da
unidade curricular de Processos
de Fabricação no curso Técnico
em Mecânica e no curso Técnico
em Eletromecânica no SENAI/
SC em Jaraguá do Sul. Gradua-
do em Tecnologia em Processos
Industriais – Modalidade Eletro-
mecânica pela FURB.
11

Unidade de
estudo 1
Seçõesdeestudo
Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Limas
Seção 3 – Rasquetes
Seção 4 – Traçagem
Seção 5 – Corte
Seção 6 – Fluidos de corte
Seção 7 – Lixadeiras
Seção 8 – Rebitadeiras

13PROCESSO DE FABRICAÇÃO I
SEÇÃO 1
Introdução
Em mecânica, são várias as ocu-
pações que têm a palavra “ajusta-
gem”. Vejamos algumas delas.
▪▪ Elaborar e acabar manualmen-
te uma peça, segundo formas e
medidas exigidas pelo projeto,
por exemplo, fazer um gabarito,
uma chaveta, etc. Acabar e reto-
car peças trabalhadas previamen-
te em máquinas.
▪▪ Adaptar duas ou mais peças
que devem trabalhar em conjun-
to.
Todo trabalho de ajuste cos-
tuma ser bastante comple-
xo, quer dizer, para realizá-lo
completamente, uma série
sucessiva e ordenada de ope-
rações simples ou elementa-
res deve ser executada. Essas
operações são chamadas de:
limagem, traçados, corte, fu-
ração, serrar, rosqueamento,
lixamento, rebitagem, etc.
Ajustagem
SEÇÃO 2
Limas
As limas são ferramentas de corte manuais. Geralmente são fabricadas
com aço-carbono temperado e possuem um cabo que pode ser de ma-
deira ou de plástico. Suas faces apresentam pequenos dentes cortantes, o
que chamamos de picado. Observe!
Figura 1 - Lima
Fonte: Starrett (2009a).
Normalmente, as limas são empregadas para realizar pequenos ajustes
em peças metálicas.
Podemos encontrar comercialmente diversos tipos de lima no que diz
respeito ao formato, inclinação do picado, tamanho dos dentes e com-
primento. É possível visualizar um resumo dessas características no qua-
dro a seguir:

Quadro 1 - Características das Limas
CLASSIFICAÇÃO TIPO FIGURA EMPREGO
Formato Lima chata
Fonte: Starret (2009b).
Superfícies planas externas ou inter-
nas, em ângulo reto ou obtuso.
Lima quadrada
Fonte: Starret (2009c).
nas, em ângulo reto ou obtuso.
Lima triangular
Fonte: Starret (2009d).
nas, em ângulo maior que 60°.
Lima faca
Fonte: Starret (2009).
nas, em ângulo agudo.
Lima meia-cana
Fonte: Starrett (2009e).
nas.
Superfícies côncavas externas ou
internas, com raios grandes.
Lima redonda
Fonte: Starrett (2009f).
Superfícies côncavas externas ou
internas, com raios pequenos.
Inclinação do
Picado
Simples
Materiais metálicos não ferrosos
(alumínio, cobre, chumbo...).
Cruzado
Materiais metálicos ferrosos (aços,
ferro fundido).
Tamanho dos
Dentes
Bastarda
Desbaste (retirar quantidade de ma-
terial superior a 0,2mm).
Murça
Acabamento (retirar quantidade de
material inferior a 0,2 mm).
Comprimento Entre 4 e 12 polegadas
Fonte: Cooper Hard Tools (2009).
Variável, conforme o comprimento
da superfície a ser trabalhada.

Além dessas limas, existem ain-
da as limas agulha. Limas agulha
são limas com tamanho pequeno,
com comprimento total entre 100
mm e 160 mm e o picado pode
ter 40 mm, 60 mm ou 80 mm de
comprimento. São empregadas
para trabalhar pequenos detalhes
das peças, como rasgos ou furos.
São bastante utilizadas em traba-
lhos de ferramentaria. Observe!
Figura 2 - Limas Agulha
Podemos, ainda, encontrar no
mercado limas diamantadas, ou
seja, que têm a superfície recober-
ta com pó de diamante. São em-
pregadas para trabalhar materiais
endurecidos, como aços tempera-
dos.
Para termos um melhor aprovei-
tamento das limas, seguem algu-
mas observações:
▪▪ usar primeiro uma das faces
da lima até que se desgaste por
completo, para depois utilizar a
outra face;
▪▪ não limar peças de material
mais duro do que a lima;
▪▪ selecionar a lima com o comprimento adequado ao comprimento da
peça que será trabalhada;
▪▪ aplicar pressão adequada durante o trabalho, quanto mais nova for a
lima menor deve ser a pressão;
▪▪ manter as limas limpas e guardá-las em local apropriado após a sua
utilização.
SEÇÃO 3
Rasquetes
Normalmente os processos de usinagem produzem estrias ou sulcos
nas superfícies das peças mesmo quando estas estão perfeitamente lisas.
Principalmente na fabricação de máquinas, existem peças cuja superfície
deve estar livre dessas irregularidades e ter melhorada a qualidade de
atrito das superfícies lubrificadas, de modo mais uniforme possível.
Para minimizar os efeitos causados por essas ferramentas, utiliza-se um
processo manual de acabamento chamado rasqueteamento ou raspagem
realizado por uma ferramenta chamada de rasquete ou raspador. Veja!
Figura 3 - Rasquete
Fonte: Rossetto et al. (1996, p. 64).
O rasquete possui dois tipos de variação na sua aresta cortante, podendo
ser de aço carbono temperado ou com inserto de metal duro, ambos de-
vem ser afiados de acordo com a forma desejada e frequentemente, pois
nessa operação acontece elevado desgaste da ferramenta.
Classificação dos rasquetes
Os rasquetes estão classificados em três grupos.
Rasquete chato – pode ser curvado ou não, sua aplicação é destinada
para superfícies planas. O sentido de corte é linear, tanto no processo de
empurrar quanto no de puxar. Utiliza-se ângulos positivos para desbaste
e negativos para acabamentos e uma pequena convexidade no flanco
(lado) da afiação.

Figura 4 - Rasquete tipo chato
Rasquete triangular – aplicado
nas operações de rebarbar furos,
superfícies internas de furos e su-
perfícies côncavas em geral, pos-
sui dimensões variadas e gumes
equidistantes afiados de acordo
com a utilização que se destina.
Rasquete raspador de mancais
– utilizado no rasqueteamento
de mancais, ajustes de eixos e su-
perfícies côncavas em geral, pos-
sui variados tamanhos conforme
aplicação desejada.
Na operação de desbaste são exe-
cutadas longas passadas, exercen-
do-se forte pressão sobre o ras-
quete obliquamente em relação à
peça. A direção do trabalho deve
frequentemente variar 90°, por-
que dessa maneira se torna mais
fácil a verificação dos pontos altos
na superfície de trabalho. No aca-
bamento, o aspecto final da super-
fície é controlado aumentando os
pontos de contato por centímetro
quadrado e diminuindo as forças
exercidas e o comprimento das
passadas sobre a área de trabalho.
SEÇÃO 4
Traçagem
Quando precisamos verificar se o
material bruto disponível é de ta-
manho e formato adequados para
a fabricação de determinada peça
de formato simples, podemos
fazer essa verificação apenas me-
dindo o material. Quando o for-
mato da peça é complexo ou com
muitos detalhes, apenas a medição
pode não ser suficiente para con-
seguirmos realizar a verificação.
Dessa forma, pode-se realizar
operações de traçagem.
Traçagem: Operação de
traçagem nada mais é do
que reproduzir, sobre a superfí-
cie da peça, retas, arcos e pon-
tos importantes para a fabrica-
ção da mesma.

Isso fará com que possamos visu-
alizar se o material bruto tem ta-
manho e formato adequados para
a fabricação da peça. Além disso,
a traçagem servirá de auxílio du-
rante a fabricação, pois indica um
limite visual até onde podemos
efetuar as usinagens e pode pre-
venir erros de interpretação de
desenhos.
Dependendo da precisão da peça,
a traçagem será apenas uma refe-
rência e deve ser feita a verificação
das medidas da peça com o auxí-
lio dos instrumentos de medição,
como o paquímetro ou o micrô-
metro. Se a peça não exigir pre-
cisão dimensional muito apertada,
pode-se usar a traçagem como
medida final da peça.
Conforme o formato e o tama-
nho da peça, pode-se necessitar
de uma mesa de traçagem (ou
desempeno), calços, macacos ou
cantoneiras para fazer o posicio-
namento da peça para realizar a
traçagem. A seguir, temos alguns
exemplos desses instrumentos.
Acompanhe!
Figura 7 - Desempeno de Ferro
Fundido
Fonte: Digimess (2009a).
Figura 8 - Calços Paralelos
Fonte: Digimess (2009b).
Figura 9 - Cantoneira
Fonte: Digimess (2009c).
Figura 10 - Calço em V
Fonte: Digimess (2009d).
Figura 11 - Macaco
Fonte: Kifix (2009).
Para efetuar a medição durante a traçagem pode ser necessário o empre-
go de uma escala, um goniômetro ou um calibrador traçador de altura.
Figura 12 - Escala

Figura 13 - Calibrador Traçador de
Altura
Fonte: Digimess (2009e).
Figura 14 - Goniômetro
Fonte: Logismarket (2009).
Quando vamos traçar efetivamen-
te, precisaremos de um riscador,
compasso, graminho ou calibra-
dor traçador de altura.
Figura 15 - Riscador
Fonte: Costa... (2009).
Figura 16 - Graminho
Fonte: São Sebastião Ferramentas
(2009).
Figura 17 - Compasso
Fonte: Starrett (2009g).
Dependendo do tipo de linha que
precisamos traçar – perpendicu-
lar, paralela ou inclinada –, po-
demos utilizar esquadros, régua,
suta, tampões e gabaritos para au-
xiliar o processo de traçagem.
Figura 18 - Esquadro
Fonte: Starrett (2009h).
Figura 19 - Régua
Fonte: Starrett (2009i).
Figura 20 - Suta
Fonte: Ferramentas Antigas (2009).
Precisando marcar o centro de
um arco ou a posição de um furo,
podemos empregar o punção e o
martelo.

Chapas finas: Até 1 mm de
espessura.
Figura 21 - Punção de Centro
Fonte: Ferramentas Gedore do Brasil
S.A. (2009).
Figura 22 - Martelo Tipo Pena
Fonte: Ferramentas Gedore do Brasil
S.A. (2009).
Podemos recobrir a superfície da
peça a ser traçada com algumas
substâncias diferentes, para que
tenhamos uma melhor visualiza-
ção do traçado realizado. Cada
substância diferente tem algumas
características distintas, conforme
segue:
Quadro 2 - Características das tintas de Traçagem
Substância Composição Superfícies Traçado
Verniz Goma-laca, álcool,
anilina.
Lisas ou
polidas
Rigoroso
Solução de
alvaiade
Alvaiade, água ou álcool. Em bruto Sem rigor
Gesso
diluído
Gesso, água, cola comum
de madeira, óleo de
linhaça,secante.
Em bruto Sem rigor
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco
rigoroso
Tinta Já preparada no
comércio.
Lisas Rigoroso
Tinta negra
especial
Já preparada no
comércio.
De metais
claros
Qualquer
SEÇÃO 5
Corte
Em várias situações no mundo
da mecânica, pode ser necessária
a remoção de uma grande quan-
tidade de material de uma peça.
Para realizarmos essa remoção,
podemos empregar uma operação
de preparação do material chama-
da corte. Esta operação consiste
basicamente em deixar/obter a
matéria-prima no formato e ta-
manho necessários ao processo
de fabricação pelo qual passará.
O corte pode ser realizado manu-
almente – com uma serra manual,
uma tesoura ou um cinzel – ou
com o auxílio de máquinas – com
uma máquina de serrar ou uma
guilhotina.
Cortes manuais
Quando precisamos cortar cha-
pas finas, podemos utilizar uma
tesoura manual. Dependendo do
tipo de corte que se pretende ob-
ter, encontramos as tesouras se-
guintes. Conheça-as!

Figura 23 - Tesoura Reta
Fonte: Leroy Merlin (2009).
Tesoura reta com lâminas estrei-
tas para cortes curvos de pequeno
comprimento.
Figura 24 - Tesoura Reta com Lâminas
Estreitas
Fonte: Weber (2009).
Tesoura curva para cortes curvos
de raios grandes, côncavos ou
convexos.
Figura 25 - Tesoura Curva
Fonte: Costa...(2009).
Para cortar chapas com espessu-
ras de até 3 mm, emprega-se nor-
malmente uma tesoura de banca-
da.
Figura 26 - Tesoura de Bancada
Fonte: Adaptado de Ikeda Ono (2009).
Realizando o corte com tesou-
ras manuais, consegue-se bordas
isentas de rebarbas, mas com can-
tos vivos.
Quando encontrarmos situações
nas quais o formato da peça ou
a localização do detalhe que se
pretende cortar não permite que
se faça a operação por outros mé-
todos, podemos utilizar um cinzel
ou um bedame. Tais situações são
comuns durante a manutenção
de uma máquina ou durante a
montagem de um equipamento.
As pessoas da área de ajustagem
e manutenção empregam essas
ferramentas conforme descrito a
seguir.
Um cinzel (ou talhadeira) para
cortar cabeças de rebites, cortar
cabeças de parafusos, cortar cha-
pas ou vazar um perfil com furos
próximos entre si.
Figura 27 - Cinzel
Fonte: Poliplás (2009).
Um bedame (ou buril) para abrir
rasgos de chaveta.
Figura 28 - Bedame
Um bedame meia-cana para abrir
canais de lubrificação.
Figura 29 - Bedame Meia-Cana

Também é possível cortar peças
manualmente com serras. As ser-
ras manuais são compostas por
um arco de serra que dará susten-
tação à lâmina de serra, ferramen-
ta de corte efetivamente.
Figura 30 - Arco de Serra com Lâmina
Fonte: Adaptado de Starrett (2009j).
As lâminas de serras para serras
manuais são fabricadas em aço
rápido ou aço com alto teor de
carbono e são dotadas de dentes
em uma de suas bordas. Podem
conter entre 18, 24 ou 32 dentes
por polegada. Os comprimentos
comerciais são de 8”, 10” ou 12”.
A escolha da quantidade de den-
tes por polegada se dará em fun-
ção da espessura da peça a ser
cortada, conforme tabela a seguir:
Tabela 1 - Seleção da Dentição das Serras Manuais
SELEÇÃO DA DENTIÇÃO
SEÇÃO TRANSVERSAL A SER CORTADA
DENTES POR POLEGADA
Milímetros Polegada
5 – 13 3/16 – ½ 18
3 – 11 1/8 – 7/16 24
2,5 – 8 3/32 – 5/16 32
Fonte: Starrett (2009k).
Cortes com máquinas
Quando for necessário o corte de
uma grande quantidade de chapas
ou o corte de chapas com espes-
sura maior que 3 mm, podemos
empregar uma guilhotina. A gui-
lhotina é um equipamento que re-
produz o movimento de corte das
tesouras, mas com acionamento
mecânico (por meio de mecanis-
mo excêntrico) ou hidráulico. Ob-
serve!
Figura 31 - Guilhotina
Fonte: O guia... (2009).
Para o corte de peças com perfis
diversos (redondos, quadrados,
retangulares...) podemos empre-
gar uma máquina de serrar. Exis-
tem alguns tipos de máquinas de
serrar disponíveis comercialmen-
te, conforme segue.
Máquina de serrar
alternativa
É uma máquina que reproduz o
movimento de vaivém realizado
com a serra manual. Pode ser ver-
tical ou horizontal, com diversas
capacidades de corte conforme
o fabricante. Conseguimos gerar
apenas cortes retos com estes ti-
pos de máquina.
Figura 32 - Serra Alternativa Horizontal
Fonte: Zimbardi... (2009).
Figura 33 - Serra Alternativa Vertical
Fonte: Royal... (2009).
As lâminas empregadas nestas
máquinas são muito parecidas
com as lâminas usadas em arcos
de serra manuais. A maioria das
lâminas atualmente é fabricada
em aço rápido ou com bimetal (na
qual o corpo da lâmina é de aço-
carbono e a região dos dentes é
de aço rápido). Podem ser encon-
tradas em dimensões que variam
entre 300 x 28 x 1,25 e 900 x 75 x
3. Podem ter de 4 a 14 dentes por
polegada.

Máquinas de serrar de
fita
Possuem dois volantes pelos quais
passa uma serra em forma de fita,
que proporciona um corte contí-
nuo.
Também podem ser encontradas
na versão vertical ou horizontal.
A capacidade de corte é deter-
minada pelo fabricante. Com as
serras de fita verticais é possível
realizar cortes em forma de curva.
As lâminas empregadas nestas
máquinas são adquiridas em for-
ma de rolo e devem ser cortadas
e soldadas de acordo com as di-
mensões da máquina. Podem ser
encontradas lâminas com o corpo
de aço-carbono e a dentição de
aço rápido ou com o corpo de
aço-carbono e a dentição de me-
tal duro.
As dimensões mais comuns são
entre 6 x 0,65 e 80 x 1,6 e o nú-
mero de dentes varia entre 4 e 18
dentes por polegada.
Figura 34 - Serra de Fita Vertical
Fonte: Adaptado de Ronemak (2009a).
Figura 35 - Serra de Fita Horizontal
Fonte: Ronemak (2009b).
Serras circulares
São máquinas que empregam ser-
ras em forma de disco circular. Os
cortes obtidos são retos.
Os discos podem ser encontrados
em dimensões que variam geral-
mente entre 4 e 40 polegadas.
Figura 36 - Serra Circular
Fonte: Omil (2009).
Figura 37 - Discos de Serra
Fonte: Thode... (2009).
SEÇÃO 6
Fluidosdecorte
O fluido de corte tem como prin-
cipal função refrigerar as peças
em velocidades elevadas como
também lubrificá-las em baixas
velocidades de corte.
Podendo ser aplicado sob diversas
direções e vazões, são inúmeras as
combinações para sua aplicação.
Existem variadas formas de orde-
nar os fluidos de corte. Não existe
uma padronização que estabeleça
uma classificação entre as empre-
sas fabricantes.
Classificam-se os fluidos da se-
guinte forma:
▪▪ ar;
▪▪ aquosos – água, soluções quí-
micas e emulsões;
▪▪ óleos – minerais (integrais),
graxos, compostos, de extrema
pressão e de usos múltiplos.

Pode também haver a presença
de aditivos nos fluidos, os mais
utilizados são: antiespumantes,
anticorrosivos, detergentes, emul-
gadores, biocidas e aditivos de
extrema pressão. Ainda há os óle-
os integrais que eram utilizados
como lubrificantes na usinagem,
porém sua utilização como fluido
de corte ficou inviável devido ao
custo e à sua rápida deterioração,
então se começou a utilizá-los
como aditivos com o objetivo de
melhorar as propriedades lubrifi-
cantes.
Existem os lubrificantes sólidos,
como por exemplo, a vaselina só-
lida e a banha animal.
Os fluidos sintéticos não pos-
suem óleo mineral, são baseados
em produtos químicos que for-
mam uma solução com a água.
Estes apresentam uma vida maior
por serem menos atacados por
bactérias. Os mais comuns ofe-
recem a proteção anticorrosiva e
refrigeração.
O fluido de corte traz variados
benefícios, como a melhoria no
acabamento superficial da peça
usinada, evita o aquecimento ex-
cessivo da peça, ajuda na retirada
do cavaco da zona de corte, refri-
gera a máquina-ferramenta, con-
tribui para a quebra de cavaco e
protege a máquina-ferramenta e a
peça da corrosão atmosférica.
No entanto, os fluidos trazem
muitos problemas que atingem
o meio ambiente e a nossa saú-
de, eles produzem alguns efeitos
prejudiciais: produção de vapores
tóxicos, como odores desagradá-
veis, provocando assim doenças
respiratórias; contaminação do
meio ambiente (rios, córregos e
lagos); procriação de fungos e
bactérias; doenças de pele, entre
elas alergias e dermatites; doenças
pulmonares (bronquite e asma);
câncer de diversos tipos (como de
cólon, bexiga, pulmão, pâncreas,
sinunasal e laringe) e ainda pode
haver o risco de combustão e até
explosão.
Existem fluidos que não são
prejudiciais ao meio ambien-
te, são eles: os fluidos biode-
gradáveis e bioestáveis.
“Desde que corretamente usa-
dos, os fluidos de corte apresen-
tam pouco ou nenhum risco ao
operador’’ (SANTOS; SALES,
2007). Porém deve-se fazer fre-
quentemente um controle de pH,
bactérias e fungos presentes nos
fluidos.
A seleção ideal de um fluido de
corte é muito difícil por causa da
grande variedade de produtos dis-
poníveis no mercado. Mas o alto
custo e a utilização de um fluido
devem compensar economica-
mente, ou seja, os benefícios de-
vem superar os gastos. Existem
três informações mínimas para a
escolha de um fluido: no material
que será utilizado, a ferramenta e
o processo de usinagem.
O descarte dos fluidos de corte é
dividido em processos químicos e
físicos. A seleção desses depende
do estado de contaminação do
fluido, da sua composição, das
condições locais, da legislação do
meio ambiente na região e do seu
custo.
SEÇÃO 7
Lixadeiras
Quando houver necessidade de
remover uma pequena porção de
material a fim de se obter uma
forma, realizar um ajuste mecâni-
co em uma superfície determina-
Óleos integrais: Vegetais e
animais.

Granulometrias: especifica-
ção do tamanho do grão.
da ou um acabamento superficial
de maior qualidade nos processos
de fabricação, por exemplo, utili-
zamos as lixadeiras. São equipa-
mentos convencionais de diferen-
ciadas característica podendo ser
aplicados na superfície em traba-
lho manualmente ou por meio de
variados tipos de máquinas.
O processo do lixamento pode
ser separado em duas partes, o
lixamento de desbaste e o de
acabamento. O desbaste ou pré-
lixamento é uma operação que
se destina a retirar uma quantida-
de considerável de material a fim
de eliminar defeitos de usinagem,
como ondulações e marcas dei-
xadas pelas ferramentas de corte.
Já o processo de acabamento faz
controle de aspectos visuais, con-
trole sobre a rugosidade de uma
superfície e ajustagem de uma
tolerância geométrica em uma de-
terminada peça.
As lixas são as ferramentas usa-
das no lixamento, são compostas
por grãos abrasivos com diferen-
tes granulometrias, finalidades e
aplicações (diferentes materiais).
Esses grãos são presos a uma fo-
lha de papelão com o auxílio de
adesivos de fixação, materiais que
têm como função fazer a união
dos grãos.
A classificação das lixas é dada
pelos seguintes aspectos: forma-
to, aplicação e granulometria. Os
formatos encontrados na indús-
tria são variados. Para processos
manuais utilizamos lixas em folha,
para serem usadas em máquinas
lixadeiras são confeccionadas li-
xas em cintas ou discos. Analise
as imagens!
Figura 38 - Lixa em Folha
Fonte: Adaptado de Batalha Máquinas
(2009).
Figura 39 - Lixa em Cinta
Fonte: Adaptado de Abrasiminas...
(2009).
Figura 40 - Lixa em Disco
Fonte: FB Equipamentos... (2009).
A aplicação varia de acordo com
o material a ser trabalhado é são
classificadas em quatro principais
grupos:

1. lixa d’água – é usada molhada com água, querosene, gasolina, etc. (à
medida que trabalha, o fluido descarta os resíduos retirados da super-
fície lixada), é excelente para lixar resina, gesso, massa de funileiro e
acabamentos de materiais pós-usinados;
2. lixa para madeira – é usada (seca) somente em madeira;
3. lixa para ferro – é usada (seca) somente em superfícies metálicas;
4. lixa para massa – é ideal para uso na construção civil, recomendada
para rebocos, argamassas, massa corrida e gesso.
A graduação das lixas, também chamada de grão ou grana, diferencia-se
de acordo com o material a ser lixado, podendo variar do número 36 a
2000, quanto maior o valor, menor é o tamanho do grão e menor é a
remoção de material. O quadro abaixo demonstra os valores da granulo-
metria para cada tipo de lixa.
Tabela 2 - Granulometria das Lixas
Aplicação da lixa Variação da granulometria
Lixa d’água 80 a 2000
Lixa para madeira 36 a 320
Lixa para ferro 36 a 220
Lixa para massa 60 a 220
Fonte: Norton (2009).
Além do processo manual de lixamento, também classificamos os tipos
de máquinas lixadeiras encontradas no mercado, o motor pode variar
entre elétrico ou pneumático, dependendo dos tipos de empregos.
SEÇÃO 8
Rebitadeiras
A rebitagem é um processo de união permanente, composta pelo rebite.
Este é um componente mecânico de geometria cilíndrica e possui em
uma de suas extremidades uma cabeça que pode conter vários formatos.
Os rebites também podem ser fabricados em aço, alumínio, cobre ou
latão e possuem grande aplicação nos setores metal mecânico, aeronáu-
tico, náutico, construção civil, automobilística.
Podemos executar a rebitagem
de duas formas diferentes, desen-
volvendo o processo manual ou
a rebitagem mecânica utilizando
máquinas rebitadeiras. O proces-
so manual é feito por meio de
pancadas de martelo em repuxa-
dores para fazer a união dos ma-
teriais a serem rebitados. Na par-
te inferior, para segurar o rebite,
usamos o contra-estampo, após,
utilizamos o martelo de bola para
ser executado o boleamento.
Figura 41 - Utilização do Repuxador e
Contra-Estampo
Figura 42 - Boleamento com Martelo
de Bola

Depois de boleada a cabeça do re-
bite, utilizamos a ferramenta cha-
mada de estampo, em sua ponta
ela possui uma cavidade convexa,
desenvolvida para conseguirmos
um arredondamento de qualidade
maior na cabeça do rebite e con-
sequentemente um melhor aspec-
to visual do processo.
Figura 43 - Estampo Finalizando o
Processo de Rebitagem Manual
O processo mecânico pode ser
executado por dispositivos por-
táteis como os alicates manuais e
martelos pneumáticos ou de má-
quinas rebitadeiras com aciona-
mento pneumático ou hidráulico.
Os alicates manuais e os martelos
pneumáticos são ótimas ferra-
mentas portáteis para rebitagens
em lugares de difícil acesso.
Todavia, o uso de máquinas rebi-
tadeiras é mais rápido, silencioso
e possui a melhor resistência me-
cânica, pois essas máquinas con-
seguem efetuar maior pressão so-
bre o rebite fazendo com que ele
preencha todo o espaço existente
entre as partes rebitadas.
Para os rebites de repuxo, também
conhecidos como rebites pop, os
mais comuns encontrados, utiliza-
mos o alicate rebitadeira. Esta fer-
ramenta faz com que o núcleo do
rebite seja puxado, formando uma
expansão no lado inverso à cabeça
até o rompimento desse núcleo,
concluindo assim a rebitagem.
Figura 44 - Aplicação do Rebite de
Repuxo
Fonte: Emhart Teknologies (2009).
Figura 45 - Alicate Rebitadeira Manual
com Rebites de Repuxo
Fonte: NEI (2009).

Figura 46 - Rebitadeira Tipo Alavanca
Fonte: Brasutil (2009).
Ao longo desta unidade você
pôde conhecer alguns processos
de fabricação manuais e com má-
quinas, suas características e apli-
cações. Daremos agora um outro
passo importante em seu proces-
so de formação como Técnico em
Mecânica conhecendo os tipos
mais comuns de furadeiras exis-
tentes. Continue antenado!

Unidade de
estudo 2
Seçõesdeestudo
Seção 1 – Tipos mais comuns de furadeiras
Seção 2 – Ferramentas
Seção 3 – Escareadores
Seção 4 – Rebaixadores
Seção 5 – Alargadores
Seção 6 – Machos de roscar
Seção 7 – Dispositivos de fixação da peça
Seção 8 – Dispositivos de fixação da ferramenta

SEÇÃO 1
Tiposmaiscomunsde
furadeiras
Furadeira é máquina-ferramenta
que executa operações de fura-
ção por meio de uma ferramenta
em rotação, fixada com acessório,
ou montada diretamente no eixo
principal. O acionamento pode
ser direto por motor, ou com me-
canismo de transmissão, que pode
ser por polias ou jogo de engre-
nagens. O avanço linear do eixo
principal pode ser manual ou au-
tomático.
É utilizada para furar, podendo
ser a furação passante ou não
passante, fazer rebaixos cônicos
(escarear), rebaixos cilíndricos
(rebaixar), sendo que a principal
aplicação dessas duas operações
é de esconder a cabeça de para-
fusos. Pode-se ainda fazer roscas
na furadeira utilizando machos de
rosca e calibrar furos utilizando
alargador.
DICA
Em todas as máquinas ope-
ratrizes é importante seguir
as orientações dos manuais
quanto aos cuidados com
sua operação e manuten-
ção para evitar desgastes
prematuros de seus compo-
nentes.
Furadeiras
Estude a seguir os tipos mais co-
muns de furadeiras.
Furadeira elétrica
portátil
Furadeira projetada para ser trans-
portada até o local de sua utiliza-
ção, é muito utilizada em serviços
de manutenção e montagem. As
furadeiras portáteis podem apre-
sentar rotação variável e inversão
de rotação e a força de avanço é
realizada pelo operador direta-
mente sobre o corpo da furadeira.
Os acessórios mais comuns são:
mandril, chave de mandril e haste
limitadora de profundidade.
Figura 47 - Furadeira Portátil
Fonte: Adaptado de Everloc (2009).
Furadeira de bancada
Furadeira que necessita de uma
bancada para sua fixação e é uti-
lizada para pequenas furações. O
avanço é realizado pela aplicação
de força manual em uma alavan-
ca ou volante, fazendo com que o
eixo principal produza um movi-
mento linear em direção à peça.
As principais características des-
te equipamento são: potência do
motor, gama de rotações, deslo-
camento linear máximo do eixo
principal, distância entre a coluna
e o eixo principal e diâmetro má-
ximo e mínimo indicado para fu-
ração. Os acessórios mais comuns
são: mandril, chave de mandril,
haste limitadora de profundidade
e morsa.
Figura 48 - Furadeira de Bancada
Fonte: Gift Center (2009).

Furadeira de coluna
(de piso)
Furadeira que se caracteriza por
uma base fixada diretamente no
chão que é ligada ao cabeçote do
motor por meio de uma coluna.
Nesta furadeira o avanço é reali-
zado pela aplicação de força ma-
nual ou automática em uma ala-
vanca ou volante que faz com que
o eixo principal produza um mo-
vimento linear em direção à peça.
Os dispositivos ou peças podem
ser fixados na mesa intermedi-
ária, na base inferior ou ao lado
da furadeira, pois a parte superior
e a mesa, além de terem o movi-
mento vertical de deslocamento,
possuem ainda movimento de
deslocamento angular em relação
à coluna principal.
Um grande diferencial entre
a furadeira de coluna de piso
e a de bancada é a distância
entre o eixo principal e a sua
base, que por ser maior, per-
mite a furação de peças de
maior porte.
principal, distância entre a coluna
e tamanho do cone morse do eixo
principal. Os acessórios mais co-
muns são: mandril, chave de man-
dril, haste limitadora de profundi-
dade e buchas de redução.
Observe agora as partes que in-
tegram uma furadeira de coluna
comparando as informações à fi-
gura.
Figura 49 - Furadeira de coluna de piso
Fonte: Ebah! (2009a).
1. Base
2. Coluna
3. Mesa
4. Sistema motriz
5. Alavanca de acionamento line-
ar da ferramenta
6. Eixo principal (árvore)
7. Bucha de redução
8. Ferramenta
Furadeira radial
Furadeira que se caracteriza por
ter uma base fixada diretamente
no chão que é ligada ao cabeçote
do motor por meio de uma colu-
na e possui uma guia (bandeira)
de deslocamento do cabeçote do
motor, permitindo fazer vários
furos sem modificar a posição da
peça. Nesta furadeira o avanço é
realizado pela aplicação de força
manual ou automática em uma
alavanca ou volante, que faz com
que o eixo principal produza um
movimento linear em direção à
peça. Os dispositivos ou peças
podem ser fixados na mesa in-
termediária, na base inferior ou
ao lado da furadeira, pois a parte
superior e a mesa, além de terem
o movimento vertical de desloca-
mento, possuem ainda movimen-
to de deslocamento angular em
relação à coluna principal.
Um grande diferencial na fu-
radeira radial é a possibilida-
de de deslocamento do cabe-
çote do motor, o que permite
aumentar e diminuir a distân-
cia entre a coluna e o centro
da broca.
principal, distâncias máxima e mí-
nima do centro do eixo principal
até a coluna, tipo de acionamento
dos movimentos verticais e da
bandeira (hidráulico ou mecâni-
co) e tamanho do cone morse do
eixo principal. Os acessórios mais
comuns são: mandril, chave de
mandril, haste limitadora de pro-
fundidade e buchas de redução.

Figura 50 - Furadeira Radial
Fonte: Classiweb (2009).
Furadeira de
coordenadas (furadeira
fresadora)
Furadeira que possui uma mesa
de deslocamento longitudinal e
transversal com anel graduado e
em muitos casos a coluna cilín-
drica é substituída por uma guia
prismática. A grande vantagem
desta furadeira é que não existe
necessidade de traçar e puncionar
as peças que serão furadas, pois
com o deslocamento controlado
e preciso dos eixos da mesa o po-
sicionamento e a localização dos
furos são viáveis sem as duas ope-
rações citadas.
principal, cursos de deslocamento
da mesa e tamanho do cone mor-
se do eixo principal. Os acessó-
rios mais comuns são: mandril,
chave de mandri, haste limitadora
de profundidade e buchas de re-
dução.
Figura 51 - Furadeira de Coordenadas
Fonte: Evisos Brasil (2009).
Furadeira múltipla
É uma furadeira utilizada para
produções em série, ela possui
várias ferramentas que executam
várias operações simultaneamente
ou em sequência, com o objetivo
de diminuir o tempo de usinagem.
Figura 52 - Furadeira Múltipla
Fonte: Winner... (2009).
Condições de segurança:
▪▪ o aterramento das máquinas
deve ser de acordo com a norma;
▪▪ a furadeira possui partes
rotativas e, portanto, deve-se
evitar cabelo comprido solto,
casacos soltos, anéis, pulseiras,
relógios ou correntes que podem
se prender às partes rotativas da
máquina;
▪▪ evitar contato com o cavaco
produzido pelas operações de
usinagem;
▪▪ cuidar com as arestas cortan-
tes das ferramentas;
▪▪ as peças e as ferramentas
devem estar bem fixas;
▪▪ realizar as manutenções de
acordo com o manual para garan-
tir um bom funcionamento do
equipamento;
▪▪ por ser um processo que pro-
duz cavaco, é necessário o uso de
EPIs, tais como sapato de couro
fechado, óculos de produção e
vestimentas adequadas.
Conservação do equipamento:
▪▪ utilizar os lubrificantes confor-
me orientações do manual;
▪▪ evitar impactos com acessó-
rios;
▪▪ utilizar ferramentas adequadas
ao equipamento;
▪▪ limpeza do equipamento.

Parâmetros de corte
Para que todas as operações de
usinagem sejam realizadas com
sucesso, deve-se respeitar os pa-
râmetros de corte indicados para
as ferramentas utilizadas. Os parâ-
metros de corte são influenciados
pelo tipo de material a ser usina-
do, pelo material da ferramenta
e pela operação de usinagem que
está sendo realizada. Além desses
que influenciam diretamente nas
operações de usinagem, existem
outros fatores que podem in-
fluenciar nesses parâmetros, tais
como: sistema de fixação da ferra-
menta, sistema de fixação da peça
e fluido de corte utilizado na ope-
ração, etc. Os fluidos de corte têm
a função de lubrificar e refrigerar
a ferramenta durante o processo
de usinagem, podem ser de ori-
gem mineral, animal ou sintéticos
e sua aplicação aumenta a vida útil
da ferramenta.
Em todas as operações de usi-
nagem com ferramentas de
geometria definida, é neces-
sário utilizar a velocidade de
corte para calcular a rotação
na qual a máquina irá traba-
lhar.
Velocidade de corte (Vc) – é a velocidade instantânea do movimento
principal, do ponto selecionado do gume em relação à peça. A veloci-
dade de corte é indicada pelo fabricante de ferramentas e esse valor é
empregado para calcular a rotação que será utilizada no processo de
usinagem.
A velocidade de corte incorreta pode ocasionar os seguintes problemas:
Quadro 3 - informações sobre velocidade de corte
Velocidade de corte maior Velocidade de corte menor
1. Superaquecimento da ferramen-
ta, que perde suas características
de dureza e tenacidade.
2. Superaquecimento da peça,
gerando modificação de forma e
dimensões da superfície usinada.
3. Desgaste prematuro da ferra-
menta de corte.
1. O corte fica sobrecarregado, ge-
rando travamento e posterior que-
bra da ferramenta, inutilizando-a e
também a peça usinada.
2. Problemas na máquina-ferra-
menta, que perde rendimento
do trabalho porque está sendo
subutilizada.
Observe agora e atentamente como efetuar o cálculo da rotação a ser
utilizada no processo de usinagem!
Cálculo de rotação:
n = (Vc*1000)
(π*D)
Sendo:
n = rotação (RPM);
Vc = velocidade de corte (m/min.);
π = PI;
D = diâmetro da ferramenta (mm).
Veja a tabela orientativa para Vc e avanços.

Tabela 3 - Velocidade e avanço para brocas de aço rápido
MATERIAL
AÇO0,20–0,30%C(MACIO)E
BRONZE
AÇO0,30–0,40%C(MEIO
MACIO)
AÇO0,40–0,50%C(MEIO
DURO)EFERROFUNDIDO
FERROFUNDIDO(DURO)
FERROFUNDIDO(MACIO)
COBRE
LATÃO
ALUMÍNIO
VELOCIDADE DE
CORTE (m/min)
35 25 22 18 32 50 65 100
Ǿ da broca (mm) Avanço (mm/rot) ROTAÇÕES POR MINUTO (rpm)
1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900
3 0,1 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1137 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,2 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
16 0,28 696 497 438 358 637 994 1292 1988
18 0,29 619 442 389 318 566 883 1148 1766
20 0,3 557 398 350 287 509 795 1034 1590
22 0,33 506 361 318 260 463 723 940 1446
24 0,34 464 331 292 239 424 663 861 1326
26 0,36 428 306 269 220 392 612 795 1224
28 0,38 398 284 250 205 364 568 738 1136
30 0,38 371 265 233 191 340 530 689 1060
35 0,38 318 227 200 164 291 454 591 908
40 0,38 279 199 175 143 255 398 517 796
45 0,38 248 177 156 127 226 353 459 706
50 0,38 223 159 140 115 204 318 413 636
Fonte: CNC mania (2009).

As furadeiras possuem uma gama de rotações, no entanto, dificilmente
os valores das rotações calculadas serão exatamente iguais às rotações
disponíveis, nesses casos se utiliza a rotação mais próxima da calculada.
Velocidade de avanço (Vf) – este avanço na broca é dado em mm/rot.
e é encontrado em tabelas dos fabricantes de ferramentas.
Figura 53 - Movimentos no processo de furação
Fonte: Ebah! (2009b).
SEÇÃO 2
Ferramentas
Brocas
Ferramenta de corte utilizada para realizar furações, possui forma cilín-
drica. Podem ser de diversos tipos, tais como: brocas helicoidais (mais
comuns), brocas ocas (para trepanação), brocas chatas e brocas canhão,
etc. A operação de furação é considerada uma operação de desbaste e se
realiza sobre condições relativamente severas de usinagem, em função
de ter uma variação na sua velocidade de corte, que varia de zero no
centro até a máxima em sua parte mais externa (periferia) e também pela
dificuldade de refrigeração e retirada do cavaco.
Principais características técnicas:
▪▪ diâmetro externo;
▪▪ comprimento útil de usina-
gem;
▪▪ tipo de haste (cilíndrica ou
cônica);
▪▪ ângulo e sentido de hélice;
▪▪ material com que é fabricada.
Tipos
Broca helicoidal
É a broca mais utilizada nos pro-
cessos de fabricação, caracteriza-
se pelos canais helicoidais que
têm a função de permitir a saída
de cavaco, a passagem de fluido e
formar parte da geometria de cor-
te da broca.

Figura 54 - Brocas
Geometria básica das brocas helicoidais
Figura 55 - Ângulos nas brocas helicoidais
Fonte: Ebah! (2009c).
▪▪ Ângulo de incidência – tem
a função de diminuir o atrito en-
tre o material e a broca e varia de
acordo com o material que será
usinado. Quanto maior a dureza
do material menor será o ângulo
de incidência.
▪▪ Ângulo de cunha – este
ângulo é formado pelo ângulo
de incidência e pelo ângulo de
saída da broca, formando a aresta
cortante. Depende da dureza do
material.
▪▪ Ângulo de ponta – este ân-
gulo é determinado pela dureza
do material que será usinado e
pelo tipo de operação que será
executada.
▪▪ Ângulo de saída – este ângu-
lo corresponde aproximadamente
ao ângulo de hélice de uma broca
helicoidal e é dividido em tipo N,
tipo H e tipo W.
Veja agora um quadro evidencian-
do os tipos de ângulos de hélices.

Quadro 4 - Tipos de Ângulos de Hélice
Desenho da broca
Classificação em função do
ângulo de hélice
Ângulo
de ponta
Materiais
Tipo H - para materiais duros, te-
nazes e/ou que produzem cavaco
curto (descontínuo).
80°
118°
140°
Materiais prensados, ebo-
nite, náilon, PVC, mármore,
granito.
Ferro fundido duro, latão,
bronze, celeron, baquelite.
Aço de altaliga.
Tipo N - para materiais de tenaci-
dade e dureza normais
130°
118°
Aço alto carbono.
Aço macio, ferro fundido,
aço-liga.
Tipo W - para materiais macios
e/ou que produzem cavaco
longo.
130°
Alumínio, zinco, cobre, ma-
deira, plástico.
Fonte: Tipos... ([2000?]).
Afiação de brocas
Na afiação de brocas, além dos
ângulos adequados para cada tipo
de material, deve-se observar al-
guns detalhes para garantir que
o furo produzido pela broca rea-
fiada esteja dentro das tolerâncias
exigidas. A aresta principal deve
apresentar os dois lados com o
mesmo tamanho. Deixando uma
aresta maior que a outra, conse-
gue-se aumentar o diâmetro do
furo, este não é um procedimento
adequado, no entanto para servi-
ços de baixa produção e de manu-
tenção é muito utilizado.
Figura 56 - Afiação das Brocas
Helicoidais
Fonte: Afiação... ([2000?]).
Broca chata
Broca utilizada para furações pou-
co profundas e sua grande aplica-
ção é na realização de furos para
servirem de guias em furações
mais profundas.

Figura 57 - Broca Chata
Fonte: Stemmer (1995).
Broca Canhão
Possui uma aresta cortante, é indicada para execução de furos profundos
entre 10 e 100 vezes o seu diâmetro.
Figura 58 - Broca Canhão
Fonte: Ebah! (2009d).
Broca de centro
É utilizada para marcar o centro de furos, para fazer uma furação ini-
cial que irá guiar as outras brocas, ou então que irá servir de apoio para
usinagem entre “pontas” realizada posteriormente pela furadeira ou por
outro equipamento. Existem diversos tipos e aplicações conforme a
NBR 6377/1995. Vamos ver juntos?
Figura 59 - Formas de Broca de centro
Fonte: Formas... ([2000?]).
Broca escalonada
A broca escalonada apresenta
vários diâmetros em apenas uma
ferramenta. É muito aplicada em
grandes produções e tem como
objetivo evitar a troca de ferra-
mentas. Outra aplicação é a fura-
ção de chapas, pois com uma bro-
ca escalonada consegue-se realizar
furações de diâmetros diferentes
nas chapas com uma ferramenta.

Figura 60 - Broca Escalonada
Fonte: Big Ferramentas (2009).
Figura 61 - Tipo de Broca Escalonada
Fonte: Lemefer (2009).
Brocas de pastilhas
intercambiáveis
Ferramentas de alto rendimen-
to em que a geometria de corte
é determinada pela geometria do
inserto da ponta da broca. Estas
ferramentas de corte não são rea-
fiadas, mas é feita a troca dos in-
sertos que se localizam na ponta
em caso de desgaste.
Figura 62 - Broca de Pastilhas Intercambiáveis
Fonte: Ebah! (2009e).
Broca trepanadora
Ferramenta que consiste basicamente de um “tubo” com pastilhas inter-
cambiáveis utilizado para furações de grande diâmetro. Esta broca reali-
za a furação deixando o núcleo do material inteiro e não transformando
o mesmo em cavaco.
Figura 63 - Broca Trepanadora
Fonte: BTA... (2009).
SEÇÃO 3
Escareadores
Ferramenta utilizada para usinar rebaixo cônico no início dos furos. O
furo cônico gerado pelo escareador geralmente é utilizado para encaixar
a cabeça de parafuso escareado ou o rebite cônico.

Figura 64 - Escareador
Fonte: Ebah! (2009f).
As principais características dos escareadores são:
▪▪ ângulo da ponta;
▪▪ sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico);
▪▪ diâmetro maior da ferramenta;
▪▪ diâmetro da guia (caso seja com guia);
▪▪ material da ferramenta.
SEÇÃO 4
Rebaixadores
Ferramentas utilizadas para usinar um rebaixo cilíndrico. O rebaixador
geralmente possui um guia para centralizá-lo no furo, podendo este guia
ser fixo, ou seja, fazer parte do corpo da ferramenta, ou móvel, poden-
do ser retirado e substituído em caso de desgaste ou quebra. O rebaixo
cilíndrico geralmente é utilizado para encaixar a cabeça dos parafusos.
Figura 65 - Rebaixador
Fonte: Ebah! (2009g).
As principais características dos
rebaixadores são:
▪▪ sistema de fixação da haste
(cilíndrico ou cônico);
▪▪ diâmetro maior da ferramenta;
▪▪ diâmetro da guia (caso seja
com guia);
▪▪ material da ferramenta;
▪▪ tipo de guia.
SEÇÃO 5
Alargadores
Ferramentas multicortantes que,
por meio do movimento de ro-
tação e avanço axial, servem para
alargar furos, melhorando o aca-
bamento do furo e deixando as
tolerâncias em classes de quali-
dade melhores que os gerados
pelos processos de furação. Os
alargadores podem ser cônicos ou
cilíndricos e seus gumes de corte
podem ser paralelos ao eixo do
alargador, ou helicoidais, sendo
possível ser sentido horário ou
anti-horário.
As hastes de fixação da ferramen-
ta podem ser cilíndricas ou côni-
cas, e os alargadores podem ser
de dimensão fixa ou então variá-
vel, sendo possível regular a sua
dimensão. Para alargar um furo,
deve-se furar deixando um sobre-
metal conforme tabela a seguir:

Figura 66 - Alargadores
Fonte: WRW... (2009).
Vejamos, agora, a tabela com os
tipos de materiais usinados habi-
tualmente.
Tabela 4 - Sobremetal para Posterior Alargamento
Material a ser usinado
Diâmetro do furo
Até 2 mm 2-5 mm 5-10 mm 10-20 mm Acima de 20 mm
Aços até 700N/mm2 Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 – 0,4
Aço acima de 700N/mm2
Aço inoxidável
Material sintético mole
Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3
Latão e bronze Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3
Ferro fundido Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5
Alumínio, cobre eletrolítico Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 – 0,5
Material sintético rígido (PVC) Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5
As principais características dos alargadores são:
▪▪ sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico);
▪▪ diâmetro da ferramenta;
▪▪ tipo de canais;
▪▪ material da ferramenta;
▪▪ tolerância do alargador.
SEÇÃO 6
Machosderoscar
São ferramentas multicortantes que têm como função a execução de
roscas internas. Os machos de roscar são ferramentas de perfil e devem
ser utilizados de acordo com as especificações técnicas exigidas em de-
senho, respeitando a classe de tolerância.
Para a maioria das operações de furadeira, utiliza-se os machos que
removem cavaco durante o processo de usinagem, no entanto, exis-
tem machos laminadores que utilizam a deformação plástica para ob-
tenção do perfil da rosca.

A operação de roscar exige uma furação prévia que possui uma relação
com o diâmetro nominal e passo das roscas. Em roscas métrica esse
diâmetro é o diâmetro nominal – passo da rosca, ou seja uma rosca M12
x 1,75 deve ter um furo realizado com uma broca de 10,25 mm. Em
relação ao diâmetro de furação, o mais aconselhável é seguir os valores
indicados pelos fabricantes de ferramenta e pelas normas de fabricação.
Os machos de roscar para uso manual vêm em jogos de duas ou três
peças e sua utilização deve seguir a sequência do desenho abaixo:
Figura 67 - Macho
As principais características dos machos de roscar são:
▪▪ sistema de rosca;
▪▪ aplicação;
▪▪ passo;
▪▪ características dos canais;
▪▪ diâmetro nominal;
▪▪ diâmetro da haste.
Sentido da rosca
Para a realização das roscas ex-
ternas é utilizada uma ferramenta
manual chamada de cossinete ou
tarraxa. Confeccionada normal-
mente em aço rápido, possui em
sua estrutura o perfil da rosca que
se deseja executar, a tolerância da
rosca e a marcação da medida da
rosca e de seu respectivo passo.
Os cossinetes podem ser classifi-
cados de acordo com o material a
ser usinado: com peeling (para usi-
nagem de materiais de cavaco lon-
go) e sem peeling (para usinagem
de materiais de cavaco curto).
Figura 68 - Cossinete com e sem
Peeling
Fonte: OSG... (2009).

Chanfro: Cortar em ângulo
ou esguelha.
Para você conseguir desenvolver
melhor roscas externas utilizando
cossinetes, é necessário criar um
chanfro na ponta do material
para que a ferramenta consiga ter
um início de corte facilitado, da
mesma forma, a posterior peça a
ser conjugada também terá a mes-
ma facilidade.
Encontramos três tipos diferentes
de cossinetes, para diferentes ope-
rações, acompanhe.
Cossinete circular fechado ou
rígido – não é possível fazer re-
gulagens e mantém a tolerância
especificada em seu corpo para
manter roscas iguais e normaliza-
das.
Figura 69 - Cossinete Fechado
Fonte: Ferramentas Alfa (2009).
Cossinete circular aberto – pos-
sui regulagem para ampliar a pro-
fundidade de corte, fazendo com
que seja possível ampliar a gama
de tolerância no processo de ros-
queamento.
Figura 70 - Cossinete Aberto
Fonte: NPN... (2009).
Cossinete bipartido – é uma va-
riação dessa ferramenta. É forma-
do por duas placas com formato
especial com apenas duas arestas
cortantes. Usado para fazer roscas
em tubos de plástico, aço galvani-
zado e cobre.
Os machos de roscar possuem
uma haste cilíndrica que necessi-
ta de um acessório para conseguir
cortar a rosca. Esses dispositivos
são chamados de desandadores
ou vira-machos para machos e
porta-cossinete para o uso com
cossinetes. As hastes são dimen-
sionadas para ter força suficiente
para conseguir cortar rosca sem
perder a sensibilidade necessária
para evitar a quebra da ferramen-
ta.
Figura 71 - Dispositivos para fixação de
Machos e Cossinetes
Fonte: HM Parafusos (2009).

SEÇÃO 7
Dispositivosdefixaçãodapeça
Pela grande variedade dos formatos das peças, faz-se necessária uma
grande variedade de sistemas de fixação para a furadeira, conforme fi-
gura.
Figura 72 - Dispositivos para Fixação de Peças
Fonte: Ebah! (2009h).
SEÇÃO 8
Dispositivosdefixaçãodaferramenta
Os dispositivos de fixação mais comuns são: mandril de aperto rápido,
em que o aperto é manual; mandril no qual o aperto é realizado com cha-
ve de mandril; porta-pinça; e fixação direta no eixo principal com cone
morse, que é um cone normalizado, sua fixação é por meio de encaixe e
sua retirada é realizada com cunha, conforme mostra a figura.
Figura 73 - Dispositivos para fixação de Ferramentas
Fonte: Ebah! (2009i).
O assunto que abordaremos a seguir, torno mecânico horizontal, pre-
parará você para o trabalho com usinagem cilíndrica, cônica, roscas e
furações. Vamos! Concentre-se em sua aprendizagem!

Unidade de
estudo 3
Seçõesdeestudo
Seção 1 – Principais partes do torno horizontal
Seção 2 – Tipos de torno
Seção 3 – Movimentos para torneamento
Seção 4 – Ferramentas de corte
Seção 5 – Operações de torneamento

SEÇÃO 1
Principaispartesdo
tornohorizontal
Torno mecânico horizontal é
uma máquina-ferramenta que
em operações básicas a peça re-
cebe o movimento de rotação do
eixo-árvore e a ferramenta é fixa.
É uma máquina é extremamente
versátil, aplicada principalmente
para usinagem cilíndrica, cônica,
roscas e furações. Pela sua versa-
tilidade e disponibilidade de siste-
mas de fixação, esta máquina com
adaptações relativamente simples,
executa operações que normal-
mente são feitas por furadeiras,
fresadoras e retíficas. Existem di-
versos tipos de tornos, mas todos
seguem os mesmos princípios de
funcionamento, portanto, assimi-
lando o conhecimento relativo ao
torno horizontal será possível en-
tender esse princípio em todos os
tipos de máquina. Então, acompa-
nhe!
Cabeçote fixo – é o conjunto
formado por carcaça, engrena-
gens e eixo principal. O eixo prin-
cipal, também chamado de eixo-
árvore é o eixo no qual é montado
o dispositivo de fixação da peça.
O eixo-árvore é responsável pelo
movimento de rotação da peça e
tem como principais característi-
cas: o tipo de flange que tem em
uma das suas extremidades; e o
diâmetro do furo que determina o
diâmetro máximo de material que
pode ser usinado em barra, pas-
sando dentro do eixo-árvore.
Torno Mecânico Horizontal
Figura 75 - Cabeçote Fixo
Fonte: Cabeçote... ([2000?]).
Figura 74 - Torno Mecânico Horizontal
Fonte: Torno... ([2000?]).

Caixa Norton – conhecida como
caixa de engrenagem, é respon-
sável por transmitir o movimen-
to do recâmbio para a vara ou
fuso. A caixa de engrenagens em
conjunto com o recâmbio é res-
ponsável pelo sincronismo entre
a rotação da placa e o avanço da
ferramenta.
Recâmbio – é um conjunto de
engrenagem responsável pela
transmissão do movimento de
rotação do cabeçote fixo para a
caixa Norton. Uma parte das mo-
dificações de avanço da ferramen-
ta é determinada por este sistema.
O recâmbio é protegido por uma
tampa para evitar acidentes. Veja!
Figura 76 - Recâmbio
Fonte: Recâmbio ([2000?]).
Barramento – parte do torno
que sustenta o cabeçote fixo, car-
ro principal e cabeçote móvel.
O barramento é constituído de
guias prismáticas endurecidas que
garantem o alinhamento desses
componentes.
Carro principal – é o conjunto
formado por avental, mesa, car-
ro transversal, carro superior e
porta-ferramenta. O avanço deste
carro pode ser manual, que é fei-
to por um movimento circular no
volante e em sua outra extremidade é engrenado em uma cremalheira
que está fixada no barramento e desloca o carro linearmente. No avanço
automático o operador engata uma alavanca, que transmite movimento
de rotação do fuso ou da vara para um sistema de engrenagem, engata
na cremalheira e movimenta linearmente o carro principal.
Figura 77 - Carro Principal
Fonte: Carro... ([2000?]).
Avental – é a parte do carro principal na qual se encontra todo o siste-
ma de acionamento de avanço do carro, tanto o manual como o sistema
automático.
Carro transversal – é o carro que tem seu movimento perpendicular
ao movimento do carro principal. Esse movimento pode ser manual ou
automático e possui um pequeno volante ou manípulo para acioná-lo. O
seu movimento é realizado por meio de um conjunto porca e fuso, que
faz o deslocamento linear em guias.
Carro superior – está encima do carro transversal e possui uma base
giratória graduada que permite a usinagem angular. O sistema de acio-
namento deste sistema também é realizado por um conjunto de porca e
fuso, sendo o fuso acionado por volante ou manípulo.
Porta-ferramenta – local onde são fixados os suportes de ferramenta
por meio de parafusos de aperto. Existem diversos sistemas de porta-
ferramentas, sendo os mais comuns os tipos: castelo, brida e troca rá-
pida.

Figura 78 - Porta-Ferramenta
Fonte: Platécnica (2009).
Uma das características dos tor-
nos é o tamanho do porta-ferra-
menta para garantir que a ponta
da ferramenta esteja na mesma
altura do centro da placa. Esse
alinhamento é necessário para ga-
rantir uma usinagem sem danifi-
car a pota da ferramenta.
Figura 79 - Posição de Alinhamento da Ferramenta
Fonte: Posição... ([2000?])
Cabeçote móvel – é o cabeçote
que se desloca sobre o barramen-
to, tem o seu centro na mesma al-
tura do centro do eixo principal.
Possui várias aplicações nas ope-
rações de torneamento, na altura
ele está alinhado com o centro
do cabeçote principal, no entanto
pode ser desalinhado no sentido
transversal, sendo este um dos re-
cursos utilizados para torneamen-
to cônico.
Figura 80 - Cabeçote Móvel
Fonte: Cabeçote ([2000?]).
Base – parte do cabeçote que
está apoiado no barramento, ge-
ralmente possui um canal trans-
versal ao barramento e encima
dessa base está apoiado o corpo
do cabeçote. O canal ou ressalto
transversal tem a função de servir
de guia na regulagem de alinha-
mento transversal do cabeçote. A
base e o corpo são fixados ao bar-
ramento por meio da ação de uma
alavanca e um eixo excêntrico.
Mangote – é uma peça cilíndri-
ca que em uma das extremidades
possui um cone morse interno no
qual se pode fixar mandris, con-
tra-pontas, ferramentas e outros
acessórios que são utilizados nos
processos de usinagem. Na outra
extremidade possui um conjunto
formado por porca e parafuso
que ao ser acionado por um vo-
lante recua e avança o mangote.
Trava do mangote – tem a fun-
ção de fixar impedindo o desloca-
mento do mangote.
Acompanhe no Quadro 5 os dis-
positivos de fixação.

Quadro 5 - Dispositivos para Fixação
Dispositivo Denominação Utilização
Placa universal de
três castanhas
É um dos dispositivos de fixação
mais comuns. Tem função de
fixar peças cilíndricas ou com os
lados múltiplos de três. A fixa-
ção é feita por peças chamadas
castanhas.
Placa universal de
4 castanhas
Utilizada para fixar peças qua-
dradas, cilíndricas excêntricas e
de formatos especiais.
Placa lisa
Utilizada para fixar peças espe-
ciais. Utiliza-se cantoneiras ou
outros dispositivos de fixação.
Placa de arrasto
Utilizada para fixação de peças
entre pontas.

Quadro 5 - Dispositivos para Fixação
Dispositivo Denominação Utilização
Pontas
Utilizadas para fixar as peças
entre pontas e entre placa e
ponta.
Luneta móvel e lune-
ta fixa.
Servir de mancal para usina-
gem de eixos de grande com-
primento e pouco diâmetro.
Arrastadores
Utilizados para fixar na peça
e receber o movimento do
pino da placa arrastadora.
Buchas de redução
Utilizadas para diminuir
os cones dos tornos, para
adaptar os diversos tipos e
tamanhos de acessórios.

SEÇÃO 2
Tiposdetorno
Basicamente existem dois tipos de
torno: os verticais e os horizon-
tais (descrito anteriormente). No
entanto, em função de geome-
tria e peças especiais, eles deram
origem a máquinas que possuem
mecanismos e peças especiais.
Torno vertical
Este modelo de torno possui o
eixo principal na vertical e é uti-
lizado para usinagem de peças de
grande porte, que em função de
seu peso podem ser montados
com mais facilidade sobre uma
base na horizontal.
Figura 81 - Torno Vertical
Fonte: Total... (2009).
Torno automático
Este modelo de torno é muito
utilizado em produção de gran-
de escala, a grande maioria destes
tornos tem regulagem mecânica,
possui várias ferramentas e uma
de suas maiores limitações é o di-
âmetro máximo de usinagem.
Figura 82 - Torno Automático
Fonte: CIMM (2009).
Torno revólver
Este modelo de torno era muito
utilizado antes dos tornos auto-
máticos e recebeu este nome em
função do sistema de troca de
ferramentas que lembra o sistema
de giro de um tambor de revólver.
Este equipamento quase caiu em
desuso em função da diminuição
do custo de aquisição dos tornos
automáticos.
Figura 83 - Torno Revólver
Fonte: Flii (2009).
Torno multifuso
Torno de alta produção, possui
vários eixos principais que estão
montados em um disco que os
faz girar, ou seja, cada operação
da usinagem de uma peça passa a
ser um estágio. Nestas máquinas o
tempo total de usinagem de uma
peça corresponde ao tempo da
operação mais demorada do pro-
cesso.
Torno CNC
Este modelo de torno é comanda-
do por um computador que con-
trola a máquina. Uma das grandes
vantagens deste equipamento é
sua capacidade de repetibilidade e
usinagem de geometrias comple-
xas.
Figura 84 - Torno Cnc
Fonte: Inspectro (2009).

SEÇÃO 3
Movimentospara
torneamento
Para garantir o início de uma usi-
nagem em um torno temos que
garantir os seguintes movimentos:
1. movimento de avanço – é o
movimento que desloca a fer-
ramenta ao longo da superfície
da peça;
2. movimento de corte – é o
movimento principal que per-
mite cortar o material. O mo-
vimento é rotativo e realizado
pela peça;
3. movimento de penetração
– é o movimento que deter-
mina a profundidade de corte
ao empurrar a ferramenta em
direção ao interior da peça e
assim regular a profundidade
do passe. Variando-se os movi-
mentos, a posição e o formato
da ferramenta, é possível rea-
lizar uma grande variedade de
operações.
Figura 85 - Movimentos para Torneamento
Fonte: Movimentos... ([2000?]).
Movimento de corte
Este movimento no torno é produzido pelo movimento de rotação da
peça. Para garantir que esse movimento esteja correto, é necessário apli-
car as velocidades de corte de acordo com a operação, material da peça e
material da ferramenta; essas velocidades de corte estão disponíveis em
tabelas de fabricantes de ferramentas e indicam a velocidade instantânea
do movimento principal, do ponto selecionado do gume em relação à
peça. Nas máquinas operatrizes convencionais não conseguimos regular
a velocidade de corte do material, mas sim a rotação da peça, portanto,
precisa-se aplicar uma fórmula para regular uma rotação que garanta
a Vc (velocidade de corte) indicada pelos fabricantes de ferramenta.
Acompanhe a tabela.

Tabela orientativa desbaste acabamento
Movimento de avanço (fn) – o
movimento de avanço no torno
pode ser manual ou automático
e é obtido em tabelas de fabri-
cantes de ferramenta. No torno
mecânico o avanço é resultado de
uma transmissão mecânica que
garante um sincronismo entre a
rotação da placa e o avanço dos
carros. Essa transmissão é feita
por um conjunto de engrenagens
do recâmbio e pela caixa Norton.
O movimento de avanço – que é
em mm/rot. – influencia no aca-
bamento superficial, na potência
do equipamento e na vida útil da
ferramenta.
Profundidade de corte (ap) –
sua regulagem em máquinas con-
vencionais é manual e depois da
regulagem inicial permanece inal-
terada. A profundidade de corte
é determinada pelo avanço que o
operador realiza nos anéis gradu-
ados e é um parâmetro que tem
grande influência na potência da
máquina.
Tabela 5 - Velocidade de corte para Torneamento
Materiais
Ferramenta de aço rápido Ferramenta de metal duro
Velocidade de corte (m/min.)
Desbaste Acabamento
Roscar e
Recartilhar
Desbaste Acabamento
AÇO 1020 25 30 10 200 300
AÇO 1045 20 25 8 120 160
AÇO DURO (1060) 15 20 6 40 60
FERRO FUNDIDO MALEÁVEL 20 25 8 70 85
FERRO FUNDIDO DURO 10 15 6 30 50
BRONZE 30 40 10 - 25 300 380
LATÃO E COBRE 40 50 15 - 25 350 400
ALUMÍNIO 60 90 15 - 25 500 700
Esta fórmula é:
n=(Vc*1000)
(π*D)
Sendo:
n = rotação (RPM);
Vc = velocidade de corte (m/min);
π = PI;
D = diâmetro da peça que será usinado (mm).
Exemplo
Observando a Tabela 5, calcule a rotação para usinar um eixo de aço
ABNT 1020, de Ø52 mm, com uma ferramenta de aço rápido.
n =(Vc*1000) → n =(25*1000) → n =25000 → 153,205 rpm.
(π*D) (3,14*52) 163,18
Dificilmente a gama de rotações das máquinas operatrizes apresenta o
valor calculado, nesses casos, deve-se optar pela rotação mais próxima.
A velocidade de corte é determinante na qualidade do corte do material,
sendo que sua escolha correta vai influenciar em diversos aspectos da
usinagem, tais como: vida útil da ferramenta, acabamento superficial,
etc.

Figura 86 - Aspectos de avanço e Velocidade de Corte
Para você entender o sistema de
avanço dos anéis graduados que
estão nas máquinas, deve lembrar
do sistema de funcionamento do
parafuso e porca, pois esse é o
sistema de transmissão de movi-
mento dos carros que estão no
torno.
Anéis graduados
São anéis que apresentam divisões
equidistantes, que relacionadas
com o passo do fuso determinam
o valor de avanço que o operador
da máquina pode executar para al-
cançar a geometria e as dimensões
das peças usinadas.
Figura 87 - Anel Graduado
Para calcular o valor de cada di-
visão do anel graduado, devem-se
ter duas informações, que são:
▪▪ passo do fuso;
▪▪ número de divisões do anel
graduado.
Possuindo o conhecimento des-
ses dois dados, pode-se aplicar a
fórmula:
A = P
N
Sendo:
A = é o valor de uma divisão
do anel graduado (aproxima-
ção);
P = passo do fuso;
N = número de divisões do
anel graduado.
Exemplo
Calcule o valor da divisão de um
anel graduado que possui 100 di-
visões e que aciona um fuso de
passo 5 mm.
A = P → 5 → 0,05mm
N 100
Após esse cálculo, constata-se que
cada divisão do anel graduado
equivale a 0,05 mm. O anel gradu-
ado é aplicado em quase todas as
máquinas operatrizes da área me-
tal mecânica e serve de referência
nas operações de usinagem.
Deve-se observar que é a
combinação desses movi-
mentos que gera a usinagem,
deve-se considerar ainda ou-
tros detalhes que podem in-
fluenciar no processo de usi-
nagem, tais como: sistema de
fixação, ângulos de ferramen-
ta, ângulos de posicionamen-
to da ferramenta em relação
à peça e fluido de corte.

SEÇÃO 4
Ferramentasdecorte
Ferramentas de corte são utili-
zadas para cortar materiais com
remoção de cavaco. São materiais
específicos para essa finalidade e
têm dureza superior ao material
que será usinado. Os materiais
mais comuns são: aço-carbono
e aço rápido, que são materiais
fundidos; metal duro (carbetos);
e cerâmica que são materiais sin-
terizados.
Materiais das
ferramentas
Aço-carbono
O aço-carbono utilizado para fer-
ramentas de corte tem teores de
carbono que variam entre 0,7 e
1,5%; é utilizado em ferramen-
tas para usinagem manual ou em
máquinas-ferramenta, como por
exemplo, limas, talhadeiras, ras-
padores e serras. O aço-carbono
tem sua temperatura crítica em
torno de 250 °C dificultando sua
aplicação em processos de usina-
gem em máquinas ferramenta.
Aço rápido
O aço rápido além da alta taxa de
carbono possui elementos de liga
que melhoram suas propriedades
de corte, entre eles podemos ci-
tar: tungstênio (W), cobalto (Co),
cromo (Cr), vanádio (Va), molib-
dênio (Mo) e boro (B). Estes ele-
mentos aumentam a resistência ao
desgaste das ferramentas e fazem
com que a temperatura crítica
desses materiais seja de até 550
°C, aumentando os valores da Vc
do material se comparado com o
aço-carbono.
Este material é encontrado em
perfis quadrados, redondos ou
lâminas e é conhecido como bits.
Essas ferramentas devem ser afia-
das de acordo com o processo de
usinagem que será executado e do
material que será usinado.
Metal duro (carbeto me-
tálico)
Este material se apresenta em pó
contendo tungstênio (W), tântalo
(Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti),
após a mistura o material é com-
pactado formando o briquete. O
briquete é colocado em fornos
onde são submetidos a uma tem-
peratura entre 1300 e 1600 °C, a
esse processo damos o nome de
sinterização.
Tal processo de fabricação aliado
aos materiais que compõem essa
mistura proporciona uma gran-
de resistência ao desgaste e uma
temperatura crítica aproximada de
1000 °C.
Em função da sua alta dureza
esses materiais têm pouca tena-
cidade necessitando de suportes
robustos para evitar vibrações. Os
insertos de metal duro podem se
fixados em suportes por meio do
processo de brasagem, nestes
casos as ferramentas podem ser
afiadas de acordo com as neces-
sidades.
Comercialmente este material é
encontrado em pastilhas de di-
versos tamanhos, formatos, geo-
metrias e classes. Sua solicitação
é realizada por códigos que de-
finem todos esses detalhes. As
ferramentas intercambiáveis são
fixadas mecanicamente em supor-
te e não são reafiáveis.
Cerâmica
O processo de fabricação deste
material também é a sinterização,
possui uma quantidade aproxima-
da de 98% de óxido de alumínio,
sua temperatura crítica é aproxi-
madamente 1200 °C, apresenta
elevada dureza, seu sistema de
Brasagem: Soldagem.
Pastilhas: Insertos.

fixação é semelhante ao do metal
duro e é muito utilizado em usina-
gens de acabamento.
Materiais de elevada dureza
Além dos materiais já citados,
existem ainda materiais conside-
rados extremamente duros, que
são:
▪▪ diamante natural;
▪▪ diamante sintético;
▪▪ nitreto cúbico de boro mono-
cristalino (CBN);
▪▪ nitreto cúbico de boro poli-
cristalino (PCBN).
Os diamantes sintéticos, o CBN e
o PCBN, já possuem uma aplica-
ção industrial considerável.
Uma das limitações do dia-
mante sintético é a desinte-
gração química que ocorre
em usinagem de materiais
ferrosos, sendo nesse caso
substituído pelo CBN e pelo
PCBN, que são materiais que
têm mostrado grande desem-
penho em usinagem de todos
os materiais, inclusive mate-
riais ferrosos.
Revestimentos
As ferramentas de corte podem
ter suas propriedades melhora-
das por meio de revestimentos
de Tic, TiCN, TiN, Tin e TiC,
Al2O3 e Tin. Estes materiais po-
dem ser depositados em uma ou
mais camadas, sendo que o fator
que determina o tipo de material
utilizado e o número de camadas
que será utilizado é o tipo de pa-
râmetro que se busca melhorar.
O objetivo desse revestimento
é garantir uma ferramenta com
características tenazes no núcleo
e duras, resistentes ao desgaste e
quimicamente inertes na superfí-
cie.
As camadas podem ser deposita-
das por CVD que é uma deposi-
ção química de vapor realizada
aproximadamente a 1000 °C ou
por PVD, que é uma deposição
física realizada a aproximadamen-
te 500 °C. Em ambas as situações
trabalha-se com atmosfera con-
trolada.
Geometria das ferra-
mentas de corte
O processo de corte é uma opera-
ção de cisalhamento realizada pela
cunha da ferramenta e o desem-
penho desse corte depende dos
valores dos ângulos da ferramen-
ta. A denominação das superfícies
das ferramentas é normalizada
pela NBR 6163/90.
Figura 88 - Geometria das Ferramentas de Corte
Fonte: Geometria... ([2000?]).
As superfícies principal e lateral de
folga são apresentadas em muitas
literaturas com flanco principal e
flanco secundário e a superfície de
saída é a face principal.
Principais ângulos das
ferramentas
Ângulo de folga α (alfa)
É o ângulo formado entre a su-
perfície de folga e o plano de cor-
te medido no plano de medida
da cunha cortante; influencia na
diminuição do atrito entre a peça
e a superfície principal de folga.
Para tornear materiais duros, o
ângulo α deve ser pequeno; para
materiais moles, α deve ser maior.
Geralmente, nas ferramentas de
aço rápido está entre 6 e 12° e em
ferramentas de metal duro está
entre 2 e 8°.

Figura 89 - Ângulo de Folga
Fonte: Ângulo... ([2000?a]).
Função e influência do ângulo de folga:
▪▪ evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta;
▪▪ se α (alfa) é pequeno, a cunha não penetra suficientemente no mate-
rial, a ferramenta perde o corte com facilidade, irá ocorrer uma grande
geração de calor;
▪▪ se α (alfa) é grande, a cunha da ferramenta perde resistência, poden-
do lascar ou quebrar.
Ângulo de cunha β (beta)
Formado pelas superfícies de folga e de saída. Para tornear materiais
moles, β = 40 a 50°; materiais tenazes, como aço, β = 55 a 75°; materiais
duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, β = 75 a 85°. Observe a
figura!
Figura 90 - Ângulo de Cunha
Fonte: Ângulo... ([2000?b]).
Ângulo de saída γ
(gama)
Formado pela superfície de saída
da ferramenta e pelo plano de re-
ferência medido no plano de me-
dida. Para tornear materiais moles,
γ = 15 a 40°; materiais tenazes,
γ = 14°; materiais duros, γ = 0
a 8°. Geralmente, nas ferramentas
de aço rápido, γ está entre 8 e 18°;
nas ferramentas de metal duro,
entre -2 e 8°. A soma dos ângulos
alfa, beta e gama, medidos no pla-
no de medida, é igual a 90°.

Figura 91 - Ângulo de Saída
Fonte: Ângulo... ([2000?c]).
Função e influência do ângulo de
saída:
▪▪ influência decisivamente na
força e na potência necessária ao
corte, no acabamento superficial
e no calor gerado;
▪▪ este ângulo pode ser negativo
em casos de usinagem de mate-
riais de difícil usinabilidade e em
cortes intermitentes;
▪▪ influência na formação do
cavaco.
O cavaco é o material removido
pela ferramenta no processo de
usinagem, pode-se classificar o
cavaco em três tipos básicos, con-
forme segue.
Cavaco contínuo – o material
removido é recalcado até que es-
corregue ao longo do plano de
cisalhamento e passe de forma
contínua, sem romper sobre a
superfície de saída. Este cavaco
geralmente é obtido em materiais
dúcteis com utilização de altas ve-
locidades de corte.
Figura 92 - Cavaco Contínuo
Cavaco cisalhado – este material
removido fissura nos pontos que
sofrem mais esforços, a fissura
pode gerar uma ruptura total ou
parcial do cavaco. Este cavaco ge-
ralmente se apresenta em forma
de fita contínua, pois os efeitos de
pressão e temperatura provocam
uma solda nos diversos fragmen-
tos do cavaco.
Figura 93 - Cavaco Cisalhado
Cavaco arrancado é o material re-
sultante da usinagem de materiais
frágeis como o ferro fundido e o
latão, apresenta-se em pequenos
fragmentos em forma de concha.
Figura 94 - Cavaco Arrancado
O cavaco do tipo contínuo é o
mais desejável do ponto de vista
da perfeição do acabamento, no
entanto não é indicado em função
dos seguintes problemas:
▪▪ dificulta a refrigeração direcio-
nada;
▪▪ causa acidentes em função do
seu tamanho;
▪▪ dificulta o transporte em fun-
ção do volume;
▪▪ faz perder o fluido de corte;
▪▪ cria arestas postiças.

Formatos de cavaco obtidos na usinagem
Figura 95 - Formatos de Cavaco
Fonte: UFSC (2009).
Para conseguir a quebra do cavaco em materiais dúcteis e evitar os pro-
blemas causados pelo cavaco contínuo, utiliza-se o recurso de quebra-
cavaco mecânico que pode ser postiço ou perfilado na ferramenta, con-
forme os exemplos abaixo.
Quebra-cavaco postiço
Figura 96 - Quebra-cavaco Postiço
Quebra-cavaco
usinado ou sinterizado na
ferramenta
Figura 97 - Quebra-cavaco inserido na
Ferramenta
Além dos ângulos de saída, de
cunha e de folga (incidência),
deve-se ainda observar os ângulos
de ponta (épsilon) e de posição
(chi).
O ângulo épsilon é determinado
de acordo com o material que será
usinado e com a operação de usi-
nagem que pode limitá-lo.

Figura 98 - Ângulo Épsilon
Fonte: Ângulo... ([2000?d]).
Função e influência do ângulo de
posição:
▪▪ influência na direção da saída
do cavaco;
▪▪ influência na distribuição dos
esforços de corte, diminuindo
o ângulo, aumenta-se o esforço
radial na peça.
Pela posição da aresta de corte, as
ferramentas são classificadas em
ferramentas esquerdas represen-
tadas pela letra L (left); em ferra-
mentas neutras representadas pela
letra N; e em ferramentas direitas
representadas pela letra R (right).
Esses códigos são estabelecidos
pela ISO 1832/85.
Figura 99 - Posição da aresta de Corte
Fonte: Posição... ([2000?]).
SEÇÃO 5
Operaçõesde
torneamento
Utilizando a combinação dos mo-
vimentos de corte com os diver-
sos sistemas de fixação do torno,
pode-se desenvolver diversos ti-
pos de operações. Veja cada tipo
a seguir.
Faceamento – operação que con-
siste em usinar superfície perpendi-
cular ao eixo longitudinal do torno.
Figura 100 - Faceamento Externo e
Interno
Fonte: Vianna (2002).
Torneamento cilíndrico – é
uma das operações mais comuns
de torneamento e consiste em dar
uma forma cilíndrica à peça, que
está em movimento de rotação
com uma ferramenta monocor-
tante de geometria definida.
Figura 101 - Torneamento Externo e
Interno
Fonte: Torneamento... ([2000?c]).
Externo
Interno

Torneamento de perfil – para dar formas especiais à peça, pode-se
utilizar ferramentas de perfil, conforme exemplos.
Figura 102 - Torneamento de Perfis
Fonte: Torneamento... ([2000?a]).
Torneamento de canais – operação que consiste em usinar canais in-
ternos e externos e frontais. É uma operação que tem condições de usi-
nagem mais severas em função da dificuldade de refrigeração de corte,
saída de cavaco e largura do corte. Uma ferramenta muito parecida com
a ferramenta de canal é a ferramenta de sangrar ou cortar, a diferença de
afiação está na inclinação da aresta frontal, que é realizada com o objeti-
vo de cortar a peça e deixar o menor bico possível.
Canal externo Canal forntal
Figura 103 - Torneamento de Canal Externo E Frontal
Fonte: Torneamento... ([2000?b]).
Torneamento cônico – esta ope-
ração consiste em tornear uma su-
perfície cônica que pode ser inter-
na ou externa. A usinagem pode
ser realizada inclinando o carro su-
perior, nesse caso o comprimento
do cone não pode ser muito gran-
de em função do curso limitado
do carro superior. Para cones ex-
ternos de grandes comprimentos,
utiliza-se o cabeçote móvel como
apoio e a regulagem do mesmo
para realizar a inclinação. Nesses
casos, aumenta-se o comprimento
do cone, no entanto, tem-se uma
limitação do ângulo de inclinação.
Para alguns casos de produção em
maior escala, com pequenos ân-
gulos de inclinação, pode-se usar
o recurso de inclinar o cabeçote
fixo, possibilitando, dessa forma,
utilizar o avanço automático do
carro principal durante o proces-
so de usinagem.
Externo
Interno
Figura 104 - Torneamento Cônico
Externo e Interno
Fonte: Torneamento... ([2000?c]).

Para o torneamento cônico com a inclinação do carro superior, toma-se
como referência a escala angular que os tornos possuem no carro su-
perior, no entanto, para ângulos mais precisos é necessário utilizar uma
fórmula matemática para garantir a inclinação correta e também para
corrigir eventuais erros. Nesse caso, regula-se o carro superior, usina-se
uma superfície e faz-se a medição com o goniômetro e com o resultado
da medição são realizados o cálculo e a correção do ângulo.
Torneamento cônico com apoio da contra-ponta
Figura 105 - Torneamento Cônico Externo com Contra-Ponta
Fonte: Torneamento... ([2000?d]).
Para realizar operações que necessitam do desalinhamento da contra-
ponta, pode-se observar a seguinte figura e deduzir que se deve aplicar o
cálculo de trigonometria para que com o auxílio de relógios comparado-
res seja possível realizar uma regulagem com precisão.
Figura 106 - Cálculo para Desalinhamento da Contra-Ponta
Fonte: Cálculo... ([2000?]).
Acompanhe atentamente, agora, a tabela de valores para os cálculos de
desalinhamento da contra-ponta.
Tabela 6 - Valores para Cálculos
Letra Valor
D 50 mm
D 45 mm
L 200 mm
C 150 mm
Sendo:
M = valor do desalinhamento
que será verificado com o re-
lógio comparador;
L = comprimento total da
peça;
C = comprimento da parte cô-
nica da peça;
D = diâmetro maior do cone;
d = diâmetro menor do cone.
M = (D - d) * L
2 * C
M = (50 - 45) * 200
2 * 150
M = 1000
300
M = 3,3333mm
Nesse caso, para garantir o ângu-
lo desejado na peça é necessário
apoiar o relógio comparador na
extremidade direita da medida L e
deslocar esse ponto 3,333 mm na
direção da ferramenta.
Furação – com o auxílio do ca-
beçote móvel é possível realizar
furações no torno. Pode-se fixar
a broca diretamente com o cone
morse do mangote, ou en tão uti-
lizar mandril ou porta-pinça para
executar furações. No caso da fu-
ração, usa-se o diâmetro da broca
como referência de diâmetro para
calcular a rotação.

Figura 107 - Furação em Torno
Fonte: Furação... ([2000?]).
Recartilhado – é a superfície re-
sultante da operação de laminação
que é realizada com a ferramenta
chamada de recartilha, que consis-
te de um ou mais roletes de aço
extremamente duros, que pene-
tram na matéria, mediante grande
pressão.
Figura 108 - Recartilhamento em Torno
Tipos de recartilha
Tabela 7 - Tipos de Recartilhas
Símbolo Denominação Representação Pico Ø da peça (d2)
RAA
Recartilhado
paralelo
d1 = d2 - 0.5t
RBR
Recartilhado
oblíquo à direita
d1 = d2 - 0.5t
RBL
Recartilhado
oblíquo à
esquerda
d1 = d2 - 0.5t
RGE
Recartilhado
oblíquo cruzado
Expansão de
material (alto
relevo)
d1 = d2 - 0.67t
RGV
Recartilhado
oblíquo cruzado
Expansão de
material (baixo
relevo)
d1 = d2 - 0.33t
RKE
Recartilhado
cruzado paralelo
Expansão de
material (alto
relevo)
d1 = d2 - 0.67t
RKV
Recartilhado
cruzado paralelo
Expansão de
material (baixo
relevo)
d1 = d2 - 0.33t
Fonte: ABNT (2003).

Detalhe:
Figura 109 - Detalhamento da
Recartilha
Fonte: ABNT (2003).
Sendo,
d2 = diâmetro externo final
d1 = diâmetro de usinagem
T = passo
Roscamento – regulando o sin-
cronismo entre a rotação da pla-
ca e o avanço do carro principal
por meio do recâmbio e da caixa
Norton é possível usinar roscas
com ferramenta de roscamento,
que tem o perfil da rosca que será
usinada.
Rosca – é a superfície composta
por um ou mais perfis cuja totali-
dade dos pontos descreve hélices
ou espirais cônicas, coaxiais e de
mesmo passo.
Figura 110 - Roscamento Externo e Interno
Fonte: Vianna (2002, p. 130).
Rosca Externa Rosca Interna
Todas as roscas seguem uma nor-
ma que estabelece o seu perfil e
dimensionamento. Mas as dimen-
sões básicas para iniciar a usina-
gem estão representadas na figura
abaixo:
Figura 111 - Principais Medidas das
Roscas
1. Diâmetro nominal – este di-
âmetro é usinado com a fer-
ramenta de desbaste ou aca-
bamento e corresponde ao
diâmetro externo da rosca.
2. Diâmetro menor – é o diâme-
tro do fundo do filete e é resul-
tado da profundidade de corte
da ferramenta de roscar.
3. Passo – distância medida para-
lelamente ao eixo entre pontos
correspondentes de dois perfis
adjacentes, no mesmo plano
axial e do mesmo lado do eixo.
O passo deve ser regulado na
caixa Norton e no recâmbio
do torno.
Deve-se observar que todas as
roscas seguem uma norma, por-
tanto, todas as dimensões devem
estar de acordo com as normas ou
tolerâncias citadas no projeto.
Na usinagem de roscas é possí-
vel realizar a usinagem com sen-
tido de hélice esquerda ou direi-
ta. Para roscas sentido de hélice
direita não irá aparecer nenhuma
observação no desenho, no en-
tanto para rosca esquerda o proje-
to irá mencionar esse detalhe.
Figura 112 - Roscas Direita e Esquerda
Fonte: Gordo e Ferreira (1996, p. 45).
Rosca Direita
Rosca Esquerda
A rosca pode ser simples ou pode
ser de duas ou mais entradas e
uma de suas características é o
grande avanço a cada rotação, se
comparado com o passo da rosca;
uma porca com rosca de passo 2
mm, de duas entradas, montada
em um parafuso, avança 4 mm a
cada volta, caso fosse uma ros-
ca de uma entrada, teríamos um
avanço de 2 mm.

Figura 113 - Roscas Simples e Múltipla
Fonte: Stoeterau (2009).
Rosca
Simples
Rosca
Múltipla
Além desses detalhes, pode-se
ainda selecionar as roscas de acor-
do com o seu perfil.
As roscas triangulares são roscas
de fixação, normalmente utiliza-
das em parafusos. As mais co-
muns são as métricas, whitworth,
UNC, BSP, NPT e BSPT.
Figura 114 - Roscas Triangulares
Rosca trapezoidal – é uma rosca
que tem uma boa resistência e é
muito utilizada para deslocamen-
to, um exemplo de aplicação é o
fuso do torno.
Figura 115 - Rosca Trapezoidal
Rosca dente de serra – é uma
rosca que tem grande resistência
em um sentido de movimento,
utilizada em prensas ou macacos
mecânicos.
Figura 116 - Rosca Dente de Serra
Rosca quadrada – rosca que
possui resistência superior à rosca
triangular e menor que a trape-
zoidal, seu processo de usinagem
é simples e é muito utilizada em
fusos de morsas.
Figura 117 - Rosca Quadrada
Rosca redonda – utilizada para
movimento, é uma rosca de gran-
de resistência e muito utilizada em
sistemas ferroviários.
Figura 118 - Rosca Redonda
Dimensionamento das
roscas
Para usinar roscas no torno é ne-
cessário afiar a ferramenta com o
perfil da rosca, ou utilizar ferra-
menta de insertos intercambiáveis
para garantir o perfil conforme
a norma. As tolerâncias e o pas-
so constam no desenho, caso o
passo não seja mencionado no
dimensionamento, ele será consi-
derado normal e seguirá o passo
indicado da norma.

Rosca métrica ISO (DIN 13)
Figura 119 - Cálculo para Rosca Triangular Métrica
Figura 120 - Cálculo para Rosca Whitworth BS 84
Rosca Whitworth para tubos DIN 259 (rosca GASE; BS
2779)
Figura 121 - Cálculo para Rosca Whitworth para Tubos DIN 259
Rosca unificada (UNC,
UNF ANSI B 1.1)
Figura 122 - Cálculo para Rosca
Unificada

Rosca quadrada
Figura 123 - Cálculo para Rosca
Quadrada
Sendo:
P = passo;
N = número de fios;
d = diâmetro maior parafuso (nominal);
T = tolerância de ajuste (de acordo com a precisão exigida varia de 0,02
mm a 0,05 mm;
f = 0,125 a 0,130 mm, corresponde à folga do fundo do filete;
d1 = diâmetro menor do parafuso. d1= d-2he;
d2 = diâmetro efetivo do parafuso. d2= d-he;
L = largura do filete do parafuso. L = P/2;
L1 = largura do filete da porca. L1 = L-T;
D = diâmetro maior da porca. D = d+2f;
D1 = diâmetro menor da porca. D1= d1+2f;
he = altura do filete do parafuso. He = P/2;
hi = altura do filete do parafuso. Hi = (P/2)+f.
Rosca trapezoidal (DIN 103, DIN 378, DIN379)
Figura 124 - Cálculo para Rosca Trapezoidal
Rosca trapezoidal
ACME (ANSI B1.5)
Figura 125 - Cálculo para Rosca Trape-
zoidal ACME

Rosca redonda (DIN 405)
Figura 126 - Cálculo para Rosca Redonda
Além do roscamento realizado com ferramenta monocortante e do sin-
cronismo de avanço do carro principal com a rotação da placa, pode-
se ainda realizar roscamento com a utilização de macho ou cossinete
presos em dispositivos de fixação ou diretamente no cabeçote móvel,
conforme figura.
Figura 127 - Rosqueamento Manual no Torno
Plainas será o nosso penúltimo tema desta unidade curricular. Perceba
o quanto já avançamos em nossos estudos. Mas não pense que acabou!
Ainda há muito pela frente...

Unidade de
estudo 4
Seçõesdeestudo
Seção 1 – Plainas
Seção 2 – Tipos de plainas
Seção 3 – Parâmetros de corte no
aplainamento

SEÇÃO 1
Plainas
O aplainamento é um processo
mecânico de usinagem cuja ope-
ração é efetuada por uma máquina
denominada plaina, que consiste
em remover o material excedente
dando formato à superfície dese-
jada por meio de uma ferramenta
monocortante.
Este processo de fabricação se
utiliza de um movimento retilíneo
alternado da ferramenta ou da
peça podendo ser vertical, hori-
zontal ou inclinada.
Plainas
Sua desvantagem ocorre porque o corte é feito em um único sentido. O
curso de retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, este pro-
cesso é mais lento do que outros existentes que cortam continuamente.
Figura 128 - Superfícies Usináveis para Aplainamento
SEÇÃO 2
Tiposdeplainas
As plainas são classificas em dois tipos: plaina limadora e plaina de mesa.
A plaina limadora, por sua vez, pode ser horizontal ou vertical.
Horizontal
Neste tipo de plaina a ferramenta executa o movimento de corte alterna-
do sobre a superfície da peça, removendo o material necessário. A peça
se desloca em pequenos movimentos no sentido transversal, denomina-
dos de passo de avanço. Este passo pode ser ajustado e está relacionado
em cada ciclo realizado pela ferramenta. Outro movimento existente é
o de profundidade de corte (ap), também chamado de vertical descen-
dente, realizado pela ferramenta. Sua aplicação se destina a peças de
pequeno e médio porte (até 800 mm).
Geralmente se atribui o aplai-
namento a operações de des-
baste nas quais as variações
de acabamento e exatidão às
medidas são grosseiras. De-
pendendo do tipo de peça a
ser confeccionada, necessita-
se o uso de outras máquinas
para a realização de opera-
ções posteriores, mais agre-
gadas.
O aplainamento apresenta gran-
des vantagens na usinagem de
réguas, bases, guias e barramentos
de máquinas, porque cada passa-
da da ferramenta é capaz de reti-
rar material em toda a superfície
da peça. Outra vantagem deste
processo deriva de sua ferramen-
ta, por se tratar de ferramenta de
apenas um corte, são mais bara-
tas, fáceis de afiar e de preparação
simplificada, tornando-se um pro-
cesso mais econômico.

Figura 129 - Plaina Horizontal
Vertical
Para o aplainamento de super-
fícies internas de furos como,
por exemplo: rasgos de chavetas,
estriados, ranhuras em perfis va-
riados, usa-se a plaina limadora
vertical.
Figura 130 - Plaina Vertical
Plaina de mesa
Este tipo de máquina-ferramenta confecciona os mesmos produtos que
a plaina limadora executa, a diferença fica em sua concepção: a mesa da
máquina onde fica fixada a peça faz o movimento retilíneo alternado e a
ferramenta se movimenta no sentido do passo de avanço. O movimento
de profundidade de corte (ap), ou vertical descendente, continua relacio-
nado à ferramenta. Sua aplicação se caracteriza pela usinagem de peças
de grande porte (acima de 800 mm).
Figura 131 - Plaina de Mesa

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