Abstract della presentazione relativa ad alcuni Case History presso il Safety&Security Forum di Gubbio, 21/22 marzo 2013, organizzato da Richmond Italia

2. Case History

3. Industria carta
3
Lost Time Injury Frequency Rate
11,09
4,93
0,35
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
2002 2003 2004
LTIFR=LTI/Hoursworkedx200000

4. Settore logistico
• Commercializzazione prodotti di elettronici:
– due sedi (sia logistica che amministrativa) per circa 200 addetti
• Gli infortuni nel periodo precedente all’implementazione (mediamente 1
all’anno): non è possibile un affidabile raffronto con il periodo di
osservazione
• E’ comunque possibile affermare che:
– non sono avvenuti infortuni nel periodo di osservazione (quasi tre anni)
– si è potuto intervenire su comportamenti a rischio in maniera pro-attiva
– ciò ha permesso di migliorare la sicurezza complessiva

5. Industria farmaceutica
• Unità organizzativa produzione di farmaci liquidi
– 60 dipendenti (in stabilimento di circa 800 dipendenti)
– 10 manutentori
• Processo produttivo
– Preparazione (miscelazione) in area sterile
– Confezionamento
– Spedizione
• L’implementazione si inquadra in un progetto di lungo termine di
coinvolgimento di tutti gli stabilimenti del gruppo
• Infortuni
– 4/8 infortuni/anno
– Legati a comportamenti (86%)

6. Il progetto e la tempistica
• Aprile 11 - Presentazione ai “decision-maker” (inclusi RLS)
• Giugno 11 - per lavoratori e management: assessment iniziale
• Luglio 11 - Organizzazione del processo
• Agosto/Sett 11: Formazione e workshop per il “comitato di progetto”
• Agosto/ott 11: Sviluppo del processo da parte del “comitato di progetto”
• Ottobre: seminario per lavoratori 11: riesame pinpointing e avvio osservazioni
• Novembre 11: Messa a regime osservazione & feedback
• Novembre/dic. 11: Riesame periodico/Interventi specifici
• Non prevista: Estensione del team osservatori

7. Assessment iniziale
• Sopralluoghi, analisi documentali e interviste con il personale
• Con l’obiettivo di:
– Conoscere il fenomeno infortunistico (frequenza/gravità, benchmark con
settore, modalità di gestione, correlazione con comportamenti)
– Identificare le pratiche esistenti in materia di sicurezza
– Sondare l’opinione del personale:
• Sondaggio con 29 domande su «aree chiave» per la gestione della
sicurezza con successiva discussione a gruppi

8. Le aree chiave
• Fiducia verso un processo di BBS
– Partecipazione su base volontaria
• Percezione della formazione, informazione, partecipazione
– Formazione adeguata/efficace
– Coinvolgimento
• Percezione della integrità procedurale e delle norme di sicurezza
– Identificare comportamenti poco sicuri
• Percezione di interventi e manutenzioni
– Fortemente significativo dell’impegno aziendale
• Percezione del proprio ruolo e dei colleghi verso la sicurezza
• Percezione del ruolo di leadership dei responsabili
– Intervento sui comportamenti
• Sicurezza percepita sul posto di lavoro
– Eventuali aree di intervento/miglioramento
• Percezione della visione aziendale
8

9. Dati specifici
• Comitato di progetto di 15 persone
– Lavoratori (sterili, confezionamento, manutenzione)
– Due Capi turno
– Un ASPP
– Un RLS
• Lavoro di implementazione svolto anche con piattaforma on-line
“SafetyOSCAR” www.safetyoscar.com

10. Qualche dato
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
Correlazionecomportamentiincheck-list/infortuni
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
100
200
300
400
500
600
700
800 1.Trepuntidicontatto(salita/discesa)
2.Usosicurodellescaleverticali
3.Usosicurodellescaleportatili
4.Guardadovevai(quandocammini)
5.Guardaquellochefai
6.Protezionedellemani
7.Protezionedelcapo,dellafacciaedellevie
respiratorie
8.Protezionedeipiedi
9.Protezionedelcorpo
10.Movimentazionemanualedeicarichi
11.Segnaleticadisicurezza
12.Accessosicuroalseminterrato
13.Operazionidipuliziainsicurezza
14.Ordineepuliziaambientedilavoro
15.Usal’attrezzogiusto(p.e.duranteoperazion
manuali)
16.Prelievo,travasoeusodiliquidiinsicurezza
17.Messainsicurezzadimacchineeimpianti
18.Usoinsicurezzadelleforbici
19.Movimentazionemeccanicadeicarichiin
sicurezza
20.Immagazzinamentodeicarichiinsicurezza
Numeroosservazioni
% sicurezza
nr. osservazioni

11. Andamento comportamenti e risultati ottenuti
91%
87%
91%
92% 92%
89%
80%
78%
84%
91%
93%
100%
70%
75%
80%
85%
90%
95%
100%
set-11 ott-11 nov-11 dic-11 gen-12 feb-12 mar-12 apr-12 mag-12 giu-12 lug-12 ago-12 set-12
Percentuale comportamenti sicuri
Percentuale comportamenti sicuri
81%
73%
61%
90%
76%
54%
100%
95%
100% 100% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Oct-11 Nov-11 Dec-11 Jan-12 Feb-12 Mar-12 Apr-12 May-12 Jun-12 Jul-12 Aug-12 Sep-12
messa in sicurezza di macchine e impianti
Incontro con
manutentori
per
Analisi ABC
e impegno
dei preposti
a fornire
feedback
specifici
0
1
2
3
4
5
6
2008 2009 2010 2011 2012
Infortuni/anno
Indicatore di
effetto
> 0,80
(significativo
)

12. Industria chimica
• Unità organizzativa miscelazione prodotti da costruzione
– 70 dipendenti (in stabilimento di circa 200 dipendenti)
• Processo
– Miscelazione/preparazione
– Insaccamento
– Spedizione
• Sperimentazione per l’eventuale ampliamento all’intero stabilimento (in
corso) e agli altri stabilimenti del gruppo
• Infortuni
– 5/6 infortuni/anno
– Circa il 95% degli infortuni legati a comportamenti a rischio

13. Il progetto e la tempistica
• Giugno 11 - Presentazione ai “decision-maker” (inclusi RLS)
• Novembre 11 - per lavoratori e management: assessment iniziale
• Novembre 11 - Organizzazione del processo
• Dicembre 11 - Formazione e workshop per il “comitato di progetto”
• Gennaio 12 - Sviluppo del processo da parte del “comitato di progetto”
• Febbraio 12 - Seminario per lavoratori: riesame pinpointing e avvio osservazioni
• Febbraio 12- Avvio a regime osservazione & feedback
• Marzo 12 - Riesame periodico/Interventi specifici
• In corso - Estensione del team osservatori

14. Industria chimica
• Miglioramento delle prestazioni in corso 2012:
– Più lungo periodo senza infortuni
– Infortuni minori rispetto alla media degli anni precedenti
• Deciso miglioramento della percezione e della sensibilità degli operatori verso la
sicurezza
– Miglioramento generale
– Alcuni comportamenti a rischio consolidati
50%
55%
60%
65%
70%
75%
80%
85%
90%
95%
100%
Percentuale comportamenti sicuri

15. Grazie per l’attenzione