cnc kitabı

1. BÖLÜM 1
GENEL TANITIM

2. BÖLÜM 1
1. GENEL TANITIMI
CNC Tezgahların Tarihçesi
CNC Tezgahların çalışma prensipleri
Bilgisayarlı kontrol ünitesi
Đş mili kontrol ünitesi
Eksen motorları ve hareketleri ünitesi
Takım magazini
Gövde:
Yardımcı fonksiyon elemanları ve aksesuarları
BÖLÜM 2
2. CNC TEZGAHLARLA ÜNĐVERSAL TEZGAHLARIN KARŞILAŞTIRILMASI
Avantajları
Dezavantajları
BÖLÜM 3
3. ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
Kontrol ünitesi:
Đlave hafıza (Exended memory)
Grafik gösterim (Grafic)
Diyalog programlama (Dialoge programming)
Resim çizerek otomatik programlama (Symbolic Fapt)
Otomatik radyus kompanzasyon ( radyus compansation)
Direkt resim ölçüsü ile program yapma ( Direct drawing dimension)
Tezgah çalışırken yeni program yapabilme veya düzeltme ( Background editing )
Aşırı yüklenme emniyeti ( Overload )
Kesme şartları kontrolü ve düzenleyicisi ( Cutting monitör )
Değişken hatveli diş çekme ( Variable lead threading )
Özel program yazabilme fonksiyonu ( custom macro )
Tezgah kısmı :
Talaş konveyörü (chip conveyor )
Yüksek basınçta soğutma suyu ( hight coolant )
Programlanabilir karşı punta ( programmable hydraulic tailstock)
Takım ölçme tertibatı ( tool presetter & programmable tool presetter )
Đş parçası çap ölçme tertibatı ( Automatic workpice measurement by touching probes)
Đş parçası koordinat ölçme tertibatı ( workpiece coordinate setting or Automatic centering
system )
Otomatik kapı ( Automatic door )
Otomatik çalışmaya hazırlık
Hava üfleme tertibatı ( Air- blow)
Çubuk sürücü ( Baarfeeder )
Çubuk çekici ( bar puller )
Parça tutucu ( Parts cather )
Đlave palet ( extra pallet )
Döner tabla ( Rotary table )
Đş bitim lambası ( Call light )
BÖLÜM 4

3. 4. PROGRAMLAMA
Đş Akışı
Programların yapısı
Programın yapısı
Blok’un yapısı
Kelime ve adres ( word & addrees )
Satır, sıra veya blok numarası ( seqence Number )
Ana program - alt program
Koordinat sistemleri ve ölçüler
CNC tornalarda koordinat sistemleri – referans noktası
Tezgah koordinat sistemi- referansa noktası
Đş parçası koordinat sistemleri
Teknik resim hazırlama
Mutlak ve artımsal koordinat değerleri ile programlama
X- ekseni çap / yarıçap programlama
CNC işlem merkezlerinde koordinat sistemi – referans noktası
Tezgah koordinat sistemi –referans sistemi
Đş parçası koordinat sistemi
Teknik resim hazırlama
Đlerleme ve hız fonksiyonları
Hızlı ilerleme
Tornalarda takım ilerleme ( kesme) hızı – F ve E fonksiyonu
Đşlem merkezlerinde takım ilerleme hızı – F Fonksiyonu
BÖLÜM 5
5. TEKNĐK BĐLGĐLER
Koordinat hesapları
CNC Tornalarda Takımlar
Takım bilgileri
Kesme şartlarının belirlenmesi
Takım kompanzasyonu (Tool offset)
CNC işlem merkezlerinde takımlar
Takım bilgileri
Kesme şartlarının belirlenmesi
Takım kompanzasyonu (Tool offset)
5.4 Operasyon planları
5.4.1 CNC tornalarda operasyon planları
5.4.2 CNC işlem merkezlerinde operasyon planları
5.5 Bağlama düzenleri
5.5.1 CNC tornalarda bağlama düzenleri
5.5.2 CNC işlem merkezlerinde bağlama düzenleri

4. BÖLÜM 6
6. CNC TORNALARDA PROGRAMLAMA
M Fonksiyonlarında ( yardımcı fonksiyonlar)
G Fonksiyonlarında ( hazırlık fonksiyonları)
Đnterpolasyon ( hareket fonksiyonları)
G00 gitme ( hızlı hareket ;)
G01 doğrusal interpolasyonlar
G02/G03 dairesel interpolasyolar
G33 diş çekme ( vida açma )
Saklı çevrimler (canned cycle)
G77 (G90) dış/iç çap tornalama çevrimli
G92 (G78) diş açma çevrimli
G94 (G79) Alın tornalama çevrimli
6.6 Çok tekrarlanmalı saklı çevrimler (G70-G76)
6.6.1 G71 iç/dış çap kaba tornalama çevrimi
6.6.2 G72 alın kaba tornalama çevrimi
6.6.3 G73 Profil kaba tornalama çevrimi
6.6.4 G70 Finiş tornalama çevrimi
6.6.5 G74 Alın kesme ve kademeli derin delik delme çevrimi
6.6.6 G76 Otomatik diş çekme ( vida açma) çevrimi
6.7 Diğer G fonksiyonları
6.7.1 G04 Bekleme fonksiyonu
6.7.2 G10 koordinat ayarlama fonksiyonu
6.7.3 G20 inç ölçü sistemi
6.7.4 G21 metrik ölçü sistemi
6.7.5 G28 referans noktasına dönüş
6.7.6 G30 ikinci referans noktasına dönüş
6.7.7 G31 atlama fonksiyonu
6.7.8 G41 ve G42 takım uçu kompanzasyonu –sol/sağ
6.7.9 G50 (G92) koordinat sistemi tespiti , maksimum devir
6.7.10 G 96 Sabit çevresel kesme hızı fonksiyonu
6.7.11 G97 sabit ayna devri
6.8 Programlama
6.9 Programın tezgaha aktarılması
6.10 Hazırlıklar
6.11 Programın denenmesi
6.12 Seri imalat
6.13 Örnek programlar

5. BÖLÜM 7
7. CNC ĐŞLEM MERKEZLERĐNDE PROGRAMLAMA
M Fonksiyonları (yardımcı fonksiyonlar)
G Fonksiyonlarında ( hazırlık fonksiyonları)
Đnterpolasyon ( hareket fonksiyonları)
G00 gitme ( hızlı hareket ;)
G01 doğrusal interpolasyonlar
Çok tekrarlamalı saklı çevrimler
G73 Derin delik çevrimi
G74 Ters diş çekme çevrimi
G76 Çap işleme çevrimi
G80 Çevrimlerin iptali
G81 Punta açma ve delik delme çevrimi
G82 Delik delme çevrimi
G83 Derin delik delme çevrimi
G84 Diş çekme çevrimi
G84 2 Sabit düz diş çekme çevrimi(rigid tapping)
G84 3 Sabit ters diş çekme çevrimi (reverse rigid tapping)
G85 Çap işleme çevrimi
G86 Çap işleme çevrimi
G87 Đçten dışa çap işleme çevrimi
G88 Çap işleme çevrimi
G89 Çap işleme çevrimi
Diğer G Fonksiyonları
G04 Bekleme fonksiyonu
G10 Koordinat ayarlama
G17-G19 Çalışma yüzeyi seçme
G20 Đnç ölçü sistemi
G21 Metrik ölçü sistemi
G28 Referans noktasına dönüş
G30 Đkinci referans noktasına dönüş
G31 Atlama fonksiyonu
G41 ve G42 Takım çapı kompanzasyon – Sol/Sağ
G43 Takım boyu kompanzasyonu
G40-G49 Takım kompanzasyon iptali
G52 Đş parçası koordinat değiştirme ve iptali
G54-G59 Đş parçası koordinat sistemi tanımlama
G98 Çevrimde Başlangıç/Bitiş noktası tanımlama
G99 Çevrimde Başlangıç/Bitiş noktası tanımlama
Programlama
Programın tezgaha aktarılması
Hazırlıklar
Programın denenmesi
BÖLÜM 8
8. TEZGAH KULLANIMI
Tuş ve düğmelerin işlevleri
Tezgah kullanımı

6. BÖLÜM 9
9. PLANLAMA VE PARÇA MALĐYET HESAPLAMALARI
Proses planlama
Operasyon planlaması
Parça zaman etüdü çalışmaları
BÖLÜM 10
10. CAD/CAM Sistemleri
BÖLÜM 11
11. TEZGAH BAKIMI
CNC Tezgahların çalışma ortamı
Periyodik bakımlar
Günlük bakımlar
Haftalık bakımlar
Aylık bakımlar
Üç Aylık bakımlar
Altı Aylık bakımlar
Elektrik Panosunun Temizliği
Programlanabilir Kontrol (PLC)
PMC Ünitesinde Giriş / Çıkış Sinyalleri ve Adresler
PMC Komutları
CNC Tezgahlarda Arıza Bulunması
CNC Tezgahlarda Diagnostik Fonksiyonu
Diagnostik Değerlerinin Okunması
Diagnostik Fonksiyonunda Okunabilecek Bilgiler
CNC Tezgahlarda Parametreler
Parametre Tipleri
Parametrelerin Okunması
Parametrelerin Değiştirilmesi
Parametre Listeleri
BÖLÜM 1
1. GENEL TANITIM
CNC Tezgahlar, bilgisayar aracı ile kontrol edilen tezgahlardır. CNC kelimesinin
tam karşılığı, Computer Numeric Control yani; bilgisayar ile sayısal kontoldür
. Sayısal kontrol demek milimetre veya inch cinsinden verilen ölçülerin, hareketlerin ve
sayılarla kodlanmış komutların kontrolü anlamına gelir.
CNC TEZGAHLARIN TARĐHÇESĐ
Đmalat sanayinin gelişimi; kalite ve kontrol, kapasitenin arttırılıp imalat sürelerinin
ve maliyetlerin azaltılması gereğinin kaçınılmaz olduğunu ortaya çıkarmıştır. Bu nedenle
yıllar önce otomasyon ve programlama kavramları doğmuştur. Otomasyon; bir tezgahın
yapacağı işlemleri ve bunların sırasını, başlangıçtan bitişe kadar insan müdahalesi olmadan
kendi kendine, yani otomatik olarak yapması. Programlama ise işlemlerin ve işlem
sıralarının hazırlanarak bunun tezgaha aktarılmasıdır. Bir tezgahın programındaki işlem ve
işlem sırasında yapılacak değişikliklere sağlayacağı uyum ve sürat ise, o tezgahın esnekliği
olarak adlandırılır.
Đmalat sanayinde otomasyona geçiş oldukça eskidir. Tekstil sektörü, ekonomik
üretimin, rekabetin ve pazarın büyüklüğü nedeniyle otomasyona geçen ilk endüstri koludur.
Aynı nedenlerle bu yüz yılın başında metal endüstrisi de otomasyona adım atmıştır.

7. Metal endüstrisinde otomasyonun ilk aşaması, tamamen mekanik yöntemlerle,
otomatik tezgahlarda basit ve belirli parçalar için gerçekleştirilmiştir. Bu tezgahlarda
otomasyon, kam değiştirerek, stop ayarları yapılarak sağlanır. Yapılan ilk tezgahlar da ise,
talaş kaldırma ile vida, cıvata ve somun gibi parçalar üretilirdi. Kamlı otomat adı verilen bu
tezgahlar zamanla geliştirilerek günümüze kadar ulaşmıştır. Ancak program, kamların şekli
ve stokların ayarıyla yapıldığından esnekliği yoktur. Esnekliğin olmaması programlama
sırasında yapılan hesapların ve kam imalatlarının zorluğun ve bir parçadan diğerine geçiş
sırasındaki zamanın uzunluğu nedeni ile yeni tip otomasyon tezgahlarının geliştirilme
ihtiyacı sürmüştür.
Elektrik ve elektronik sanayindeki gelişmeler sonucunda programlama, elektro-
mekanik sistemlerle yapılmaya başlandı. Bu tezgahların başlangıcı olan fişli-programlama
ve fişli-tezgahlar, CNC tezgahlara geçisin ilk ürünü olmuştur. Bu tip fişli tezgahlarının
programlanması oldukça esnektir; ancak programın hazırlanması ve tezgaha aktarılması
uzun zaman aldığından mekanik-otomasyon yani tezgahların kontrol sisteminde blunan
mikro-şalterler, röleler ve stoplar yüzünden program esnekliği mekanik tezgahlardan daha
fazladır. Ancak istenilen seviyede değildir.
Kopyalı tezgahlar da progranabilir yani otomasyon tezgahları sınıfında sayılabilir.
Bu tezgahlarda program, üretilecek parçanın şekline uygun olarak hazırlanan şablon
vasıtasıyla yapılır. Burada programlama esnekliği, şablona istenilen verilebilmesine ve
şablonun üzerinde hareket ederek tezgahın bu formda yol almasını sağlayan kopya ucunun
hassasiyetine bağlıdır.
1940’lı yıllarda havacılık endüstrisinin ihtiyaçları ve bilgisayar teknolojisinin
hızla gelişmesi CNC tezgahların ortaya çıkışında ilk adımların atılmasına neden olmuştur.
Havacılık endüstrisinde kullanılan parçaların şekilleri çoğu zaman çok karmaşık,
ince ayrıntılara sahip ve ölçüleri hassastır.bu nedenle talaşlı imalatın klasik yöntemlerle
yapılması, üretim hızını oldukça düşürmektir, ölçü ve şekil hassasiyetini tam olarak
sağlayamamaktadır. Ayrıca üretim sayılarının azlığı, şekil ve ölçüleri sık sık değişmesi de
büyük sorunlar yaratıyordu. Bu nedenle hızlandırılan çalışmalar sonucunda bilgisayarla
kontrol edilen ilk delme tezgahı, 1947 yılında ABD’deki parsons şirketi tarafından
yapılarak kullanılmaya başlandı. Daha sonra bu şirketin bu şirketin başlattığı çalışmalar,
1949 yılında MIT (Massachusetts Institue Of Tecnology) laboratuarlarında devam etmiş ve
1952 yılında ilk numune takım tezgahı ortaya çıkmıştır.
Đlk tezgahlarda kullanılan radyo lambaları, röleler, transistorler daha sonra
yerlerini entegrelere bırakarak mini-bilgisayarlar ile kontrol edilen bugünkü CNC
tezgahların üretimi gerçekleştirilmiştir.

8. ŞEKĐL.1 TEZGAH EVRĐMĐ
Elektronik ve bilgisayar alanındaki hızlı gelişmeler ve mekanikteki hassas üretimlerle
tezgahlardaki gelişim günümüzde de hızla sürmektedir.

9. 1.2 CNC TEZGAHLARIN ÇALIŞMA PRENSĐPLERĐ
CNC Tezgahlar 6 Ana Gruptan Oluşur:
1. Bilgisayarlı kontrol ünitesi
2. Đş mili motor ünitesi
3. Eksen motorları ve hareket üniteleri
4. Takım magazini
5. Gövde
6. Yardımcı fonksiyon elemanları ve aksesuarları
1.2.1 BĐLGĐSAYARLI KONTROL ÜNĐTESĐ
Bu ünite; ekran tuş takımı, ana işlem kartı(CPU), eksen kartları ve diğer birçok
elektronik devre elemanlarından oluşur. program olarak hazır4lanan işlemler ve işlem
sıraları, bilgisayarın anlayabileceği lisanda hafızasına aktarılır. Kumanda ünitesi
tezgahın özelliklerine göre hafızasına yüklenmiş bilgiler doğrultusunda, iş mili
motoruna, eksen motorlarına, takım magazine ve yardımcı fonksiyon elemanlarına
kumanda eder. Bunların istenilen şekilde hareket etmesini, çalışmasını veya durmasını
sağlar.ayrıca tüm fonksiyonların, tüm elektronik elemanların doğru çalışıp
çalışmadığını, yapılması istenen hareketlerin, konumların doğru olup olmadığını daima
kontrol eder. Programda istenen matematiksel hesaplamaları yaparak bütünlüğü sağlar.
1.2.2 ĐŞ MĐLĐ MOTOR ÜNĐTESĐ
Đş mili motoru, gerek CNC tornalarda gerekse işlem merkezlerinde aynı adla
adlandırırlar. Torna tezgahlarında bu motor, aynaya veya özel aparatla iş miline direkt
olarak bağlanmış, iş parçasının dönmesini sağlar. Đşlem merkezlerinde sabit olarak duran iş
parçasından talaş kaldıran kesici takımların dönmesini sağlar.motor; dönme komutunu, yani
dönme hızını ve yönünü bilgisayarlı kontrol ünitesinden alır. Tornalarda kesme hızının sabit

10. kalması; yani çap küçüldükçe dönme hızının verilen kesme hızına göre artırılması da
bilgisayarlı kontrol ünitesinden gelen komutlarla bu motor ile sağlanır. Bu motordan hareket
alan ENCODER diye adlandırılan cihaz vasıtasıyla, kontrol ünitesi motorun devrini devamlı
olarak kontrol eder ve gerektiğinde yeni komutlarla istenilen değerleri sağlar. U kontrol
işlemine FEEBACK yani geri besleme adı verilir. Encoder basit olarak 3 ana bölümden
meydana gelir. Bunlar üzerinde delikler veya yarıklar olan ve iş mili motorunun tahriki ile
dönen bir disk, sabit ve karşılıklı duran, ışığa duyarlı eleman ve ışık kaynağıdır. Diskin
dönmesi ile ışığa duyarlı eleman diskin üzerindeki delik ve yarıklardan ışığı belli aralıklarla
görüp hissedecektir. Bu duyarlı eleman ışığı her gördüğünde, kontrol ünitesine bir darbe yani
sinyal gönderecektir. Kontrol ünitesi diskin üzerindeki delik yada yarık sayısını bildiğinden bir
birim zamanda, gelen sinyal sayısına göre motor devrini tespit edecektir.
Çok fonksiyonlu tornalarda yardımcı iş milleri ve motorları da mevcuttur. Bunlar:
a) Karşı aynalı (subspindle) tornalar :
Bu tip tornalarda karşı punta yerine ikinci bir ayna vardır. Bu ayna iş mili
ekseninde ana aynaya doğru hareket edebilir. Her iki ayna aynanın açılıp kapanması kontrol
ünitesi ile yapılır. Böylece iş parçasının her iki tarafı işlenebilir. Ancak bu durumda takımların
bağlandığı magazin farklı yapıda olacaktır.
b) Döner takımlı tornalar (C eksenli ve rotation tools):
Bu tip tornalarda ana iş mili motoru kontrol ünitesi tarafından istenilen
pozisyonda durdurabildiği gibi diğer eksenlerle birlikte bağımlı olarak hareket ettirilebilir.
Takımların bağlandığı magazinde döner takım bağlama imkanı mevcuttur. Buralara freze,
matkap, klavuz gibi takımların bağlanması ile iş parçası üzerinde tornalamanın haricinde,
hassas frezeleme ve delik, diş işleri, alında ve çapta yapılabilir. Bu tip tezgahların da karşı
aynalı çeşitleri mevcuttur.
Tüm bu yardımcı iş millerinin(karşı ayna, döner takımların) motorları da
kontrol ünitesinden kumanda alırlar.
1.2.3 EKSEN MOTORLARI VE HAREKET ÜNĐTELERĐ
Doğrusal hareket eden X,Y ve Z eksenleri, döner hareket eden konumlamalı
tablalar, doğrusal hareket eden karşı ayna hareketinin ekseni, kumanda ünitesinden
gelen bilgiler doğrultusunda çalışan motorları ile gerçekleştirilir. Doğrusal hareket eden
eksenlerde motorun dönmesi ile vidalı mil döner, bu milin üzerindeki rulmanlı yatağın
hareketi ile eksenlerde hareketi sağlanır. Döner hareketler ise motora bağlı sonsuz vida
mekanizması ile yapılır.
1.2.4 TAKIM MAGAZĐNĐ
CNC tornalarda ve işlem merkezlerinde birden çok kesici takım kullanılır.
Bunların programda verilen sıra ile talaş kaldırması için magazin tabir edilen takımların
dizildiği bir takımlık mevcuttur. Tezgahın yapısına göre takım magazini, (tornalarda
kısaca taret denir.) hidrolik, pnömatik ya da servo motorlar tahrik alarak çalışır.
Dönerek pozisyona gelen magazin, dönme komutunu kumanda aldığı gibi; doğru
takımın (yani takımın bağlandığı istasyonun) pozisyona gelip gelmediğide kumanda
ünitesi tarafından kontrol edilir. CNC tornalarda magazin pozisyonuna geldikten sonra
kesici takım direkt olarak iş miline bağlanmış iş parçasına yaklaşarak verilen programa
göre talaş kaldırmaya başlar. Ancak CNC işlem merkezlerinde kesici takım dönerek
sabit duran iş parçasından talaş kaldırır. Bu nedenle magazin;pozisyona geldikten sonra
bir kol vasıtasıyla; iş mili koniğine takılır. Küçük tezgahlarda ise magazin ve iş milinin
hareketiyle bu işlem gerçekleştirilir.

11. CNC TORNALARDA MAGAZĐN
1.2.5 GÖVDE:
CNC tezgahlarda gövde firmaların dizaynına, tezgahın özelliklerine göre
değişir.Gövde şu ana gruplar altında incelenebilir;
a)Döküm ana taşıyıcı blok ve kızaklar
b)Kumanda ünitesinin bulunduğu saç kısım ve pano
c)Ekran ve tuş takımının bulunduğu panel (Operatör Paneli)
d)Dış kaporta ve kapı
Tezgahlarda en önemli konu, tezgahın talaş kaldırma gücüne bağlı olarak
taşıyıcı tezgah bloğunun stabil olması , yani ağırlığının tam ve dengeli olmasıdır.
1.2.6 Yardımcı Fonksiyon Elemanları ve Aksesuarlar
CNC tezgahlar tiplerine göre yardımcı fonksiyon elemanları ve isteğe bağlı olarak
seçilebilen aksesuarlara sahiptirler.
CNC tornalar ve işlem merkezleri için bu eleman ve aksesuarların başlıcaları:
a)Karşı Punta (Tornalar için, manuel ve programlanabilir)
b)Takım ölçme tertibatı (Manuel ve programlanabilir)
c)Soğutma suyu tertibatı (Yüksek basınçlı tipi isteğe bağlı)
d)Talaş konveyörü
e)Đş parçası ölçme tertibatı
f)iş parçası sıfırlama tertibatı (Yalnız iş merkezleri için)
g)Aşırı yüklenme emniyeti
h)Kontrol ünitesi için ilave fonksiyonlar

12. BÖLÜM 2
CNC TEZGAHLARLA
ÜNĐVERSAL
TEZGAHLARIN
KARŞILAŞTIRILMASI

13. 2 CNC TEZGAHLARLA ÜNVERSAL TEZGAHLARIN KARŞILAŞTIRILMASI
CNC Tezgahların geliştirilmesinin amaçlarını tanımlarsa, bunlar:
1) Üretimin hızının arttırılarak birim maliyetin azaltılması.
2) Şekil ve ölçü zorluğu olan, çok işlem gerektiren parçaların üretiminin kolaylıkla
yapılabilmesi.
3) Seri imalat parçalarının şekil ve ölçü hassasiyetinin bozulması ve kolayca kontrol
edilebilmesi.
4) Klasik yöntemlerle işlenmesi mümkün olmayan parçaların üretiminin yapılması.
CNC Tezgahlarla, klasik tezgahların karşılaştırılmasında, CNC Tezgahlarının avantaj ve
dezavantajları ortaya çıkmaktadır.genel fikir vermesi açısından bunların bir kısmı aşağıda
verilmiştir:
2.1 Avantajları
1) Verimliliği arttırır.
2) Đşlenen parçaların ölçü ve şekil tamlığı yüksektir.bu nedenle bozuk parça sayısı çok
düşüktür ve kalite kontrolü kolaydır.
3) Özel takım ve iş bağlama aparatlarına duyulan ihtiyaç azdır.bu nedenle takım ve aparat
stoklama sorunu azdır.Ölü yatırımların maliyetleri düşüktür.
4) CNC Tezgahlarda çok sayıda işlem aynı anda ( Bir bağlamada) yapıldığından tezgahlar
arasındaki iş parçası akışı azdır.
5) Đşlem süreleri sabit olduğundan, üretim takibi yapmak, planlamak, denetlemek ve
önceden zaman tespiti yapmak (elle veya bilgisayarla programlama imkanı ile)
mümkündür.buda imalat seçeneklerinin tespit edilebilmesi ve üretim planlamasıyla iş
parçasının işlem maliyetinin belirlenme kolaylığı sağlar.
6) Programlamadaki esneklikler ve çabuk müdahalelerle dizayn değişiklikleri (ölçü-şekil)
oldukça hızlı ve kolay olacaktır.
2.2 Dezavantajları
1) Đlk yatırım ve işletme maliyet yüksektir.
2) Tezgah programcı ve kullanıcıların özel eğitim görmeleri gerekmektedir.
3) Elektrik ve elektronik donanımlarının bakım-onarım maliyeti yüksektirve bu tür işlemler
için kalifiye personel gerekmektedir.
4) Kesici takımların seçilmesi kesme şartlarının belirlenmesi magazine yerleştirilmesi,
ölçülerin tespiti çok daha fazla dikkat ister
5) Teknik resimlerin hazırlanması ve kalite kontrol aşamalarının tespiti bu tezgahların
özelliklerine göre yapılması gerekir.
Yukarıda verilen bilgiler doğrultusunda CNC Tezgahların her uygulama için doğru ve
ekonomik olmayacağı açıktır. Bu durum aşağıdaki grafiktende anlaşılabilir.

14. Basit ve az sayıdaki parça imalatı çoğu zaman üniversal tezgahlarda daha ucuz ve kolay
yapılabilir. Ancak çok ince ayrıntıları olan, şekil ve ölçü hassasiyeti yüksek parçaların imalatı
sayıları azda olsa CNC tezgahlarda daha ucuz ve hızlı yapılabilir.CNC Tezgahlarda
programlama bittikten ve imalat için gerekli olan hazırlıklar sona erdikten sonra parça başına
düşen işlem süresi oldukça kısadır.
CNC Tezgahlarda imalat adeti çok yüksektir. Kesme hızları ayarlandığından ve işlem sırasında
sabit kaldığından dolayı takım ömürleri genelde daha uzundur.CNC Tezgahlarda birçok işlem
birden yapılabildiği için birkaç klasik tezgah yerine kullanılabilir.

15. BÖLÜM 3
ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ

16. ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
3.ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
CNC Tezgahlarının bütün bu olumlu özelliklerinin yanı sıra çeşitlerinin ve özelliklerinin
fazlalığı nedeniyle seçiminin yapılması ayrıca bir önem taşımaktadır.
Đdeal CNC seçiminin yapılması ile yatırımcı elindeki mali kaynaklarının düşündüğü
üretim için en verimli şekilde kullanmış olacaktır.böylece yapılan yatırımlar imkanları
doğacaktır.
Đdeal CNC tezgah seçimi için göz önüne alınması gereken hususlar aşağıda
sıralanmıştır:
1-Üretilmesi düşünülen parçaların çeşitliliği , üretim sayıları, istenilen hassasiyet ve üretim
zamanları dikkate alınmalıdır. CNC Tezgahlar yukarıda bahsedildiği gibi orta kapasiteli
operasyon adedi az ve üretim sayısı çok fazla olan parçaların üretimde klasik tezgahlar, özel
tezgahlar yada transfer tezgahlarla arasında imalat süresi fark olmaz. Hatta bazı parçalarda
CNC tezgahlar üretim süresi bakımdan daha yavaş kalabilir. CNC tezgahların en büyük
özelliği , klasik tezgahlarda el yeteneği ve dikkat isteyen , ayar zamanı yüksek , operasyon
adedi fazla olan parçaların imalatında kullanılmasıdır.
2- CNC tezgahlar özellikleri kapasiteleri bakımından çok çeşitlidir. Bu nedenle her türlü
parçanın işlenmesi için mutlaka bir CNC tezgah vardır. Ancak tezgah seçiminde önemli olan
tezgaha uygun olan parçaların imalatını düşünmek yani seçilecek tezgah da bir çok parçanın
işlenebilir olmasıdır.
3- CNC tezgahların kalitesi ve bu kalitenin devamlılık süresi yani kısacası tezgahın ömrü çok
önemlidir. Tezgahın ömrü içerisinde yapılan üretimlerin katkısıyla tezgah kendisini amorti
ettiği gibi yeni yatırımlara da olanak sağlamalıdır.
4- Tezgahın teknolojik ömrünün uzun olması yani yüksek teknolojiyi içermesi yada yapılacak
ilavelerle bu teknolojiyi yakalaması mümkün olmalıdır.
5- Tezgah seçiminde satıcı firmanın eğitim, teknik, arıza ve bakım servisi desteği ve yedek
parça temin imkanı da dikkate alınmalıdır.
6- Tezgahta üretimi düşünülen parçaların , alımda önce zaman etütlerinin ( imalat sürelerinin
tespiti ) yapılması da parça maliyet analizlerinin yatırım maliyetine oranının belirlenmesinde
faydalı olacaktır.
7- tezgah seçiminde üretimi yapılacak parçalara göre ve operasyon kolaylığı sağlayacak
teçhizat ve özel aksesuarların tesbitide çok önemlidir.
CNC tezgahlarda standart olan ekipmanların haricinde isteğe bağlı birçok teçhizat ve
aksesuar vardır. Bunların seçimi ancak işlevlerinin ve faydalarının bilinmesiyle ideal olarak
yapılabilir. Bu ilaveler kontrol ünitesi ile ilgili fonksiyonlar ve tezgaha ait aksesuarlar olmak
üzere genel olarak iki grupta toplanabilirler:
3.1 Kontrol ünitesi :
3.1.1 ilave hafıza ( Extended memory )
Kontrol ünitesi standart olarak imalatçı firmalar tarafından konulmuş bir hafızaya
sahiptir. Hafızanın kapasitesi tezgahtan tezgaha ( kontrol ünitesine göre ) değişebilir.bu
kapasite tezgah kataloglarında belirtilmiştir. Hafızanın amacı tezgahta işlenecek parçaların
kumanda daimi olarak kalmasıdır. Böylece işlenmesi istenen parçanın programı, programa
verilmiş olan numarayla çağrılarak işleme başlanabilir. Ancak hafızanın kapasitesine bağlı
olarak saklanacak program sayısı kısıtlıdır. Kapasite dolduğunda o anda kullanılmayan
program silinir ve yerine yeni program yazılır. Silinen programa tekrar ihtiyaç duyulduğunda

17. ise tuşlar vasıtası ile yazılır.tezgahta işlenecek olan parça adedine ve yapılacak programların
uzunluğuna göre ilave hafıza kapasitesi istenebilir. Ayrıca ilave hafıza yerine “ Data Store “ ,
“Punch reader “ ,” Teyp recorder” veya “ PC bilgisayar “ alımı ile tezgahla bağlantı kurularak
silinmesi istenen programlar bu ekipmanlardan bir vasıta diskete , delikli kağıt şeride , Teyp
kasetine veya bilgisayar hafızasına kaydedilir ve daha sonra çok hızlı bir şekilde tekrar kontrol
ünitesinin hafızasına aktarılabilir.
3.1.2 Grafik gösterim (Grafic)
Yapılan programın grafik olarak kumanda ünitesinin ekranında simule edilmesini yani
çizgisel olarak iş parçasının ve takımların takip edeceği yolların gösterimini sağlar. Böylece
yapılan programın doğruluğu tam olmasa da fikir verecek şekilde görüldüğü gibi , takımların
hareketleri program da verilen işlem sırasında ekranda çizgisel olarak izlenebilir.
3.1.3 Diyalog programlama (Dialoge programing)
Kumanda ünitesi diyalog programlama özelliği ile birlikte alındığı taktirde program
yapmak biraz daha kolaylaşır. Bu durumda program yapılırken parça detayları, ölçüler, takım
bilgileri ve kesme şartları kumanda ünitesi tarafından sorulur ; operatör veya programcı
bunları cevaplayarak giriş yapar. Program girilen bu cevaplara göre kumanda ünitesi tarafından
yapılır ve ekranda grafik olarak gösterilir. Bu özellik her ne kadar kolay gibi görünse de soru-
cevapla yürütülen programlamada her şeye hakim olmak zordur ve programın işlenmesi
sırasında hesaplamalar imalat süresini yavaşlatır.
3.1.4 Resim çizerek otomatik programlama (Symbolic fapt)
En gelişmiş kumanda ünitesi olan bu sistem ilave olarak değil komple istenebilir. Bu
ünitede ekran daha büyük ve renklidir. Ayrıca kumanda ünitesinin ana kartları farklıdır, iki ana
bölüm ve hafızadan meydana gelir. Kontrol ünitesi iki ana bölümden meydana gelmiştir.
Bunlar:
1.Sysmbolic FABT bölümü :
bu bölümde işlenecek parçanın malzemesi , ham ölçüleri , girilir. Daha sonra parçanın teknik
resmine göre ölçülür girilecek ekrana iş parçasının şekli çizdirilir. Đşlem sırasında kullanılacak
kesici takımlar sırasıyla hafızadan çağrılarak bu takımlarla işlenecek kısımlar belirtilir ve
otomatik olarak malzemeye göre bilgisayar tarafından seçilen kesme şartları (devir, ilerleme,
kesme hızı, ve paso derinliği) kontrol edilir istenirse değiştirilir. Son olarak ta parçanın
işlenmesi ekranda komple simule edilir.
Ekranda izlenen parçanın, işleme şekli ve takımların izleri yollarda bir problem yoksa
otomatik olarak bilgisayar tarafından hazırlanan program diğer bölüme aktarılır. Bu bölümde
yapılan tüm işlemler için bilgisayar tarafından ekranda sorulan sorulara cevap yapılan
çalışmaları ve çizimleri kaydetmek için hafızası vardır. Symbolic FAPT bölümü şekil olarak
çok zor parçaların programında büyük kolaylık sağlamaktadır. Bunun sebebi açı , radüs gibi
koordinat hesapları güç olan, kaba paso kaldırma, diş çekme fonksiyonu gibi programlama
esnasında hesaplama isteyen ve uzun süren işlemlerin bilgisayar tarafından yapılması ve de
yapılan programın doğruluğunun, kesici takımların hareketlerinin, makinede herhangi bir işlem
yapılmadan ekrandan izlenip kontrol edilmesidir. Ayrıca işlenecek parçanın işlem zamanı da
bilgisayar tarafından hesaplanarak verildiğinde planlama ve teklif verme kolaylığı da diğer bir
avantajdır. Ancak ilk yatarım maliyetinin yüksekliği nedeniyle ve de birden çok CNC tezgah
kullanımında daha sonra bilgi verilecek olan CAD/CAM sistemlerinin tercihini azaltmaktadır.
2.CNC bölümü:
Bu bölüm ise symbolic FAPT bölümünde otomatik olarak yapılan program aktarıldıktan sonra
makinada işlemlerin yapıldığı kısımdır.Bu kısım normal CNC kontrol ünitesi gibidir.Bu
bölümde programların saklandığı ayrı bir hafızası mevcuttur.
3.1.5 Otomatik radyüs kompanzasyon (radyüs compasation)
CNC tornalarda kullanılan kesici takımlarda kullanılan uçların köşeleri tam keskin
değildir.Ucun tipine göre uç radyüsü 0.4-0.8-1.0-1.2 mm olabilir.Programdan sonra iş

18. parçasının şekil olarak hesaplanıp takımın kesme açısına ve iş parçasındaki işlenecek kısmın
konumuna bağlı olarak ölçülere ilave edilmeli yada çıkarılmalıdır.Ancak kontrol ünitesinde
ilave olarak otomatik radyüs kompanzasyon özelliği olduğu taktirde,uç radyüs değerinin ve
takım kesme pozisyonunun verilmesi durumunda ve de program içerisinde radyüs
kompanzasyonunun yapılması istenen yere kod girildiğinde elde yapılan tüm hesaplar
kumanda ünitesi tarafımdan yapılır.Bu durumda da program sırasında iş parçasının gerçek
ölçüleri (koordinat değerleri) girilir.Bu fonksiyon programlama kolaylığı açısından oldukça
önemlidir ve seçim sırasında ilave edilmesi çok yararlıdır.Bazı imalatçılar bu fonksiyonu
standart olarak vermektedirler, ancak buna dikkat etmek gereklidir.
3.1.6 Direct resim ölçüsü ile program yapma (direct drawing dimension)
Bir iş parçasının programı yapılırken daha ilerde anlatılacağı gibi tüm ölçülerin ve
koordinatların bilinmesi; resim üzerinde açı ile gösterilen ölçüler varsa bunların hesaplanarak
çap ve boy ölçüleri,radyüslerin başlangıç-bitiş noktalarının koordinatların bilinmesi
gereklidir.Ancak bu fonksiyon ilave edildiğinde açılar derece cinsinden ve radyüsler (yalnızca
köşe radyüsler) yarı çap cinsinden girildikten sonra bunların başlangıç-bitiş noktaları kumanda
ünitesi tarafından otomatik olarak parça işlenirken hesaplanır.
3.1.7 Tezgah çalışırken yeni program yapabilme veya düzeltme(Background
editing)
Kumanda ünitelerinde (d) şıkkında bahsedilen hariç normal şartlarda program
yazılırken yada yazılmış bir programda düzeltme yapılırken tezgahın çalışması yani başka bir
programla iş parçasının işlenmesi mümkün değildir.Ancak bu fonksiyonun ilavesiyle bu tip
işlemlerin yapılması mümkündür.Bu durumda tek dezavantaj çalışma anında kumanda
ünitesinin ekranında çalışan programın durumunun izlenilmemesidir ki buda zaman zaman
yeni program yazmaya veya düzeltmeye ara verilerek yapılır.En büyük avantajı ise program
yazma veya düzeltme esnasında tezgahın durmasıyla zaman dolayısıyla üretim kaybının
olmamasıdır.
3.1.8 Aşırı yüklenme emniyeti (Overload)
Tezgahta işlem yapılırken; programda verilen kesme şartlarının yanlışlığı, malzemenin
beklenilenden sert gelmesi (bu zaman zaman da olabilir) veya takım körlenmesi gibi
durumlarda aşırı bir yüklenme meydana gelir.Standart tezgahlarda bu durum, ancak
yüklenmeyi gösteren ibreli göstergenin (bazı tezgahlarda bu gösterge de yoktur) operatör
tarafından okunması ile tespit edilebilir.Bu da gözden kaçmalara dolayısıyla;tezgaha,parçaya
yada takıma zarar verilmesine neden olabilir.Bu fonksiyonun ilavesi ile aşırı yüklenme durumu
kontrol ünitesi tarafından izlenir ve yüksek değerlerde alarm verilerek operatör ikaz edilir,
tezgah durur.
3.1.9 Kesme şartları kontrolü ve düzenleyicisi (Cutting Monitör)
Yukarıda bahsedilen işleme esnasında aşırı yüklenme durumunda bu fonksiyonun
ilavesiyle kumanda ünitesi yüklenmenin normal şartlarda kalması için programda verilen
kesme şartlarının (devir,ilerleme değerlerini) otomatik olarak azaltır.Ancak verilen minimum
gahta mümkün ise yedek takımı devreye sokar mümkün değilse alarm vererek tezgahı
durdurur.
3.1.10 Değişken hatveli diş çekme (Variable lead threading )
Đşlenmesi istenen parçada, diş çekilecek kısımda diş boyunca hatvenin değişmesi
gerektiği durumlarda bu fonksiyon ilave edilmelidir. Stantart diş çekme fonksiyonlarında hatve
sabit kaldığı için bu fonksiyona gerek yoktur.
3.1.11 Özel program yapabilme fonksiyonu ( custom macro )
CNC tezgahların kontrol üniteleri imalatçı firma tarafından özel olarak programlanmış
ve bizlerin standart fonksiyon kodlarla istediğimi hareket ve fonksiyonları yapmamız
sağlanmıştır. Her standart kod, yaptığı işleme göre imalatçı firma tarafından yapılmış olan

19. programa bağlı olarak makinada işleme gerçekleştirir. Örneğin radyus işleme ya da diğer bir
değişle dairesel hareketi bizler sadece hareketin bitiş noktasının koordinatlarını ve radyusun
yarıçap değerini girerek gerçekleştirebiliyoruz. Ancak dairesel hareket , çalışan koordinatlarda
( tornalarda X ve Z işlem merkezlerde X ve Y ) matematiksel formülle hesaplanabilen bir
harekettir. Bu hareketin gerçekleşebilmesi için başlangıç noktasından bitişe kadar katedilen
yoldaki bütün koordinat değerleri formüle göre hesaplanmalı ve eksen motorlarına iletilmelidir.
Bu hesaplama imalatçı firma tarafından özel olarak programlanarak bilgisayarın hafızasına
aktarılmıştır. Kullanıcılar; yani iş parçasının işleme programını yapanlar tarafından yalnızca bu
hareketin kodu olan G02 veya G03 ve değişken olan koordinatlarla radyusun yarıçap değeri
girilir. Hesaplar otomatik olarak bilgisayar tarafından yapılır. Đşte bu özel programlama
fonksiyonun ilavesi ile kullanıcılarda değişik fonksiyonların programlarını yapabilir. Bunları
standart kodlarla ifade eder ve yalnızca değişkenleri değiştirerek tezgahta standartda olmayan
yeni fonksiyonların gerçekleştirebilmesini sağlayabilir. Ancak bu programlama lisanının
öğrenilmesi çok zordur ve bilgisayar programcılığı , matematik bilgisi gerekmektedir.
3.2 Tezgah Kısmı;
3.2.1Talaş konveyörü ( Chip konveyör )
Hem CNC tornalarda hem de işlem merkezlerinde iş parçasından çıkan talaşların
dışarıya atılması için tezgaha ilave olarak yapılmış olan yürüyen bant sistemidir. Kendi motoru
vardır. Tezgaha bağlanan kablolar vasıtasıyla program içerisinde özel kodla yada operatör
tarafından kontrol paneli üzerimdeki tuşlarla çalıştırılabilir. Motor ileri geri hareket
ettirilebildiğinden talaşın atılması sırasında (ileri hareket durumunda) sıkışma olduğunda geri
alınabilir. Konveyör çıkışında bulunan talaş kabına dolan talaşlar rahatlıkla istenilen kısıma
iletilerek temiz çalışma ortamı sağlanır. Bazı tezgahların talaş konveyörlerinde zaman rölesi
bulunmaktadır. Bu da operatörün müdahalesi olmadan ayarlanan zamanlarda çalışarak talaşın
dışarıya atılmasını sağlar.
3.2.2Yüksek basınçta soğutma suyu ( High coolant )
CNC Tezgahlar standart olarak program içerisinde verilen komutlarla çalışan soğutma
suyu motoruna sahiptirler.Bu motor programla talaş kaldırma esnasında çalıştırılır. Böylece
kesici takımın soğutularak ömrünün uzatılması, da ha rahat kesmenin ve de çıkan talaşın
parçadan uzaklaştırılması sağlanır. Ancak bazı durumlar da özellikle derin delik delmelerde ve
küçük çaplı delik işlemelerinde ve küçük çaplı delik işlemelerinde standart olarak bulunan
motorun sağladığı su basınçı yeterli olmamaktadır. Bu durumda standart dışı olarak yüksek
basınçlı soğutma suyu sağlayacak yüksek kapasiteli motor istenmelidir. Ayrıca yine derin delik
delme ve işlemelerinde işlem merkezlerinde takım içinden gelmesi gereken soğutma suyuna
ihtiyaç olduğundan bu özellikte ayrıca tezgaha ilave edilmelidir.
3.2.3 Programlanabilir karşı punta ( Programmable hydraulic tail stock )
Yalnızca CNC tornalarda bulunan karşı punta standart olarak manuel kumandalıdır (
Puntanın ileri çıkması tuş kontrolü ile hidrolik, gövdenin hareketi sabitleme cıvatalarının
gevşetilmesiyle el ile). Ekstra olarak programlanabilir punta istenebilir. Bu durumda punta
gövdesinin sabitlenmesi hidrolik olup hareketi takım magazini (taret) vasıtasıyla sağlanır.
Ayrıca punta pinyonunun ileri geri hareketi ve iş parçasının punta yuvasına girdikten sonra
kitlenmesi program içinde verilen komutlarla sağlanabildiği gibi tuşlar aracılığı ile elle de
yapılabilir. Bu tip puntalar genellikle mil tornalarında kullanılır.
Aynaya bağlanan milin punta tarafındaki alnının tornalanması ve punta deliğinin açılması
işleminden sonra, punta pinyonunun iş parçasını eksenlenmesi istendiğinde kullanılır.
Bu işlem sırasında , alın tornalama ve punta deliği açma işleminden sonra punta
gövdesi taretin hareketi ile iş parçasına yaklaşır. Gövde hidrolik olarak kitlenir ve pinyon ileri
gelerek parçayı eksenler. Tüm bu işlemler programın içerisinde sırasıyla verilen komutlar ile
gerçekleştirilir.

20. 3.2.4 Takım ölçme tertibatı (Tool presetler & programmable tool presetter )
Tüm CNC tezgahlara isteğe bağlı olarak takım ölçme tertibatı ilave ettirmek
mümkündür.Ancak takım ölçme tertibatları , sistem olarak aynı da olsa tezgahların işlevi
itibariyle birbirlerinden farklı özelliklere sahiptirler.
CNC Tornalarda takım ölçme tetibatı:
Tornalardaki takım ölçme tertibatı, takım magazini ( taret ) üzerinde tezgah imalatçısı
tarafından belirlenmiş olan referans noktasına göre kesici takımın ucunun koordinatlarını tespit
eder. Bu işlem ; takım ucunun takım ölçme tertibatını hassas ölçme kafasına X ( çap işleme
yönünde ) ve Z (boy işleme yönünde) dokundurularak yapılır. Bu sırada kontrol ünitesi taretin
bulunduğu yerin X,Z koordinatlarını ve taret referans noktasını bildiği için ölçülen takımın uç
koordinatlarını tespit ederek hafızasına aktarır. Böylece parçanın işlenmesi sırasında takım
boylarını hesaba katılarak hareketler yönlendirilir.
Ölçme işlemi:
1.Takım ölçme tertibatını elle yada tuşla (hidrolik ise – yarı manuel ) açılır.
2. Takım magazini , el kumanda tuşu ile ölçülecek takımın pozisyonuna gelecek şekilde
çevrilir.
3. El ile hareket verilen çark ile , takımın uçu , takım ölçme kafasının merkezine yaklaştırılır
(X veya Z ekseni yönünde) .
4. Jok konumunda (ileride anlatılacak ) , eksen hareket tuşuyla takım uçu takım ölçme kafasına
dokundurulur.
5. Takım, ölçme kafasından uzaklaştırılır.Aynı işlemler diğer eksen ve takımlar için
tekrarlanır.
Programlanabilir (tam otomatik ) takım ölçme tertibatı ile yukarıdaki gibi takım ölçme
yapılabilir. Ayrıca işlem sırasında program içerisinde verilen komutlarla otomatik ölçme
yapılabilir. Bu tertibat daha ziyade çok hassas parçaların imalatında kullanılır. Program da
verilen sayıda iş parçası, işlendikten sonra otomatik olarak takımlar ölçtürülebilir. Ölçülen
takımlar da aşınmadan dolayı ölçü farklılıkları varsa bilgisayar tarafından yeni duruma göre
hesap yapılır. Ölçü varsa, verilenden büyük olduğunda tezgah arlım verir. Yedek takım
çağırma fonksiyonu varsa takım değiştirilir, işlem kaldığı yerden devam eder.
CNC işlem merkezlerinde takım ölçme tertibatı: işlem merkezlerindeki takım ölçme
tertibatı yalnızca takıma boyunu ölçer. Ölçme işlemi, tezgah imalatçısı tarafından yazılmış
özel programla yapılır. Ölçülmesi istenen takım tek ise iş mili koniğine elle takılır özel
program çalıştırılarak işlem tamamlanır. Birden fazla takım ölçme işleminde ise yeni özel
programa ölçülecek takımların magazindeki numaraları verilerek yapılır. Bu tezgahlarda da
tornalardaki gibi otomatik ölçme imkanı vardır.
3.2.5 Parçası çap ölçme tertibatı ( Automatic workpiece measurement by
touching probes)
Yalnızca CNC tornalar içinde geçerli olan bu tertibat işlemi sırasında otomatik olarak
çap ölçer. Ölçme tertibatı, takım magazinine takılabilen ve kumanda ünitesi ile
irtibatlandırılmış hassas bir probtan oluşur. Đç ve dış çap ölçmek üzere iki ayrı tipi mevcuttur.
Programda verilen komutlara göre istenildiği anda belirtilen çapı yada çapları ölçer. Ölçülen
değer aslında farklı ise bu fark kumanda ünitesi tarafından belirtilecek şekilde hesaplanır. Bu
hesaba göre de takımların hareketleri otomatikman düzeltilir.
3.2.6 Đş parçası koordinat ölçme tertibatı ( Workpiece co-ordinate setting or
autoamtic centering system)
CNC işlem merkezlerinde iş parçası sabit olarak tabla üzerine bağlanır. Tablaya
bağlanan iş parçasının teknik resmine göre tespit edilmiş bir referans noktası vardır. Bu

21. noktanın makinenin tam olarak neresinde olduğu bilinmelidir. Bunun tespiti oldukça zordur ve
hassas ölçümlerle yapılabilir. Ayrıca iş parçasının bağlanama aparatına her zaman aynı şekilde
bağlanması gereklidir. Özellikle döküm, dövme gibi taslak malzemelerin hassas bağlanması
çok zordur. Koordinat ölçme tertibatı, iş miline bağlanabilen ve kumanda ünitesi ile irtibatlı
hassas bir probtan meydana gelir. Bu prob el kumandası yada otomatik olarak iş parçasına
dokundurarak merkez tespit işlemi yapılır. Dokundurma: tespit edilen referans noktasının
şekline göre belirli sayıda ve konumda yapılmalıdır. Örneğin; iş parçasının üzerindeki bir delik
referans noktası olarak kabul edilmiş ise, prob bu deliğin iç çevresine ve en az üç kez
dokundurulmalıdır.Otomatik merkezleme işleminde; önceden tespit edilen merkeze göre
program yazılması gereklidir. Yazılan bu programa bağlı olarak her parça içi n magazinden
alınan prob önce merkezi kontrol eder . ilk tespit edilen merkezden kaçıklık varsa kumanda
ünitesi tarafından hafızadaki merkez koordinat değerleri otomatikman değiştirilir. Program
işleme yeni merkez koordinatlarına göre kaldığı yerden devam eder. Böylece parça taslağından
ya da yanlış bağlamadan kaynaklanan küçük kaçmalar telafi edilmiş olur .
3.2.7 Otomatik kapı (Automatic door )
CNC tornalarda kabı standart olarak bulunur. Kapını açık yada kapalı olduğu bir
mikroswiç aracılığı ile kontrol ünitesi tarafından kontrol edilir. Kapının açık olması durumunda
tezgah otomatik pozisyonda çalışmaz., çalıştığı anda açıldığında ise durur. Bu sisteme ilave
olarak otomatik kapı istenilebilir. Bu durumda otomatik işlemeyi başlatma tuşuna basıldığında,
kapı kendiliğinden kapanır , parçanın işlenmesi bittiğinde ise açılır. Çalışma anında açılmaz.
Bu sistem tamamen emniyet robotlu çalışmalar için düşünülmüştür. CNC işlem merkezlerinde
ise çalışma alnının tam kapalı olması durumunda bu tip kapı konulabilir. Đşlem merkezlerinde
standart olarak yarım kapalı kaporta bulunduğundan bu kapının kullanılması uygun değildir.
3.2.8 Otomatik çalışmaya hazırlık
Tüm tezgahların soğuk olarak tam yükte çalıştırılması yanlıştır. Tezgahlar çalışmaya
başlamadan önce bir süre düşük hızlarda boşta çalıştırılır.
CNC Tezgahlarda ilave olarak otomatik olarak çalışmaya hazırlık fonksiyonu adapte
edilebilir. Bu fonksiyon sayesinde mesai saati başlamadan operatör tarafından ayarlanan saatte
tezgah otomatikman açılır ve ayna verilen devirde döner. Böylece mesai saatinde tezgah
ışınmış ve çalışmaya hazır hale gelmiş olur.
3.2.9 Ha üfleme tertibatı (Air-blow)
Parça işleme sırasında çıkan talaşlar , kesici takımların uçlarında ve tornalarda aynada
birikebilirler. Bunlar temizlenmediği taktirde problemler meydana gelir. Aynada biriken
talaşlar aynanın çalışırken sıkışmasına ve iş parçasının düzgün bağlanmamasına neden olur.
Takımlardaki talaşlar ise düzgün kesmeyi eneler ve takımın aşınmasına, kırılmasına sebep
olur. Hava üfleme tertibatı, tornalarda aynada biriken talaşları program içerisinde verilen
komutlarla hava üfleyerek temizler. Đşlem merkezlerinde ise takım ucunda biriken talaşlar yine
programla aynı sistemle temizlenir.
3.2.10 Çubuk sürücü ( Baarfeeder)
CNC Tornalarda çubuktan paçalar işlemekte mümkündür. Ancak bu durumda çubuk
tertibatının olması gereklidir.
Çubuk sürücüler çeşit çeşittir. Bunlar :
a) Mekanik tekli çubuk sürücüler : Çubuk sürücüye konulan malzeme mekanik döner
yataklar içinde dönerler. Sürme yine mekanik tertibat ile yapılır. Sürücü üzerinde çok
miktarda konum kontrolü yapan mikroswiçler mevcuttur. Sürücünün çalışması yapılan
programa bağlı olarak kontrol ünitesi tarafından yönlendirilir. Bu tip sürücülerin bakımı ve
ayarı çok zordur. Yüksek devirlerde titreşimli çalışır.
b) Mekanik çoklu çubuk sürücüler : Bu tip sürücülerin yapısı tekli çubuk sürücülerle aynıdır.
Farkı yanında magazin tabir edilen ilavesi sayesinde birde fazla çubuğun stoklaşabilmesidir.

22. Böylece ilk çubuk sürücüden işlenerek çıktıktan sonra, magazindeki ikinci çubuk otomatik
olarak devreye girer.
c) Hidrolik tekli ve çoklu sürücüler : Bunlarda sürme mekanizması tamamen hidrolik olup,
kaymalı yataklarda çubuk dönmektedir. Bakımları ve ayarları kolay olduğu gibi titreşimsiz
çalışırlar. Bu sürücülerde tekli ve Magazinli olmak üzere iki tiptir.
Çubuk sürücüler yapılan işleme programına bağlı olarak çalışırlar. Sürücüyle birlikte
çalışacak tezgahın iş milinin arkası açık olmalıdır. Tezgahın arkasına monte edilen çubuk
sürücü, kablolarla tezgahın kumanda ünitesi ile irtibatlandırılır. Sürücü kullanıldığında
kumanda ünitesinde de ilave sürücü kontrol kartı takılmış olmalıdır. Parça işlenmeye
başlandığında işlem sırası:
1.El ( veya ayak ) kumanda ile ayna açılarak çubuk gerekli boyda çekilir.gerekli boy tespit
edildikten sonra magazininde konumlandırılan dayamanın koordinatları tespit edilir. El ile
çubuk çekmede yine taret bu pozisyona getirilerek yapılır.
2.Ayna kapatılır.
3.Program otomatik konumda çalıştırılır.
3.1. iş parçasının işlemesi bittiğinde kesme kalemi dereye girer ve işlenen kısmı keser.
3.2. Ayna otomatik olarak durur.
3.3. Taret dayamanın bulunduğu istasyona gelir ve tespit edilen dayama konumuna hareket
eder.
3.4. Ayna açılır.
3.5. Sürücü, çubuğu dayamaya sürer.(Sürücü otomatik çalışma durumunda itme
durumundadır.Ancak tespit edilen basınçta kitler)
3.6. Sürücünün itme basıncı arttığında gelen sinyale göre kumanda ünitesi aynayı kapatır.
3.7. Đş parçasının işlenmesine ilk haldeki gibi devam edilir.
4. Çubuğun bitmesi durumunda, tek çubuk mevcutsa tezgah çubuk bitti alarmını vererek
durur.Tekrar 1. işlemden başlanır. Magazinli çubuk sürücü otomatikman ikinci çubuk devreye
girer. Böylece ilk işlemden sonra çubuk bitene kadar operatörün tezgaha müdahalesi olmaz (
herhangi bir problem çıkmadığı taktirde)
3.2.11 Çubuk çekici (bar pullar)
CNC tornalarda çubuk sürücü kullanmadan kısa çubuklarla çakışmak istendiğinde
çubuk çekici gereklidir. Đş milinin ortası delik olduğundan iş mili boyunda (yaklaşık 1 metre)
çubuk buraya sokulabilir.Tarete takılan parça çekici, programda verilen komutlarla ayna
açıldıktan sonra istenilen pozisyona gelerek çubuğu yakalar. Yakalama işlemi ara mesafesi
ayarlanan parça çekicinin çenesinin konik olarak parçayı sıkmamasıyla (eksene doğru hareketi
ile ) olur. Yakalanan çubuk taretle istenilen pozisyona çekilir. Ayna kapandıktan sonra parça
çekici (dolayısıyla taret ) yakalamanın ters istikametinde (yukarı doğru ) hareket eder ve
çubuğu bırakır. Bu işlemden sonra parça işlemesi başlar. Đşlemin bitip, kesmenin sona
ermesinden sonra çubuk bitene kadar aynı işlem tekrar edilir. Çubuk bitince tezgah durur.
3.2.12 Parça tutucu (Parts catcher)
CNC tornalarında çubuktan işleme yapıldığı durulmada ( çubuk sürücü yada çubuk
çekici kullanıldığında ) kesilen parçalar tezgah içinde veya talaş konveyöre düşecektir. Bu
istenilmeyen bir durumdur. Otomatik işleme sırasında kesilen parçanın tutulup istenilen yere
aktarılması için parça tutucu kullanılmalıdır. Parça tutucu programdan alındığı komutla çalışır.
Tam kesme işlemi başlarken parçanın altına doğru hareket eder. Kesilen parça tutucunun
kepçesinin içine düşer. Bu parça tutucunun hareketiyle ya parça kabına yada bazı tezgahlarda
olan parça konveyörüne iletilir. Böylece işlenen parçalar bir yerde toplanır.

23. 3.2.13Đlave palet (Ekstra pallet)
CNC işlem merkezleri tiplerine göre tek tablalı olduğu gibi, çift tablalıda olmaktadır.
Bazı tezgahlarda çift tabla standart ekipmandır. Çift tabla ( palet ) seri imalatta büyük bir hız ve
kolaylık sağlamaktadır. Birinci palete bağlanan iş parçası otomatik olarak işlenirken, operatör
ikinci paletten işlenen parçayı söküp ikincisini bağlayabilir. Buda takma sökme zamanının
kaybını ortadan kaldırmaktadır. Ayrıcı sökme, temizlik ve bağlama işlemleri daha sıhhatli
olmaktadır. Tabla adeti yapılacak işlemlerin fonksiyonlarına göre 4 veya 6 adet olarak da
istenilebilir.
3.2.14Döner tabla ( Rotary table )
Đşlem merkezleri dik ve yatay olmak üzere iki çeşittir. Yatay olanda iş mili ekseni
yataydır ve tabla ekseni etrafında 360 derece dönebilir. Ancak tabla, 1 derece hassasiyetinde
pozisyonladıktan sonra sabit kalır. Đlave olarak NC tabla alındığında X, Y ve Z eksenlerine
bağlı olarak hareket eder. Böylece her türlü zor şekilli parçanın imalatı mümkün olur. Dik
işlem merkezlerinde iş mili ekseni diktir. Parça işleme ancak tek düzlemde yapılabilir. Bu tip
tezgahlara da ilave olarak iş tablasına dik olarak döner tabla bağlanabilir. Buda 1 derece
aralıklarla veya diğer eksenlere bağlı olarak 360 derece de işlem yapılmasını sağlar. Döner
tablaların kumandası; ilave kontrol kartı ile , kontrol ünitesi tarafından yapılır.
3.2.15 Đş bitim lambası ( Call light )
CNC tezgahlar otomatik konumda parçanın işlenmesi bitince dururlar. Bu durumda
operatör biten parçayı alır, yeni parçayı yükler ve otomatik çalışma düğmesine basar. Ancak
tezgahın durmasıyla operatörün müdahale etmesi arasında geçen zaman farklı olabilir. Bu
nedenle tezgaha ilave olarak iş bitim lambası konulmalıdır. Bu lamba, tezgahın üstüne rahat
görülebilecek bir yere monte edilir. Đş bitiminde dönerek yanıp ikaz veren bu lamba operatörü
kolaylıkla uyarabilmektedir.

24. BÖLÜM 4
PROGRAMLAMA

25. 4. PROGRAMLAMA
4.1 Đş Akışı
CNC Tezgahı kullanarak parça işlemek için parçanın NC programını yapmak ve bu
programdaki komutlara göre tezgahı çalıştırmak gereklidir.
Đş akışı:
1. Parçanın teknik resmi tezgah koordinatlarına göre hazırlanır.
2. Parçanın teknik resmine göre operasyon planı yapılır.
3. Operasyon planı ve resme göre parça programı yazılır. Program delikli şerit, kaset veya
diskete kaydedilir. Bunların olmadığı durumda yazılan kağıtta kalır.
4. Program direk kablo bağlantısı yada elle tuşlayarak tezgahın kontrol ünitesinin
hafızasına aktarılır.
5. Đş parçası ve takımlar tezgah bağlanır.
6. Đş parçası ve takımların ölçümleri yapılır.
7. Programdaki komutlara göre tezgah çalıştırılır ve parça işlenir.
4.2 Programların yapısı
Tezgahı çalıştırmak için CNC üniteye verilen komutlara PROGRAM denir. Programda
verilen komutların sırasına göre takımlar hareket eder, yardımcı fonksiyonlar çalışır. Bir işlemi
yapmak için verilen komutlar dizisine BLOK denir.
4.2.1 Programın yapısı
Y
ukar
ıda
görü
ldüğ
ü
gibi
prog
raml
arın
başı

26. nda PROGARAM NUMARASI bulunmaktadır. Program numarası 0 harfi ile 4- rakamlı bir
sayıdan meydana gelmiştir ve programların birbirinden ayırt edilmesine yararlar.
Her programın sonunda ise PROGRAM SONU KOMUTU olan M30 veya M02
bulunur.
Hafızaya yüklenebilecek program sayısı kullanılan kumanda ünitesine ve hafızanın
kapasitesine bağlıdır.
4.2.2 Blok’un yapısı
N :Blok (sıra) numarası
G :G-(hazırlık)fonksiyonu
X,Z :Pozisyon komutları
M :M-(Yardımcı fonksiyonu
T :T-(Takım) fonksiyonu
; :Blok sonu kodu (işareti)
Bir blok diğerlerinden BLOK SONU KODU (işareti) ile ayrılır. Blok sonu kodu
için(E.O.B.=End of the block) “ ; ” işareti kullanılır. Ancak bu işaret bazı normlarda
değişmektedir.
4.2.3 Kelime ve adres ( Word & Address)
4.2.4 Satır , Sıra veya Blok Numarası (Sequence Number)
Blok numarası, bloklar için sadece referans numaralandırılır. N harfi ve 4- rakamlı bir
sayıdan meydana gelmiştir. Blok numaralarının parça işleme sırası üzerinde herhangi bir
etiketi yoktur. Bundan dolaysı blok numaraları ardışık (düzenli), karmaşık veya aynı numara
birkaç kez kullanılmış olabilir. Hatta blok numarası kullanılmayabilir. Blok numarasının
kullanılmamasının amacı; programda komutla istenilen bloğa atlama yapılabilmesi ve bloğun
aranabilmesidir.
NOT: 1. Hafıza da blok numarası aratmadan önce program numarası kontrol edilmelidir.
2. Bir programda aynı blok numarasına sahip iki veya fazla blok varsa sadece ilk
önce bulanan bloğun işlemleri yapılır, daha sonraki bloklar işlenmez.
3. Blok numarası olmayan bloklarda da adresler arattırılabilir.
4.2.5 Ana program – Alt program
Aynı işlemler bir programın değişik yerlerine aynen tekrarlanıyorsa ALT
PRORAMLAR (SUB PROGRAM – SUBROUTINE) kullanılır.

27. Alt programın başında ana programda olduğu gibi O harfi ve 4 rakamlı sayıdan meydana
gelmiş bir program numarası, sonunda ise ALT PROGRAM SONU KOMUTU olan M99
bulunur. Ana programda işlemler yapılırken M98 p—ALT PROGRAM ÇAĞIRMA
KOMUTU okununca, alt programın işlemleri yapılmaya başlanır. Alt program işlenip
bitirilince M99 ile ana programa dönülür. Ana programın işlemlerine kalındığı yerden devam
edilir.
Not : I- M98 P-- Q-- L-- ;
komutunda P : Alt program numarası
Q : Alt program blok numarası
L : Alt programın tekrarlanma sayısı
Bu komut ile P alt program numarası çağrılır. Alt program Q numaralı blok-
tan itibaren işlenmeye başlanır. Alt program L defa işlendikten sonra ana –
programa dönülür.
Burada P değerine bir şey yazılmazsa, ana programdaki alt program numa-
rası olarak alınır.
Q değerine bir şey yazılmazsa, alt program başından itibaren işlenir.
L değerine bir şey yazılmazsa, alt program bir defa işlenir.
II-M99 P-- ;
Alt program sonunda bu komut kullanılırsa, ana programda blok numarası P
olan bloğa dönüşür.
III-M99 ;
Komutu an programda kullanılırsa, ana programın başına dönülür.
IV- M99 P-- ;
Bu komut ana program içerisinde kullanılırsa, ana programda P numaralı –
ğa dönülür.

28. Ana program Alt program
N0010 ------------ ; 00010 ------------ ;
N0020 ------------ ; N0010 ------------ ;
N0030 ------------ ; N0020 ------------ ;
N0040 M98 P1010 ; N0030 ------------ ;
N0050 ------------ ; N0040 ------------ ;
N0060 ------------ ; N0050 ------------ ;
N0070 ------------ ; N0060 M99 P0070 ;
V - Bir alt program işlenirken başka bir alt program çağrılabilir. Aşağıda görül-
düğü gibi dördüncü kademeye kadar alt program çağırmak mümkündür.
4. 3 Koordinat Sistemleri ve Ölçüler
Koordinat kelimeleri (X, Y, Z), CNC tarafından koordinat sistemlerinin tanınmasına
yarayan ve takımların, eksenler boyunca ilerlemesini sağlayan komutlardır. Koordinat
kelimeleri, eksenlerin adreslerini bildiren harfler ile ilerlemenin yön ve miktarını bildiren
sayılardan meydana gelmiştir.

29. 4. 3. 1 CNC Tornada Koordinat Sistemleri – Referans Noktası
CNC Tornalarda iki çeşit koordinat sistemi vardır :
I- Tezgah koordinat sistemi
II- Đş parçası koordinat sistemi
4. 3. 1. 1 Tezgah Koordinat Sistemi – Referans Noktası
Tezgahın Mutlak Sıfır Noktası, Tezgahın üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit
bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını orijin (başlangıç) alan koordinat sistemine,
Tezgah Koordinat Sistemi denir. Ayrıca her CNC Tezgah üzerinde Referans Noktası denilen
standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının, mutlak sıfır noktasına göre uzaklıkları,
tezgah imalatçıları tarafından her makina için ayrı ayrı Tezgah parametreleri ile belirtilmiştir.
Tezgah Koordinat Sisteminin Bulunması
Tezgah, referans noktasına iki şekilde gönderilebilir :
a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme
(Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına basılarak yapılır. Genellikle tezgaha
enerji verilip çalıştırmaya başlanacağı zaman kullanılır.
b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G82 program koduyla yapılır.
Tezgah bir defa referans noktasına gönderildiğinde, Tezgah koordinat sistemi ünitesi
tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam eder. Yani reset
veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez.
Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.

30. 4. 3. 1. 2 Đş Parçası Koordinat Sistemi
Parça Teknik Resmi Koordinat Sistemi – CNC Koordinat Sistemi
Parçanın teknik resminin koordinatları kullanılarak hazırlanan program komutları ile
kontrol ünitesi takımları hareket ettirir.
Bunun sonucunda da iş parçası teknik resme göre işlenir. Ancak iş parçasının doğru
işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin çakışması ya da aradaki farkın tespit edilmesi
gereklidir.
CNC Tornada, iş parçası koordinat sistemi genellikle iki şekilde seçilebilir :
1) . Đş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası, tezgahın ayna yüzeyinde olabilir. Yani
aynanın (iş milinin) merkezi X=0.0 , aynanın alın yüzeyi ise Z=0.0 alınır.
2) . Đş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası olarak parçanın alın yüzeyi alınır. Yani
merkezi X=0.0, iş parçasının finiş işlenmiş alın yüzeyi Z=0.0 alınır.

31. 4. 3. 1. 3 Teknik Resim Hazırlama
Parçanın teknik resmi çizilirken CNC Tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir.
Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu
nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır:
1. Đş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçüme ve toleranslara uygun bir koordinat sistemi
sıfır noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasının alın yada
arka yüzeyinde olmalıdır. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş
işlenmiş alın yüzeyinin alınması uygundur.
2. Đş parçası üzerindeki tüm koordinat noktaları (ölçülerin değiştiği noktalar) tesbit
edilmelidir.
3. Đş parçasının koordinat ekseni sıfırına göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir.
4. Resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması
gereklidir. Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde,
her iki tolerans değeri göz önüne alınmalıdır.
5. CNC Tezgahın özelliklerine göre, açı ve radyüslerin (dairesel işlemlerin) başlangıç-
bitiş noktalarının koordinatları hesaplanmalıdır. Tezgahların kontrol ünitesindeki isteğe
bağlı ilave fonksiyonlar (daha önce incelenen) bu ihtiyacı doğurmayabilir.

32. A. Normal kurallara göre hazırlamış teknik resim
B. CNC
Tornada
programı
yapılacak
parça için hazırlanan resim
4. 3. 1. 4 Mutlak ve Artımsal Koordinat Değerleri ile Programlama
Eksenleri hareket ettirmek için ölçü komutlarında iki tip koordinat değeri
kullanılmaktadır. Bunlar Mutlak ve Artımsal koordinat değerleridir.

33. Notlar :
i- Bir blok içerisinde mutlak ölçü ve artımsal ölçüyle aynı anda kullanılabilir.
Örnek : X_ _ _ W_ _ _ ;
U_ _ _ Z_ _ _ ;
Ancak bir blok içerisinde hem X hem de U, veya hem Z hem de W adresleri
birlikte kullanılırsa, en son yazılan adres geçerlidir.
ii- Dairesel hareketlerde kullanılan I,K,R adresleri ve saklı çevrimlerde (Canned Cycle)
kullanılan P ve Q parametreleri daima artımsal ölçü kullanır. (bu konular ileride
anlatılacaktır)
iii- G90 (mutlak) ve G91 (artımsal) fonksiyonların kullanılması :
Adres G90 (Mutlak ölçü sistemi) G91 (Artımsal ölçü sistemi)
X,Z Mutlak Atımsal
U,W Atımsal Atımsal
Aynı blok içerisinde G90 ve G91 komutları birlikte kullanılmaz.
Kullanılırsa en son yazılan komut geçerlidir.
Örnek : G01 G90 X80.0 G91 Z60.0 ;
Bu blok içinde G91 geçerlidir. X ve Z değerlerinin her ikisi de artımsal ölçü-

34. ye göre alınır.
4. 3. 1. 5 X – Ekseni Çap / Yarıçap Programlama
X – ekseni komutunda kullanılan X ve U adresleri çap ölçüsü veya yarı çap ölçüsü
olarak kullanılabilir. Çap / Yarıçap değerine göre programlama tezgah parametreleri ile seçilir.
Ancak programlarda standart olarak X-ekseni ölçüsünde, çap değeri kullanılır.
Çap programlamada A ve B noktalarının
koordinatları
A(40.0,110.0)
B(60.0,40.0 )
Yarıçap programlamada A ve B noktalarının
koordinatları
A(20.0, 110,0)
B(30.0, 40.0 )

35. 4. 3. 2. 2 Đş
Parçası
Koordinat
Sistemi
Đşlem
merkezlerinde de, parçanın teknik resminin koordinatları kullanılarak hazırlanan program
komutları ile kontrol ünitesi takımları hareket ettirir. Bunun sonucunda da iş parçası teknik
resme göre işlenir. Ancak iş parçasının doğru işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin
arasındaki farkın tespit edilmesi gereklidir.
Teknik resim hazırlanırken, iş parçası üzerinde tespit edilen referans noktasına göre tüm
ölçüler belirlenerek resim üzerinde işlenir. Đşlem merkezlerinde, asal olarak üç eksen (X,Y,Z)
mevcuttur. genelde ekseni yükseklik olarak alındığı için, resim hazırlanırken işlenecek yüzeyde
X ve Y koordinatlarına göre bir referans noktası tespit edilir. Bu nokta hassas işlenecek bir
delik, kenarları işlenmiş parçanın köşesi gibi önemli ölçülerin bağlı olduğu noktadır. Z ölçüsü
ise iş parçasının yine diğer ölçülerin bağlı olduğu bir yükseklik ölçüsüdür. Bu ölçüde genellikle
işlenecek yüzeyin Z=0.0 alınması ile tespit edilir.
Đş parçasının referans noktası belirlendikten sonra, tüm ölçüler X,Y ve z olarak bu
noktaya göre hesaplanıp resme işlenir. Programa geçerken dikkat edilecek diğer husus ise,
tezgahın koordinat sistemine göre X,Y ve Z ölçülerinin (+) artı veya (-) eksi işaretlerinin
hesabıdır.
Đşlem merkezlerinde, döner tabla mevcut ise 4. eksen olarak b ekseni dikkate
alınmalıdır. Bu durumda iş parçasının şekline göre birkaç yüzey işlenecek demektir. Đşlenecek

36. her yüzey için yine bir referans noktası tanımlandığı gibi ilk bağlama yüzeyine göre de
yüzeylerin açıları belirlenmelidir.
4. 3. 2. 3 Teknik Resim Hazırlama
Parçanın teknik resmi çizilirken CNC tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir.
Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu
nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır :
1. Đş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçüme ve toleranslara uygun bir koordinat sıfır
noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasındaki hassas bir
delik yada köşe noktası olabilir. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş
işlenmiş yüzeyin Z= 0 alınması uygundur.
2. Đş parçasının koordinat ekseni sıfırına göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir.
3. resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması
gereklidir. Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde,
her iki tolerans değeri göz önüne alınmalıdır.
4. 3. 2 CNC Đşlem Merkezlerinde Koordinat Sistemi – Referans Noktası
CNC işlem merkezlerinde de iki çeşit koordinat sistemi vardır. Buna bağlı olarak iki
adet referans noktası mevcuttur. ancak bazı tezgahlarda takım değiştirme pozisyonu da ayrı bir
referans noktası olarak belirlenmiştir. Bu noktaya ikinci referans noktası adı verilir.
4. 3. 2. 1 Tezgah Koordinat Sistemi – Referans Noktası
Tezgahın Mutlak Sıfır Noktası, Tezgahın
üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit
bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını
orijin (başlangıç) alan koordinat sistemine, tezgah koordinat sistemi denir. Ayrıca her CNC
tezgah üzerinde referans noktası denilen standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının
mutlak, sıfır noktasına göre uzaklıkları, tezgah imalatçıları tarafından her makine için ayrı ayrı
Tezgah Parametreleri ile belirtilmiştir.
Tezgah koordinat sisteminin bulunması
Tezgah referans noktasına iki şekilde gönderilebilir :
a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme
(Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına (X, Y, Z ve varsa döner tabla B eksen
tuşları) basılarak yapılır. Genellikle tezgaha enerji verilip çalışmaya başlanacağı zaman
kullanılır.
b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G28 program koduyla yapılır.
Tezgah, bir defa referans noktasına gönderildiğinde, Tezgah Koordinat sistemi
kumanda ünitesi tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam
eder. Yani Reset veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez.
Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.

37. Normal Kurallara Göre Hazırlanmış Teknik Resim
CNC Đşlem Merkezi Đçin Hazırlanmış Teknik Resim
4. 4 Đlerleme
ve Hız
Fonksiyonları
4. 4. 1 Hızlı Đlerleme
Bu özellik, elle eksenleri hızla hareket ettirmek veya G00 komutu ile takımın istenilen
pozisyona hızlı olarak gönderilmesi için kullanılır. Her eksenin hızlı ilerleme hızı, tezgah
imalatçısı tarafından tezgah parametreleri ile belirlenmiştir.
Hızlı ilerleme hızları, operatör paneli üzerinde bulunan bir konumlu anahtar ile F0,
%25, %50 veya %100 oranlarında değiştirilebilir. F0 değeri parametre ile belirlenmiştir. Bazı
tezgahlarda F0 konumunda hiç hareket olmazken, bazılarında imalatçısı tarafından belirlenen
bir hızda (yavaş) hareket olur.

38. G Kodu Anlamı
G 94 ilerleme hızı mm/dakika
G95 ilerleme hızı mm/devir
Tezgahların çoğunda G95 komutu verilmeden geçerlidir. Herhangi bir kod
verilmediğinde G95 (mm/devir ilerlemesi) geçerlidir.
F ve E fonksiyonları, kalıcı (modal) fonksiyonlardandır. Yani bir blokta verilen hız
değiştirilmedikçe diğer bloklarda da aynen geçerlidir.
Sabit (Teğet) Hız Kontrolü
F : Teğetsel (Takım ilerleme yönünde) hız
Fx : X-ekseni yönünde hız bileşkeni
Fz : Z-ekseni yönünde hız bileşkeni
F = Fx2 + Fz2
Fx = F * Sin B
Fz = F * Cos B
Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün
eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir.
G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika)
G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı
mm/dakika cinsinden belirlenir.
Dakikada ilerleme miktarı mm/dakika veya inç/dakika.

39. G95 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/devir)
G95 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla birim ayna devrinde
ilerleme miktarı belirlenir.
Ayna devri başına ilerleme miktarı(mm/devir veya
inç/devir)
Notlar:
1.F0 komutu alarma sebep olur.
2. (-) Negatif hız değeri verilirse tezgah düzgün çalışmaz.
Örneğin:F-250; komutu yanlıştır.
3.X-ekseni yönündeki ilerleme hızı yarıçap cinsindendir.
4.Doğrusal ve dairesel interpolasyonda F komutu ile verilen hız,teğet hızdır.
+X 5 0 0 m m/d k
3 00 mm /dk
4 00 mm /d k
+Z (a)
Örnek a: G95 S1000; veya G94;
G01 U60. W40.F0.5; G01 U60. W40. F500;
Burada
Ayna devri S=1000 devir/dakika +X 500 mm/dk
Đlerleme F=0.5 mm/devir 300 mm/dk
Đlerleme hızı=F x S
=0.5 x 1000 400 mm/dk
=500 mm/dakika +Z (a)
F=Fx2 + Fz2
500=(300)2 + (400)2
Örnek b: G95 S1000; veya G94;
G03 U- - I - - F0.2 ; G03 U - -W - - I - - F200;
Ayna devri S=1000devir/dakika
Đlerleme F=0.2mm/devir
Đlerleme hızı=F x S
=0.2 x 1000
=200 mm/devir
4.4.3 Đşlem
Merkezlerinde Takım ilerleme (Kesme) Hızı-F
Fonksiyonu ilerleme hızı F ve bunu belirten bir
sayıdan meydana gelmiştir.
Tezgahın ilerleme hızını tayin eder.
Tezgahlarda ilerleme hızı milimetre/dakika
cinsinden verilir.
F fonksiyonu,kalıcı(modal) fonksiyonudur.Yani bir blokta verilen hız
değiştirilmedikçe diğer bloklarda da aynen geçerlidir.

40. Sabit (Teğet) hız Kontrolü
F :Teğetsel (Takım ilerleme yönünde) hız
Fx:X-ekseni yönünde hız bileşkeni
Fz:Z-ekseni yönünde hız bileşkeni
F = Fx2 + Fz2
Fx= F * Sin β
Fz= F* Cos β
Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün
eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir.
G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika)
G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı
mm/dakika cinsinden belirlenir.

41. Örnek b) G95 S1000; veya G94;
G03 U - - W - - I - - F0,2 ; G03 U - - W - - I - - F200;
Ayna devri S=1000 devir
Đlerleme F=0.2 mm/devir
Đlerleme hızı=F x S
= 0.2 x 1000
= 200 mm/dakika
4.4.3 Đşlem Merkezlerinde Takım ilerleme (Kesme) Hızı-F Fonksiyonu
ilerleme hızı F ve bunu belirten bir sayıdan meydana gelmiştir.
Tezgahın ilerleme hızını tayin eder.
Tezgahlarda ilerleme hızı milimetre/dakika cinsinden verilir.
F fonksiyonu,kalıcı(modal) fonksiyonudur.Yani bir blokta verilen hız değiştirilmedikçe
diğer bloklarda da aynen geçerlidir.
Sabit (Teğet) hız Kontrolü
F :Teğetsel

42. (Takım ilerleme yönünde) hız
Fx:X-ekseni yönünde hız bileşkeni
Fz:Z-ekseni yönünde hız bileşkeni
F = Fx2 + Fz2
Fx= F * Sin β
Fz= F* Cos β
Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün
eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir.
G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika)
G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı
mm/dakika cinsinden belirlenir.
Matkap Ucu Dakikada ilerleme miktarı
mm/dakika veya inç/dakika
Đş Parçası

43. Notlar:
1. F0 komutu alarma sebep olur.
2. (-) Negatif hız değeri verilirse tezgah düzgün çalışmaz.
Örneğin: F-250 ; komutu yanlıştır.
3. Doğrusal ve dairesel interpolasyonda F komutu ile verilen hız, teğet hızdır.

44. BÖLÜM 5
TEKNĐK BĐLGĐLER
BÖLÜM 5
5.TEKNĐK BĐLGĐLER
5.1 Koordinat Hesaplamaları
5.1.1. Açı
0
0
hesapları
1.Üçgenler

45. 2.Trigonometrik Fonksiyonlar
c2=a2 + b2
3.Üçgenlerin karakteristikleri
a,b,c :Uzunluklar
A,B,C :Açılar
1 A + B + C =1800

46. 5.1.2 Köşe Radyüs Hesapları
1.Đşlem merkezlerinde köşe Radyüs hesabı
a) b)
a).
X1 =
X =60.0 b).
X1 = -75.0
Y1 = Y-r = 50. -10. =40.0 Y1 =-50.0
X2 = X-r =60.-10.=50.0 X2 = -63.0
Y2 = Y = 60.0 Y2 = -62.0
1.Tornada köşe Radyüs hesabı
a) b)
a) X1 =58. -2 x R b). X1= 67.
= 58. -10. =48. Z1 = -11.
Z1=0.
X2 = 67. + 2 x R

47. X2 = 58.
= 67. + 14. = 81.
Z2 = -R = -5
Z2 = -18.
5.2 CNC Tornalarda Takımlar
5.2.1 Takım Bilgileri
Takım açıları:
Tornada katerlerin Pozitif veya Negatif olmak üzere iki temel açısı vardır.
Kesme metodu ve talaş formuna kesme açısıyla tesir edilir.Bu neden ile torna kateri
negatif ve pozitif kesme açılı olarak sınıflandırılır.Bir negatif açılı uç, pozitif açılı uca nispetle
iki kat fazla kesme kenarına sahiptir,fakat daha fazla güç gerektirir.
Pozitif açılı uçlar,ufak parçalarda,titreşim tehlikesi olan hallerde ve güçsüz tezgahlarda
en uygun uçlardır.Bu iki türden hangisinin kesin olarak kullanılabileceği iş parçası
malzemesine,tezgah gücüne, tezgahın şartlarına bağlıdır.
KESME AÇISI; pozitif veya negatif olabilir bu talaş şekline etki eden bir
durumdur.Kesme açısındaki bir azalma daha büyük bir talaş deformasyonu meydana getirir ki
buda daha büyük kesme kuvvetleri gerektirir ve kesme ucunun yükü artar.
Pozitif bir kesme açısı kesici uca, güç ihtiyacını azaltan bir kolaylık sağlar.Pozitif bir
kesme açısı daha kuvvetli bir uç yapısı sağlamakla beraber daha büyük bir kesme kuvvetide
gerektirir.

48. SIRT AÇISI; hem pozitif hem de negatif
olabilir.Darbeli kesme yapılan bir iş parçası tornalanırken takımın sırt açısının uçtaki darbe
titreşimini azaltması arzu edilir.Bu eğim açısı aynı zamanda talaş akışının yönünüde tayin
eder.Negatif bir sırt açısı, talaşları iş parçasına doğru iter, sonuçta da kaba işlenmiş bir yüzey
elde edilir.Pozitif bir sırt açısı talaşları daha kolay bir şekilde iş parçasından uzaklaştırır.
ALT BOŞLUK AÇISI;sıcaklığa, takım ömrüne ve iş parçası yüzey kalitesine etki eden
bir açıdır.Zamanla bu boşluk açısı kenarı, yüzeysel bir aşınmaya maruz kalacaktır.Küçük alt
boşluk aşısı büyük boşluk açısından daha kötü bir aşınmaya maruzdur.Ancak büyük bir alt
boşluk açısı da geniş talaş kırıcılarda olduğu gibi kesici kenarı zayıflatacak ve böylece ucun
kırılma riski çoğalacaktır.
TALAŞ-KIRICI; doğru bir talaş-kırıcıyı seçmek bütün işlemler için çok önemlidir.
Kısa talaş kırmada çok küçük talaşlar talaş akışına zarar vereceğinden kesici ucu
kırılabilir.Talaş akışına ekseriya talaş-kırıcı vasıtasıyla tesir edilir,fakat daha küçük mertebede
tesir,ilerleme ve kesme derinliğiyle de mümkündür.
ISI OLUŞUMU; bütün işlenen parçalarda büyük miktarda ısı üretilir.Isının bir miktarı
iş parçası, bir miktarı da takım üzerinde kalır.Isını en büyük bölümü de talaş tarafından alınır ki
bu miktar toplam ısının %80’idir.Bir sert metal kesici uç 11000 den fazla bir sıcaklığa
dayanabilir,fakat torna operasyonunda kesici ucun sıcaklığı 7000’nin biraz üzerindedir.
Yüksek kesme hızlarında iş parçasına geçen ısı daha düşüktür.Böylece,teknik açıdan,
yüksek bir kesme hızında,verilen toleransları muhafaza edebilmek düşük bir kesme hızına
nazaran daha kolaydır.
KESME KUVVETLERĐ; takımın kesme yaptığı anda temel olarak belirlenmiş üç
kuvvet vardır.Biri, takımı iş eksenine dik olarak aşağı doğru çekmeye çalışan kuvvet,biri,
takımı geriye doğru itmeye çalışan kuvvet (radyal), sonuncusu da takımı ilerlemenin aksi
yönünde itmeye çalışan (eksenel) kuvvet.Bu üç kuvvetin en büyüğü tanjantal kuvvettir.
Kuvvetlerin büyüklüğü veya önemi ilerleme ve kesme açısına bağlıdır.Bilindiği gibi negatif bir

49. kesme açısı, daha büyük bir kesme kuvveti gerektirir.Đlaveten, kesme kuvveti, malzeme ile
kesme derinliği ve sınırlı olarak da kesme hızına bağlıdır.
YÜZEY KALĐTESĐ; hassasiyeti, ilerleme ve uç radyusuna bağlıdır.Aşırı büyük uç
radyusu, daha kaba bir yüzey kalitesine sahip olabilecek, titreşim yapabilir.Uç köşesinde
oluşan aşınma formuda, belirli sıcaklarda daha kaba bir yüzey kalitesine sahip olabilir.Uç
köşesine talaş sıvanması halinden, kesme hızının arttırılması veya aralıklı kesme sıvısı
kullanılmasıyla sakınılabilir, diğer bir değişle kesici kenar sıcaklığı arttırılmalıdır.Her bir uç
radyusu mümkün olabilen en iyi yüzey kalitesini elde edebilecek bir ilerleme değerine sahiptir.
Teorik kesme derinliği aşağıda verilen eşitlikte de hesaplanabilir.
S: Devir başına ilerleme r:Uç köşe radyusu(mm)
Yüzey kalitesi ve uç radyusuna göre ilerlemenin seçimi
Temel değerler

50. TAKIM ÖMRÜ
Sinterlenmiş carbide takımın, yararlı ömrü; atılmadan önceki çalışma saati olarak
adlandırılabilir.Ancak, takımın ömrünü, birbirini takip eden taşlamalarla, bir ucun kesme
kenarını değiştirme arasındaki fark olarak düşünmek daha doğrudur.Takım aralıksız olarak ne
kadar süre üretkenlikle çalışabilirse, üretim o derecede verimli ve maliyetlerde o dere düşük
olacaktır.
TAKIM AŞINMASININ DEĞĐŞĐK ŞEKĐLLERĐ
Bir takımın ömrünün ne kadar olacağına veya bir takımı kullanarak kaç iş parçasının
üretilebileceğine karar veren kişi frezeci ve tornacıdır.Kesici uçlar kesme sırasında üzerlerini
etkileyen kuvvetlerin sonucunda aşınmaya uğrarlar.Đlerleme, kesme derinliği ve kesme hızının
hepsi birden doğru olarak seçilmişse bu durum kesici uca mümkün olan en uzun yararlı ömrü
sağlar.Đyi bir uç üzerinde muayyen tiplerdeki aşınma şekilleri uzun bir zamanda meydana
gelir.En iyi birlikte aşınma şekli ise yan yüzey aşınması ile birlikte uç köşesinde çukur oluşan
halidir.
YAN YÜZEY AŞINMASI
Bu aşınma kesici kenar ve uç radyusu üzerinde meydana gelir.Kesme kuvvetleri ve
titreşim tehlikesi yan yüzey aşınması ile çoğalırlar.Aşınma miktarına bağlı olarak, kesici kenar
deformasyonu arttıkça kesme alanındaki sıcaklıkta yükselir.Uç radyusu ve yan yüzeydeki bu
aşınma çoğaldıkça iş parçası üzerinde de kötü bir yüzey kalitesi oluşacaktır.
SEBEP:
-Aşırı kesme hızı
-Yetersiz aşınma mukavametli uç kalitesi
-Kesici kenarın deforme olması
ÇARE:
-Kesme hızının azaltılması
-Aşınma mukavameti daha fazla bir uç kalitesi seçimi
UÇ KÖŞESĐNDE ÇUKUR ŞEKLĐNDE AŞINMA:
Bu aşınma ucun talaş tarafında meydana gelir.Aşınma çukurluğunun aşırı olması,
talaşın şekline tesir eden bir durumdur.Eğer çukurluk aşırı derecede oluşmuşsa, kesme köşesi
ve kesme kenarını zayıflatacaktır.
SEBEP:
-Kesme hızı çok yüksektir.
-Đlerleme çok düşük

51. ÇARE:
-Kesme hızını azaltmak veya ilerlemeyi arttırmak.
-Aşınmaya karşı daha dayanıklı bir kalite seçimi.
UFAK TANECĐK KOPMALARI:
Kesici ucun bu durumu, yapacağı iş için çok gevrek olduğu veya ucun aşırı ısı
değişimlerine maruz bırakıldığı zamanlarda vuku bulacaktır.Kırılmalar uçtan küçük parçalar
halinde kopmuş olarak görülmektedir.
SEBEP:
-Çok zayıf bir işleme kenarı
-Titreşim
-Ucun mikro yapısındaki dayanıklılık unsurunun yetersizliği.
ÇARE:
-Uç dayanıklılığını negatif pah kırma ile arttırmak.
-Takım sağlamlığını arttırmak.
-Daha mukavim ve dayanıklı bir uç kalitesi seçmek.
TALAŞ SIVANMASI:
Belirli kalitede çeliğin tornalanması ve frezelenmesi esnasında, takıma yapışma
eğiliminden dolayı uçta talaş sıvanması meydana gelecektir.Bu talaş sıvanması en sık olarak
düşük kesme hızlarında meydana gelecektir.
SEBEP:
-Kesme hızı ve / veya çok düşük ve / veya kesme açısı çok düşük.
ÇARE:
-Kesme kenarı sıcaklığını kesme hızının yükseltilmesi ile arttırmak veya soğutmayı
azaltmak.
KENAR ÇATLAĞI:
Kenar çatlakları talaş ve boşluk yüzeylerinde meydana gelir.Çatlaklar sığ,küçük ve
hemen hemen birbirine paraleldir.Bu çatlakları, sıcaklıktaki seri değişimler oluşturur.Küçük
çatlakların formu kesme derinliğinin değişmesi, kesme esnasındaki duraklamalar ve düzensiz
bir kesme sıvısı gönderilmesiyle arttırılmış olur.
SEBEP:
-Torna operasyonu esnasında meydana gelen ani ısınmalar.

52. ÇARE:
-Daha dayanıklı, sert bir uç seçimi.
PLASTĐK DEFORMASYON:
Eğer kesici uç sıcaklığa ve yüksek baskı kuvvetine maruz bırakılmışsa plastik
deformasyon meydana gelebilir.Plastik deformasyon, uçta hem alçalma hem de yükselme
şeklinde oluşabilir.
SEBEP:
-Talaş tarafında aşırı yük
-Aşırı kesme sıcaklığı
-Uç kalitesi çok yumuşak.
ÇARE:
-Đlerlemeyi azaltmak.
-Kesme hızını azaltmak.
-Daha sert ve daha fazla aşınma mukavemetli bir uç kalitesi seçmek.
EKONOMĐK TAKIM ÖMRÜ
Bir ucun ekonomik ömrüne tesir eden faktörler vardır.Şöyle ki; tezgahın saatlik
maliyeti, işlenen malzeme ile ilerleme ve kesme hızının seçimi.Hesaplama her faktör için ayrı
ayrı yapılmalıdır.
ĐLERLEME VE KESME HIZI AÇISINDAN EKONOMĐK TAKIM ÖMRÜNÜN
TESPĐTĐ:
Ekonomik takım ömrünün kararlaştırılmasıyla ilerleme ve kesme hızı tespit
edilmez.Đlerleme ve kesme hızının çeşitli mukayeseleri aynı takımın ömrünü verebilir.Bu
sebeple, maksimum üretim ve minimum parça başına üretim maliyetini verecek takım ömrü
için, ilerleme ve kesme hızının mukayesesini bulmak gereklidir.Bu mukayesenin anlamı
seçilen herhangi bir ekonomik takım ömrü için parça başına zamanda kaldırılan en büyük talaş
miktarını vermesidir.Ancak işlemin başarıya ulaşabilmesi için uygun güçte bir tezgah
kullanılmalıdır.Bunlarla ilgili değerlerin hepsi cetveller halinde hazırlanmıştır.Ancak bu
değerler daima yaklaşık olarak hazırlanmış olup bazı değişmelere uğrayabilir.

53. Kesme şartlarının Belirlenmesi
Kesme şartları yukarıda bahsedilen komutlar dikkate alınarak tespit edilir. Ancak işlenecek
malzeme , tezgahın gücü , stabil olması da kesme şartlarını etki eder.
Kesme şartlarının , takım ve uç üreten firmaların kataloglarından faydalanarak tespit
edilmesi uygun olacaktır. Çünkü takım ve uç üreten firmalar, üretimlerine her türlü malzeme
ve şartlarda test ederek sonuçları kataloglarına aktarmışlardır. Đşlenecek malzeme ye göre uç
seçimi için bir çok seçim kriteri vardır. Bunlar ucun ömrüne , kırılganlığına , yüzey
pürüzsüzlüğüne , fiyatına bağlı olarak kullanıcı tarafından seçilir. Seçilen takım veya uca göre
yine kataloglar dan malzemeye göre çevresel kesme hızı ve ilerleme hızı alınır.
Ancak seçilen ideal değerler her zaman tam sonuç veremeyebilir. Bunun nedeni ise
malzemenin ve işleme şartlarının tam anlamı ilestandar4tlar uyum sağlanması yada presbit
edilememesidir.
Takım Kompansazyonu (Tolol Ofset)
Kaba tornalama, finish tornalama , vida açma veya kanal açma gibi işlemler için değişik
takımları kullanma zorunluluğu vardır. Takımları seçmek için , her takıma ayrı ayrı numara
verilir. Kumanda ünitesi , programda verilen takım numaralarını okuyarak kullanacak takımları
seçer. T- fonksiyonunu oluşturan T- adresinden sonra yazılan sayılar çağrılan takımı bildirdiği
gibi takım kompanzasyonu hafıza numarası da bildirilir.
Takım kompanzasyon numarası(2)
Takım numarası (2)
Notlar:
1. Bir blok içerisinde sadece bir T-fonksiyonu kullanılabilir.
2. T-fonksiyonu kalıcı (modal) fonksiyonlardandır.
3. Bir blok içerisinde t- fonksiyonu ile birlikte ilerleme komutları ad varsa iki şekilde
işlem yapılabilir:
• T-komutu ile birlikte komutları aynı anda işlenir.
• Đlerleme işlemleri tamamlandıktan sonra T-komutu işleme konulur. Bu iki
işlemden herhangi birinin seçimi , tezgah imalatçısının girdiği
parametrelerle yapılır.

54. 4. takım değiştirilirken takımın iş parçasını çarpmaması için , taret önce uygun bir yere
gönderilmelidir.çünkü tornada T-komutu verilir verilmez takım değiştirme işlemi
yapılır.
Bir parçayı işlemek için çeşitli takımlar kullanılır. Her takımın boyutlarını program
içerisinde vermek ve her takımın boyunun değişmesinde programı değiştirmek çok zordur.
Bunu önlemek için TAKIM KOMPANZASYONU kullanılır.
Standart (hayali) bir takım seçilir. Standart bir takım ile diğer takımların arasındaki boyut
farkları ölçülerek takım kompanzasyonu hafızasına kaydedilir. Daha sonra eğer takım boyutları
aşınmadan veya diğer sebeplerden dolayı değişirse kompanzasyon hafızasındaki değerler
değiştirilir.

55. Kısa programda verilen ölçüler ile takım kompanzasyon hafızasında verilen değerler ,
kumanda ünitesi tarafından cebirsel olarak toplanır ve takım kompanzasyon noktasına hareket
eder. Örneğin , bir blokta , ilerleme komutu olamayıp sadece takım kompanzasyon değeri varsa
takım kompanzasyon miktarı kadar hareket eder.
Takım Geometri Kompanzsayonu – Takım Aşınma Konpanzasyonu
( Tool Geometry Ofset - Tool Wear Ofset)
1. A Tipi Kompanzasyon:
Takım geometri kompanzasyonu ile takım aşınma kompanzasyonu birbirinden ayrılmaz.
Yani takımın kompanzasyonu ile aşınma kompanzasyonu toplamı takım kompanzasyonuna
eşittir.
2. B Tipi Kompanzasyon :

56. B tipi kompanzasyonda takım geometri kompanzasyonu ile takım aşınma kompanzasyonu
birbirinden ayrıdır. Hafızaya ayrı ayrı yazılır. Takım ölçme tertibatı ( tool presetter ) olan
tornalarda kompanzasyon ölçümden sonra otomatikman kompanzasyon hafızasına atılır.
Otomatik Takım Ucu Radyus Kompanzasyonu (G40-G41-G42)
Her takımın ucunda az veya çok radyus (yuvarlaklık) olduğundan sadece takım boy ve çap
kompanzasyonu fonksiyonu ile konik ve dairesel kısımlar tam programlandığı gibi işlenemez.
Takım ucu radyus kompanzasyonu fonksiyonları (G40-G42) ilke bu problem çözülür.
Hayali Takım Ucu:
Aşağıdaki şekilde görülen A noktası gerçekte mevcut olmayan hayali takım ucudur.
Başlama noktası olarak takım ucu merkezi veya hayali takım ucu (A noktası) seçilebilir. Ancak
takım ucu merkezini , başlama noktası olarak seçmenin birçok zorlukları vardır.
R
efer
ans
nokt
ası
bulu
nmu
ş bir
tezg
ahta
başl
ama