O documento descreve um estudo de caso sobre um problema de ruído em motores causado por falhas no processo de usinagem de pinhões. O estudo analisou amostras de 1400 peças produzidas para verificar a concentricidade e batimento radial através de ferramentas estatísticas, com o objetivo de melhorar a qualidade do processo de usinagem.

1. ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE USINAGEM ATRAVÉS DO
CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO DO PINHÃO IK 6041VA DE UMA
EMPRESA AUTOMOTIVA
ESTUDO DE CASO DA IK COMPONENTES AUTOMOTIVOS LTDA
Carlos Leandro Gonzalez1
Maria da Graça Gomes2
RESUMO
O proposto estudo tem por objetivo analisar a possível causa da falha de usinagem do pinhão
IK6041VA na empresa IK3 Componentes automotivos, que está ocasionando ruídos ao serem
montados nos motores de arranque, na VA4 Sistemas Elétricos. Verificará a relação do
processo de usinagem com as possíveis hipóteses da falha de batimento radial através de
dados estatísticos da qualidade com o uso do Controle Estatístico de Processo (CEP) como
enfoque informativo para a análise sobre a influência deste processo de fabricação no produto
final e quais etapas do processo produtivo deste produto, que pode ser o causador desta falha.
Para este estudo, coletou-se uma amostra aleatória de 1400 peças, em dois dias de produção,
referentes ao processo de usinagem do pinhão IK6041VA, com verificação de
concentricidade e batimento radial. Este estudo pretende mostrar através da carta de controle
as probabilidades que evidenciam os elementos produzidos dentro e fora dos limites de
aceitação de peças e ainda, pretende-se analisar estes dados com o objetivo de verificar o
processo de usinagem do pinhão IK6041VA.
Palavras-chave: Qualidade, Usinagem, Concentricidade, Batimento radial.
ABSTRACT
The proposed study aims to examine the possible cause of failure in the machining of the
pinion IK6041VA at the IK Automotive components company, which is causing noise when
mounted in starter motors, at the VA electrical systems. Will verify the relationship of the
machining process with the possible chance of failure of run-through statistical data quality
with the use of Statistical Process Control (SPC) information as to focus the analysis on the
influence of manufacturing process and the final product which stages of production of this
product, which may be the cause of this failure. For this study, was gathered in a random
sample of 1400 pieces in two days of production, referring to the machining process pinion
IK6041VA with checking concentricity and run-out. This study aims to show through the
control chart showed that the odds the evidence produced within and outside the limits of
acceptance of parts and also intends to analyze the results in order to verify the machining of
the pinion IK6041VA.
Keywords: Quality, Machining, Concentricity, Run-out.
1
2
Acadêmico do Curso de Gestão da Produção da Universidade Feevale.
Professor orientador da Universidade Feevale, Drª. em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de
Materiais/UFRGS.
3
O nome IK é fictício e tem por finalidade preservar a identidade da empresa pesquisada.
4
O nome VA é fictício e tem por finalidade preservar a identidade da empresa pesquisada.

2. 2
INTRODUÇÃO
A necessidade de produzir peças com maior exigência de qualidade faz com que
empresas do ramo automotivo, exijam de seus fornecedores uma maior qualidade de seus
produtos a fim de fazer frente à concorrência cada vez mais competitiva, principalmente com
a chegada de novas marcas originárias da Índia, China, Coréia, etc.
A competitividade no ramo automotivo tem sido crescente nas últimas décadas, com o
aumento das tecnologias, as empresas precisam de maior flexibilidade em seus processos
produtivos, exigindo um profundo conhecimento do ambiente e das práticas de trabalho para
melhor preverem futuros problemas de produtividade.
Diante dessa exigência do mercado automotivo, com a chegada de novas montadoras
com veículos de baixo custo no mercado brasileiro, aumenta a necessidade das montadoras de
automóveis de produzir veículos com mais tecnologia, qualidade e conforto aos clientes,
fazendo com que montadoras tradicionais exijam que seus fornecedores agreguem maior valor
a seus produtos a fim de competirem com um diferencial qualitativo e manterem a confiança
dos seus clientes e consumidores.
Portanto, ter um produto com qualidade atendendo as necessidades dos consumidores
é fundamental para que uma empresa tenha a confiança de seus clientes e valor do bem
produzido diante do mercado mundial.
Devido a essa exigência a importância do desenvolvimento desse estudo deve-se a
necessidade da qualidade do processo de fabricação do pinhão IK 6041VA, pois no mesmo,
ocorreu uma falha de usinagem (erro de fabricação), que consistiu na descentralização do
diâmetro externo com os dentes deste produto. Este problema, chamado internamente de
batimento radial, chegou até a VA Sistemas Elétricos e causou ruídos nos motores de
arranque produzidos pela empresa.
Dessa forma, o Controle Estatístico de Processo (CEP) seria um meio de verificar a
eficácia do processo de usinagem do pinhão IK 6041VA, analisando onde está a falha na
operação de usinagem externa que está causando ruídos nos motores de arranque montados
na VA Sistemas Elétricos.
Mas, de que maneira o estudo de capabilidade através do uso das ferramentas da
qualidade, principalmente do uso do Controle Estatístico do processo (CEP), no processo de
usinagem do pinhão pode contribuir para resolver o problema ocorrido na fabricação deste

3. 3
produto, melhorando a qualidade e a eficácia da produção do IK 6041VA e manter o alto
índice de satisfação dos clientes?
O presente estudo tem como objetivo principal avaliar os desvios do processo
visando à melhoria e a eficácia do processo de usinagem interna e externa do pinhão IK
6041VA (VA Sistemas Elétricos), analisando o processo e resolvendo o problema de ruídos
nos motores. Partindo desta premissa, este estudo analisará dois pontos importantes a fins
conclusivos deste trabalho:
A - analisar o processo de usinagem atual;
B - verificar a concentricidade de batimento radial de 1400 peças produzidas.
O artigo está organizado em seis etapas: na primeira parte aborda-se um breve
histórico sobre o início e o desenvolvimento do controle de qualidade ao longo da história da
humanidade; na segunda parte, há uma abordagem dos conceitos de qualidade e suas
definições sobre a visão de profissionais que estudam o controle de qualidade. Também nesta
etapa, há uma breve definição sobre o controle estatístico do processo e o histórico sobre a
usinagem dos metais; na terceira parte, há tabelas de coleta dados e a representação gráfica
desses dados; na quarta parte contém a análise desses dados e as probabilidades do defeito
encontrado; na quinta parte apresenta-se a conclusão do trabalho e por fim na sexta parte estão
as referências bibliográficas.
1 QUALIDADE: BREVE HISTÓRICO
Ao longo da história, o homem sempre tem procurado aquilo o que é mais adequado
a sua necessidade, de ordem material, intelectual ou social. Segundo Neto (2004) o conceito
de qualidade existe há milhares de anos e pode-se admitir dessa forma que, o conceito e a
terminologia da qualidade remontam aos primórdios da humanidade, ou seja, sua origem deuse juntamente com o início da civilização humana.
Portanto, a qualidade não é um conceito recente da história da humanidade, mas ela
vem se modificando ao longo dos anos. Nos diferentes estágios pré-industriais e industriais da
evolução da sociedade, o termo qualidade, adquiriu dimensões variadas.
Conforme Machado (2010), o desenvolvimento da qualidade pode ser dividido em
quatro fases:
A) Fase da Inspeção
No final do século XVIII e início do século XIX, a atividade produtiva era
praticamente artesanal, na era dos artesãos, a qualidade de um produto era como se fosse uma

4. 4
marca de fábrica, por uma razão muito simples, o artesão executava todas as fases de
fabricação até o produto acabado. Este representava um padrão de qualidade.
Com o desenvolvimento da industrialização e o aparecimento da produção em massa,
foi necessário um sistema baseado na inspeção em um ou mais atributos os quais eram
examinados, medidos ou testados, a fim de garantir a qualidade. Surgia então, o controle da
qualidade.
B) Fase do Controle Estatístico da Qualidade
Na década de 1930, alguns desenvolvimentos significativos começaram a acontecer
para desenvolver a qualidade dos produtos. Nesse período, surge a técnica de amostragem
criada nos Estados Unidos. O controle estatístico da qualidade foi baseado fundamentalmente
na probabilidade.
C) Fase da Garantia da Qualidade
Entre 1950 e 1960, mais uma ferramenta foi criada, a prevenção, e as técnicas foram
além das ferramentas estatísticas, incluindo conceitos, habilidades e técnicas gerenciais.
A garantia da qualidade surgiu da necessidade de se obter níveis de qualidade quase
absolutos, para construção de submarinos nucleares, mísseis e espaçonaves. Os quatros
principais movimentos que compõe essa era são: a quantificação de custos da qualidade,
controle total da qualidade, técnicas de confiabilidade e programa zero defeito.
D) Fase da Gestão da Qualidade
Essa fase teve início a partir da invasão no mercado norte-americano dos produtos
japoneses de alta qualidade no final da década de 1970. A era da gestão da qualidade é a soma
das três fases que a antecederam. Esta fase está sofrendo uma alteração para gestão estratégica
da qualidade.
Pode-se entender com estas etapas, que o controle de qualidade existe há séculos e
sem que se perceba ao longo da história, cada vez mais se exigem produtos com mais
qualidade a partir do momento que o homem começou a desenvolver suas habilidades
artesanais. A qualidade em geral, adapta-se as etapas que a industrialização passou e verificase que com os avanços da tecnologia, a qualidade não só atua diretamente nos produtos, mas
sim em todos os processos dentro das empresas, desde a fabricação dos produtos como nos
setores administrativos, exigindo que internamente na própria organização, o serviço prestado
de todos os seus colaboradores seja de qualidade.
No próximo tópico descrevem-se os conceitos de qualidade.

5. 5
2 CONCEITOS DE QUALIDADE
Os produtos devem satisfazer as exigências dos clientes. Em consequência, um
produto tem qualidade quando é adequado para o uso. Diante disto, pode-se definir que um
produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável,
acessível, segura e no tempo certo as necessidades do cliente. A idéia de que qualidade é só
ausência de defeitos parece evidente e leva-se a pensar de que já se conhece as características
citadas, porém o verdadeiro critério da boa qualidade é a preferência do consumidor.
A qualidade tem origem do latim “qualitate” e significa propriedade, característica,
também pode designar o atributo ou condição das coisas ou pessoas capaz de distingui-las das
outras e de lhes determinar a natureza. (NETO, 2004). Ou seja, um produto pode ser
identificado por suas características de especificações ou até mesmo este produto ser
referenciado por pessoas para diferenciação de outros conforme suas necessidades.
A definição de qualidade dada por Montgomery (2004) destaca que qualidade
significa adequação ao uso. Segundo ele, pode-se entender que, qualquer produto ou serviço
que estiver pronto para ser usado tem qualidade. Sabe-se que na prática isso não é bem aceito,
pois um produto pode estar pronto e não estar preparado para ser usado.
Moura (1997) afirma que aquilo que nos agrada ou nos atende conceitua-se como
qualidade. Então, ele confirma a ideia de que qualidade é algo individual de cada pessoa que
adquire um produto ou serviço. Outra definição semelhante é a de Campos (2004) que
confirma que o grande objetivo das organizações humanas é atender às necessidades do ser
humano na sua luta pela sobrevivência na terra, diante disto pode-se também definir mais
facilmente o que é qualidade. Neste contexto o autor complementa que um produto ou serviço
de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de
forma segura e no tempo certo as necessidades do cliente. Adequar um produto ou serviço ao
uso, atendendo as necessidades individuais das pessoas e organizações, de uma forma segura
e que resulta na confiança do cliente, respeitando as definições de qualidade sugeridas por ele
mesmo é qualidade.
Com uma visão mais moderna, voltada para a gestão da qualidade, Neto (1991)
define que um produto ou serviço de qualidade é aquele que está livre de defeitos. Mantendo
os princípios sobre qualidade, o autor é mais específico sobre como um meio de verificação
serve para controlar e eliminar defeitos, pré-definindo que em todo o produto e serviço
existem falhas causadoras de defeitos.

6. 6
A
qualidade
de
um
produto
pode
ser
avaliada
de
várias
maneiras,
(MONTGOMERY, 2004). Garvin (1987) fornece uma excelente discussão sobre as
dimensões da qualidade (apud MONTGOMERY, 2004): desempenho, confiabilidade,
durabilidade, assistência técnica, estética, características, qualidade percebida, conformidade
com especificações, que estão descritas a seguir.
A) Desempenho: os consumidores em potencial usualmente avaliam um produto,
para determinar se ele desempenhará certas funções específicas e quão bem ele as
desempenhará;
B) Confiabilidade: produtos complexos, como aparelhos elétricos, automóveis, ou
aviões, exigirão algum reparo ao longo de sua vida útil;
C) Durabilidade: essa é a vida útil real do produto. Obviamente, os consumidores
desejam um produto que tenham um desempenho satisfatório por um longo período;
D) Assistência técnica: há indústrias nas quais a visão de qualidade do consumidor é
diretamente influenciada pela rapidez e economia com que o reparo ou manutenção de rotina
possa ser feito;
E) Estética: essa é a dimensão pelo apelo visual do produto, que leva em conta
fatores tais como estilo, cor, forma, embalagens alternativas, características táteis, e outros
aspectos sensoriais;
F) Características: em geral os consumidores associam alta qualidade a produtos que
apresentam características a mais, isto é, aqueles que apresentam características além do
desempenho básico dos competidores;
G) Qualidade percebida: em muitos casos, os consumidores confiam na reputação
passada da companhia em relação à qualidade de seu produto. Essa reputação é diretamente
influenciada pelas falhas do produto que são altamente visíveis para o público ou que exigem
reposição do produto, e também pela maneira como o cliente é quando é relatado um
problema relativo à qualidade do produto;
H) Conformidade com especificações: em geral, considera-se como de alta qualidade
o produto que apresenta exatamente as especificações a ele destinadas.
As dimensões de qualidade descritas por Garvin (1987) e apresentadas por
Montgomery (2004) determinam características essenciais que um produto de qualidade deve
ter para que o mesmo não seja considerado defeituoso. Acontece, porém, que não são apenas
defeitos que se deve eliminar, em determinadas circunstâncias necessita-se obter um nível de
qualidade.
Na próxima seção serão descritos alguns conceitos de controle de qualidade.

7. 7
3 CONTROLE DE QUALIDADE
O controle da qualidade é uma atividade que analisa o processo como um todo
utilizando técnicas de gerenciamento para um estudo sobre o processo. Este estudo é muito
importante na busca da melhoria contínua, a qualidade de produtos e serviços é a chave para
prosperidade no clima econômico atual.
“Atividade em que se verifica se o produto atende às especificações estabelecidas. Os
parâmetros utilizados para a especificação são avaliados e medidos, e verificados se estão
dentro dos valores admitidos e aceitáveis. Como por exemplo, podemos citar o controle
dimensional de produtos e o controle de peso, a composição química entre outros”. (MOURA,
1997, p.26). Há evidência que a própria denominação controle de qualidade informa sua
função que é controlar a qualidade de produtos e serviços buscando uma análise sobre o
produto.
Uma concepção de controle de qualidade, fornecida por Moski afirma que: “O
controle de qualidade é usado para manter e melhorar a qualidade dos produtos a fim de
preencher as normas competitivas e reduzir o custo do desperdício”. (apud MACHLINE,
1977, p.229). Moski destaca que a qualidade de um produto deve ser melhorada
gradativamente para ter competitividade sem perdas, visando não somente a qualidade do
produto, mas também a redução de custos que pode envolver os processos, desperdícios, mãode-obra qualificada.
Com uma visão mais abrangente sobre qualidade, Moura (1997) defende a qualidade
como modo de gestão que tem por objetivo adotar a empresa em condições, para que seus
produtos tenham características que atendam os requisitos dos clientes. Sendo assim, o
controle de qualidade não somente controla, mas também administra os produtos fabricados.
Outra definição bastante simples é a de Wyatt, “A função do controle de qualidade é
coordenar os esforços de produção de modo que se produza em níveis mais econômicos
possíveis, que garantam a inteira satisfação do freguês”. (apud MACHLINE, 1977, p.229).
Tanto Moski quanto Wyatt defendem a tese de que o controle melhora a qualidade do produto
conforme as normas especificadas do cliente, definindo que o cliente é quem determina o
nível de qualidade pelo serviço ou produto que queira receber. Moura (1997) define todo esse
controle com um modo de administrar. Controle e administração fazem parte de todo o ciclo
de qualidade, representando dentro de uma empresa, uma ferramenta fundamental para a
sobrevivência de uma empresa para enfrentar de uma forma segura a competitividade do
mercado.

8. 8
A empresa, portanto, faz uso de recursos, sejam eles materiais, informação,
equipamentos, mão-de-obra ou financeiros, transformando suas entradas, adquiridas
de fornecedores, em produtos, que serão usados pelos clientes. Essa atividade de
transformação de recursos em produtos com uso pelos clientes representa o conceito
de agregar valor aos produtos. Vale lembrar que valor é função do uso, isto é, se tem
uso tem valor. Essa decisão de uso e, consequentemente, valor é dada pelo cliente.
(MOURA, 1997, p.19).
Moura na busca sobre o que é qualidade, deixa bem claro nas palavras descritas
anteriormente que uma empresa deve agregar valor a seu produto, e as consequências desta
valorização será refletida no cliente. Toda empresa que valoriza seus produtos respeita as
especificações deste produto, as necessidades do cliente, o apoio a assistência de manutenção,
a estética resultando em total qualidade de seus processos.
Campos (2004) defende a prática do controle de qualidade como Controle de
Qualidade Total (TQC), como um novo modelo gerencial centrado no controle de processos,
tendo como meta a satisfação das necessidades das pessoas. Assim há o contexto de controle
sobre dimensões da qualidade com o objetivo de garantir a qualidade do produto para seu
cliente externo e interno, tendo como conceito de que o próximo processo é o seu cliente.
Ferreira (1998) completa referindo que o objetivo do controle é identificar o
funcionamento do sistema de controle da empresa que afeta a qualidade na estrutura
organizacional. Pode-se concluir então que, o controle de qualidade analisa não somente os
produtos, mas também analisa o processo produtivo identificando as possíveis falhas
causadoras de defeitos.
Ramos (2000) conceitua a palavra controle afirmando que pode ter dois significados
totalmente distintos: fiscalização ou ajuda. Por fiscalização, pode-se entender o ato de vigiar
(policiar) algo para evitar um comportamento indesejado. Por ajuda, quer dizer auxiliar
alguma coisa a obter um melhor desempenho, como é o caso do Controle Estatístico do
Processo (CEP). Independente do sentido em que se aplica o controle (fiscalização ou ajuda),
um ciclo de controle possui segundo o autor as seguintes etapas básicas: observação ou
medição, avaliação ou comparação, análise e decisão e ação e correção.
A) Observação ou medição: é a quantificação da saída do processo;
B) Avaliação ou comparação: a saída é confrontada com algum padrão
preestabelecido;
C) Análise e decisão: é a existência (ou não) de diferenças entre o padrão e a saída, e
que ação adotar em consequência;
D) Ação e correção: consiste na tomada de ação sobre as diferenças.

9. 9
Machline (1977) já afirmava que o controle de qualidade tem um sentido mais
amplo, vai muito além das atividades diretas ou indiretas de controle qualitativo da área da
produção, está relacionado com toda a administração de fábrica, com as diretrizes supremas
da empresa no que toca a qualidade dos produtos, com interesses dos consumidores, com a
remodelação, o desenho e a criação de novos produtos. Há algum tempo os estudiosos que
analisam o controle da qualidade, vinham tendo uma ideia mais ampla sobre este controle,
chegando a muitas definições. Machline, como o mesmo conceitua, afirmava que o controle
da qualidade deve-se atuar passando informações a outras áreas da empresa sobre o histórico
das não conformidades para o desenvolvimento de novos produtos e também para melhorias
do processo.
Ramos (2000) nos informa que todo trabalho executado em uma empresa pode ser
encarado como um processo. Ou seja, um conjunto de atividades realizadas com um
determinado propósito. Em outras palavras, um processo nada mais é do que a combinação de
pessoas, máquinas, métodos, etc. Afirma ainda que em todas as empresas existe uma
infinidade de tipos de processos, produtivos ou administrativos, mas somente alguns serão
responsáveis por um maior impacto nos resultados, são eles:
A) Fornecedores: são aquelas empresas ou outras áreas que suprem o processo com
algum tipo de entrada;
B) Entradas: são saídas de produtos dos fornecedores;
C) Processo: é o próprio processamento, criando ou aumentando o valor das
entradas;
D) Saídas: é o produto gerado pelo processo;
E) Clientes: são empresas, pessoas ou áreas dentro da empresa que recebem a saída
do processo (clientes internos ou externos).
De uma forma geral pode-se verificar com as informações obtidas, que o controle da
qualidade atua na entrada de matérias-primas de fornecedores, durante o processo e saídas dos
produtos fornecidos aos clientes. Embora a palavra cliente, passe a ideia de que é a pessoa que
recebe o produto final, Ramos (2000) informa outro cenário de definição sobre este cliente.
Segundo ele, a pessoa que recebe produtos semi-acabados para a execução da próxima
operação é o nosso cliente. Sendo assim, é indiscutível a necessidade de que o controle de
qualidade deve analisar o processo em um todo, do início ao fim, para a obtenção dos
resultados desejados.
No próximo tópico apresentam-se algumas definições sobre defeito.

10. 10
4 DEFEITO
Um defeito é tudo aquilo que está fora das especificações de um determinado
processo que informa as dimensões de um produto e as regras desde processo definido, ou
seja, é toda a falha que possa ocorrer neste processo na fabricação de um produto, ou o efeito
não esperado de um serviço prestado.
“É considerado defeito a falha no atendimento de uma especificação necessária à
satisfação do cliente. Pode ser considerada qualquer variação de uma característica requisitada
de um produto ou serviço, ou suas partes, que evita que este atenda às requisições do cliente”.
(MACHADO, 2010, p.31). O autor considera que qualquer variação que descaracteriza um
produto é um defeito. Com um conceito similar Baptista (1996) afirmava que Produtos e ou
serviços defeituosos são aqueles que não satisfazem as especificações requeridas. Fogem do
padrão estabelecido. Pode-se afirmar então que, qualidade são os critérios pelos quais o
produto é julgado pelo consumidor: a altura, as dimensões, o acabamento, a cor e etc. O
controle de qualidade verifica e analisa todas as características de um produto. Sendo assim, a
falta destas características é o que faz o controle atuar diretamente em um processo de
fabricação. O preenchimento dos padrões de qualidade é obtido quando o produto se
apresenta conforme os padrões estabelecidos, e a falta desses padrões chamam-se defeitos.
Cada item de especificação de um produto que seja necessário a satisfação do cliente
é estendido como uma oportunidade de ocorrência de defeito. É o número de chances que
existem em um processo para desviar do padrão do produto, processo ou serviço.
(MACHADO, 2010). Analisando a informação de Machado, pode-se afirmar que um defeito é
o resultado indesejado do processo e para que este não ocorra então se deve controlá-lo.
Processo é um conjunto de causas que provoca um ou mais efeitos e o controle do
processo é a essência do gerenciamento em todos os níveis hierárquicos da empresa, desde o
presidente até os operadores. O primeiro passo no entendimento do controle de processo é a
compreensão do relacionamento causa-efeito. Esta compreensão irá criar as pré-condições
para que cada empregado da empresa possa assumir suas próprias responsabilidades, criando
as bases para o gerenciamento participativo. (CAMPOS, 2004, p. 19).
Para Baptista (1996) atender as características estabelecidas como aceitáveis para ter
conformidade é o primeiro passo para que um produto tenha qualidade. Portanto, sempre que
algo ocorre (efeito, fim, resultado) existe um conjunto de causas (meios) que podem ter
influenciado. Cada processo pode ter um ou mais resultados (efeitos, fins).

11. 11
Para que se possam gerenciar de fato cada processo é necessário medir (avaliar) os
seus efeitos. (CAMPOS, 2004). Para Campos (2004), todo processo desde o início ao fim,
pode causar defeitos, e é preciso analisar este processo para eliminar problemas.
Quanto a defeito, Baptista (1996) afirma que consiste em uma definição correta e
precisa do problema a ser estudado. Conclui ele, que saber exatamente o que pretende
pesquisar é o mesmo que definir corretamente o problema. Assim fica mais evidente que se
deve analisar o problema ou defeito para definir a causa do problema que originou o defeito
no produto.
Para verificar, se um item produzido tem qualidade ou não, pode-se analisar o
processo com o auxílio da estatística para a manutenção da qualidade de um produto,
Machado (2010) afirma que podemos utilizar ferramentas da estatística para atender a
performance de um processo, produto ou serviço em determinado período e trabalhar para a
melhoria da sua qualidade.
Ferramentas como o Controle Estatístico do Processo (CEP), auxiliam a inspecionar
a qualidade interna de um produto, monitorando o desempenho de todo o processo,
procurando sempre reduzir a variabilidade. “O CEP é um instrumento de análise do processo,
uma radiografia que nos permite verificar o que está acontecendo e, assim, tomar decisões
para corrigir falhas do processo ou melhorá-lo.” (BAPTISTA, 1996, p.V).
Para isso usam-se os gráficos de controle, que apresentam medidas de tendência
central e de dispersão, probabilidade e distribuições através de folhas de verificação onde se
registra os dados.
Na próxima seção encontram-se conceitos de Controle Estatístico de Processo.
5 CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO
O conceito sobre estatística definido por profissionais da qualidade, administração e
matemática, afirmam que é a ciência ou parte da matemática que através de coletas de dados
representados por gráficos de controle analisam e interpretam os processos.
Machado (2010) define a estatística como a área do conhecimento que utiliza teorias
probabilísticas para a explicação de eventos, estudos e experimentos. Tem por objetivo obter,
organizar e analisar dados, determinar suas correlações, tirando delas suas consequências para
a descrição e explicação do que passou e previsão para o futuro. Estabelecer a explicação de

12. 12
eventos, estudos, análises e experimentos coloca a estatística como ferramenta de análise
fundamental para verificação de problemas diários em uma organização.
Em seus estudos, Baptista (1996) define que a estatística é a parte da matemática
aplicada que fornece métodos para coleta, organização, descrição, análise e interpretação de
dados e para utilização de tomadas de decisões. Portanto, a estatística não se trata
simplesmente de um instrumento de análise e sim um estudo fundamental de monitoramento,
melhoria de processos e tomadas de decisões.
“A estatística é o ramo da matemática envolvido com coleta, classificação,
interpretação e apresentação de dados numéricos. Ela se ocupa em obter conclusões a partir de
dados observados”. (DINIZ, 2001, p.11). Verifica-se com essa análise, que a estatística é uma
ferramenta de controle que permite tomar conclusões sobre os dados coletados do processo e
fazer uma correta análise do estudo.
Samohyl (2009), afirma que os melhores níveis de qualidade nos processos e
produtos das empresas são alcançados com a aplicação de ferramentas da área de controle
estatístico de qualidade como gráficos de controle, planos de amostragem e planejamento de
experimentos. Tendo como objetivo a obtenção dos resultados, o manual do sistema de
qualidade QS9000, elaborado pela Ford, General Motors e Chrysler, vem a concluir que o
objetivo de um sistema de controle do processo é tomar decisões economicamente “de peso”,
sobre problemas que afetam o processo. (IQA – Instituto de qualidade automotiva, 1995).
O objetivo da estatística é chegar a conclusões sobre uma população a partir de
dados observados sobre uma amostra. Para isso é preciso apresentar
convenientemente os dados coletados, sintetizando as informações que eles
contenham. Portanto é importantíssima a correta coleta de dados e a forma de sua
apresentação. (DINIZ, 2001, p. 123).
Nesse sentido, Ramos (2000) completa este contexto em seus estudos que se
qualidade é o atendimento constante e consistente, o controle estatístico de processo (CEP),
pode auxiliar muito em seu aprimoramento, já que possibilita a obtenção de processos que
garantam produtos adequados. O controle estatístico de processo neste sentido tem um papel
muito importante na qualidade onde auxilia o aprimoramento da mesma.
Baptista (1996) informa e define que a estatística começou a ser usada para
aumentar a produtividade industrial na década de 20, através do Controle Estatístico de
Processo (CEP) e o uso de suas técnicas estatísticas nos garante exatidão. A observação
estatística permite descobrir o que está oculto e, com isto, nos tornamos mais aptos a resolver
os problemas e fazer previsões acertadas. Partindo desta premissa, o controle estatístico do
processo garante exatidão de sua análise, revelando em seus resultados tudo que não está

13. 13
sendo mostrado no processo para que o mesmo possa representar através de gráficos o seu
estado atual produtivo.
Em termos simples, o CEP prega o controle da qualidade conduzido
simultaneamente com a manufatura, controle do processo, ao invés da inspeção após
a produção, em que separa os produtos bons daqueles que são defeituosos. Seu
enfoque está na prevenção de defeitos ou erros. (RAMOS, 2000, p. 5).
Sendo assim, o uso do Controle Estatístico de Processo (CEP) é a ferramenta ideal
para análise deste estudo com o objetivo de verificar probabilidades de erro do processo de
usinagem do produto IK6041 VA produzido pela IK Componentes Automotivos.
5.1 CAPABILIDADE DO PROCESSO
Analisar a performance do processo é o objetivo principal do Controle Estatístico do
Processo. Verificar sua capacidade, medir sua variabilidade e comparar essa variabilidade
com os limites de especificações ou de tolerâncias é o ponto fundamental para a tomada de
decisões, e essa capacidade depende das próprias especificações do processo.
Machado (2010) afirma em seus estudos, que a performance do processo tem por
objetivo verificar se um processo está estatisticamente estável e atende as especificações
definidas para o produto ou se há geração de itens não conformes. A análise da performance
pode ser realizada pela interpretação de índices específicos para esta finalidade. Pode-se
concluir então, que estudando a capacidade de um processo pode-se ter a verdadeira análise
de resultados de que o mesmo poderá produzir peças sem qualidade, podendo obter através de
índices, um diagnóstico atual deste processo.
Costa, Epprecht e Carpinett (2008) definem que os índices de capacidade de
processo, são parâmetros adimensionais que indiretamente medem o quanto o processo
consegue atender às especificações. Pode-se afirmar então que o estudo de capacidade do
processo analisa a qualidade do processo produtivo em específico.
“Esses índices de performance do processo são afetados se o processo não estiver
sob controle estatístico”. (MACHADO, 2010, p. 134). Portanto, controlar o processo através
do Controle Estatístico do Processo (CEP) é fundamental para a manutenção da qualidade no
processo.
Costa, Epprecht e Carpinett (2008) concluem que existem vários índices de
capacidade e capabilidade, este segundo analisa o posicionamento da média do processo em
relação as suas especificações, e dentre estes índices temos o Cp, Cpk.

14. 14
Ramos (2000) em seus estudos define que o índice Cp somente compara a variação
total permitida pela especificação com a variação utilizada pelo processo, sem fazer nenhuma
consideração quanto à média, já o índice Cpk avalia a distância da média do processo aos
limites da especificação. Tomando aquela que é o menor, e, portanto, mais crítica em termos
de chances de serem produzidos itens fora de especificação. Se o Cpk for superior 1 o
processo é capaz.
Partindo desta premissa, o Cpk é a melhor maneira de avaliar a
capabilidade do processo, pois ele permite uma análise mais crítica e um resultado mais
satisfatório deste estudo de caso.
Diniz (2001), afirma que a capabilidade do processo define sua consistência, quanto
menor a capabilidade, mais consistente é o processo. Sendo assim, pode se afirmar que o Cpk
é o índice que indica a aproximação da média do processo com a média dos limites
específicos.
Na próxima seção define-se usinagem.
6 USINAGEM
O processo de usinagem é feito em máquinas denominadas tornos CNC ou centro de
usinagem, e representam uma avançada tecnologia de produção com grande potencial para um
futuro bem próximo. Este processo é realizado em metais que consiste em cortes, furos,
desbastes, chanfros, acabamentos, roscas, formação de ângulos e etc.
Em 27 de Abril de 1931, a empresa Friedrich Krupp AG recebeu a patente alemã nº
523594 referente ao processo de usinagem de metal ou de materiais comportando-se
similarmente quando sendo usinados com ferramentas de corte. Essa patente foi solicitada
baseando-se estudos do seu inventor, C. Salomon, na usinagem de aços, metais não-ferrosos e
metais leves, utilizando-se de velocidades de corte de 440 m/mim para aço; 1.600 m/mim para
bronze; 2.840 m/mim para cobre e acima de 16.500 m/mim para alumínio. O resultado mais
importante descrito neste trabalho foi o fato de que, acima de uma determinada velocidade de
corte, as temperaturas de corte começavam a cair. (SANTOS, et.al. 2003). Com essa patente
obtida por C. Salomon em 1931, a tecnologia de usinagem tornou-se foco de atenção nos
últimos anos, os resultados obtidos provaram ser uma alternativa eficaz para a obtenção de
vantagens competitivas nas indústrias, e é neste cenário que o presente estudo irá atuar, para
testar e aproximar de uma real conclusão de análise de processo de usinagem e suas
variabilidades.

15. 15
Ferraresi (1977) define operações de usinagem, aquelas que ao conferir à peça, a
forma, as dimensões, o acabamento ou ainda uma combinação de qualquer destes três itens
que produzem cavacos. E cavacos, a porção retirada da peça por uma ferramenta e
caracteriza-se por apresentar forma geométrica irregular. Desta forma, percebe-se que para
uma real definição de uma operação de usinagem, precisa-se de uma máquina que em
conjunto com uma ferramenta, retira-se de uma peça geométrica as suas imperfeições.
Na próxima etapa encontra-se a metodologia empregada nesse trabalho.
7 METODOLOGIA
O presente estudo enquadra-se como uma pesquisa aplicada, que “objetiva gerar
conhecimentos para aplicação prática dirigido a soluções de problemas específicos. Envolve
verdades e interesses locais” (PRODANOV e FREITAS, 2009, p.62). Enfocar a realidade da
presente qualidade do produto, aplicar novos conhecimentos e aperfeiçoar um novo processo
com base nos fatos ocorridos no cliente, é o principal objetivo desse estudo.
Objetivo este que se caracteriza em segundo momento em uma pesquisa descritiva,
“quando o pesquisador apenas registra e descreve os fatos observados sem interferir neles...
envolve o uso de técnicas padronizadas de coletas de dados: questionário e observação
sistemática”. (PRODANOV, FREITAS, 2009, p. 63).
Foi analisado o atual processo de usinagem da IK componentes automotivos, através
de pesquisas, levantamento de dados, reuniões com os responsáveis da área produtiva da
organização, conforme a norma ISO TS 16949, para que se possa aprimorar as técnicas
existentes no atual processo e melhorar a qualidade do produto conforme as necessidades do
cliente.
Quanto à abordagem do problema, a pesquisa se classifica como quantitativa, em
que:
Considera que tudo que pode ser quantificável, o que significa traduzir em números
opiniões e informações para classificá-las e analisá-las. Requer o uso de recursos e
de técnicas estatísticas (percentagem, média, moda, mediana, desvio padrão,
coeficiente de correlação, análise de regressão etc. No desenvolvimento da pesquisa
de natureza quantitativa, devemos formular hipóteses e classificar a relação entre as
variáveis para garantir a precisão dos resultados, evitando contradições no processo
de análise e interpretação. (PRODANOV, FREITAS, 2009, p.80).
Portanto, atuar diretamente no objeto de estudo com coleta de dados, sem interferir
no atual processo são as características desta pesquisa.
Quanto aos procedimentos técnicos, esta se classifica como estudo de caso, o qual:

16. 16
[...] refere-se ao estudo minucioso e profundo de um ou mais objetivos. Pode
permitir novas descobertas de aspectos que não foram previstos inicialmente.
Restringe-se o estudo a um objeto, que pode ser um indivíduo, uma família, um
grupo, um produto, uma empresa, um órgão público, uma comunidade ou mesmo
um país. (PRODANOV, FREITAS, 2009, p. 74).
Esta pesquisa também envolve o estudo bibliográfico, com o intuito de obter um
referencial teórico que auxiliará o presente processo produtivo.
O proposto estudo de caso foi realizado na área da produção, mais especificamente
no setor de usinagem de peças da IK componentes automotivos. Com uma amostra aleatória
de 1400 peças de uma produção estimada de 3000 peças extraídas, em dois dias de produção,
do processo de usinagem do pinhão IK 6041VA, analisados por profissionais da Garantia da
Qualidade (SGQ) e de engenheiros da IK componentes automotivos, onde foi realizado um
estudo de capabilidade do processo de usinagem do produto citado anteriormente, com
referência no diâmetro primitivo, através de ferramentas da qualidade, como o Controle
Estatístico de Processo (CEP) que é muito utilizado por profissionais da área da engenharia.
Para auxiliar neste estudo, foram utilizados instrumentos de medição, que estão
alocados na sala da Garantia da Qualidade. Neles, foi verificada a característica de
Concentricidade das 1400 peças. Um destes dispositivos denomina-se de concentricigage,
nele apóia-se o pinhão em dois roletes e juntamente com um relógio apalpador, mede-se o
diâmetro externo do corpo do pinhão e verifica-se a sua concentricidade.
Analisou-se também o batimento radial, onde o pinhão é colocado em um eixo,
fixado no dispositivo denominado de contra-pontas, que com um auxílio de um relógio
comparador, verifica-se a descentralização dos dentes da peça em relação ao furo interno da
mesma. Foi feita a análise com estes testes, pois a não conformidade comprovada pelo cliente
tem como causa a descentralização dos diâmetros do pinhão e conforme decisão da equipe de
qualidade envolvida neste estudo, o método de verificação é através deste controle.
Na próxima etapa encontra-se o estudo de caso empregado nesse trabalho.
8 ESTUDO DE CASO
Este estudo de caso analisou dois dias de produção, buscando novas possibilidades
de usinagem objetivando obter novas descobertas, melhorar o processo, satisfazer o cliente e
obter mais qualidade. Nesta pesquisa é apresentado o histórico da IK componentes
automotivos e suas atividades de usinagem. Neste campo de atuação, pretende-se analisar o
processo de usinagem do pinhão IK6041VA.
Na próxima etapa encontra-se o histórico da empresa utilizado nesse trabalho.

17. 17
9 HISTÓRICO DA EMPRESA E CARACTERIZAÇÃO DO SETOR PESQUISADO
Em 1947, enquanto o Brasil dava seus primeiros passos no ramo automotivo, os
irmãos Krolikowski fundaram a IK. A principal atividade da empresa era a prestação de
serviços de instalações elétricas. Atenta às necessidades do mercado tornou-se especialista em
manutenção de equipamentos elétricos, e, em seguida, iniciou a fabricação de dínamos e
geradores. Quinze anos mais tarde, a organização assinou o primeiro contrato de
financiamento para a construção da nova fábrica na cidade de Canoas. Juntamente com a
transferência para o novo prédio, novas oportunidades apareceram e a empresa passou a
produzir peças de reposição para o setor automotivo.
Ao longo do tempo, confirmou a sua vocação para a qualidade, tornando-se
fornecedora de seus componentes às montadoras de automóveis, empresas reconhecidas
mundialmente pelo seu alto padrão de exigência. Atualmente fornece seus produtos para a
linha de montagem de grandes indústrias do setor automotivo, tais como: General Motors,
Volkswagen, Daimler Chrysler, Valeo, Delphi, entre outras, atendendo também o mercado de
reposição nacional e internacional.
O compromisso da IK sempre é de estabelecer padrões internacionais de preço e
qualidade, explorando conceitos inovadores de engenharia de produto e refinados processos
produtivos. Entre os produtos fabricados encontram-se reguladores de voltagem, pontes
retificadoras, pinhões de impulsão de motores de partida, solenóides contactores, módulos de
ignição e interruptores. A IK fabrica produtos automotivos em dois setores de produção:
Montagem eletrônica, onde são fabricados interruptores e no Setor de Transformação, onde
são fabricadas peças mecânicas.
O setor analisado fica localizado na transformação, na célula de usinagem dos metais
e esta célula conta com dez tornos de CNC (centro de usinagem). O pinhão analisado passa
por várias etapas de produtividade, desde conformação à usinagem em geral, e em duas etapas
dessa usinagem, usinar 1º lado e 2º lado, que são as suspeitas causadoras do defeito de ruídos
nos motores de arranques da VA sistemas elétricos.
O setor do SGQ (garantia da qualidade) da IK componentes automotivos é formado
por subsetores de auditoria de processo e produto, metrologia, recebimento de materiais e
qualidade de fornecedores. A pesquisa foi realizada no setor de metrologia por um
metrologista e por um auditor de processo e produto, com auxílio de equipamentos de análises
metrológicas.

18. 18
10 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ATUAL
Desde a identificação do problema, houve a necessidade de acompanhar diariamente
o processo de usinagem através do aumento da frequência de inspeção de cinco medições
(peças/hora) para cinco peças a cada trinta minutos. Este aumento da frequência de inspeção
teve como resultado um atraso na produção e refletiu diretamente nos operadores, pois dos
mesmos, foram exigidos o maior cuidado para a realização do setup5 e ao longo da etapa de
trabalho para a garantia de maior qualidade da peça. Qualidade esta, que passou a ser
questionada, pois quanto mais se media, mais peças não conforme apareciam.
Após uma semana de constantes reclamações e de tentativas não bem sucedidas de
resolver o problema, a IK componentes automotivos resolveu contratar uma empresa
terceirizada para inspecionar 100% da produção diária do pinhão IK 6041VA após as
operações finais de usinagem, para que este não chegue até o cliente.
Para este serviço de
inspeção, são utilizadas as mesmas ferramentas e os métodos que foram aplicados nesta
pesquisa, porém sem o objetivo de analisar o processo, mas sim, de retirar as peças não
conforme.
Neste cenário, os conflitos apareceram entre chefia e os operadores, pois ainda estava
presente a ideia de que o problema ocorrido é a falha humana de preparação, a alteração ou a
mudança de processo durante a produtividade. Com o acompanhamento diário da produção do
setup, com a inspeção de 100% das peças e as informações das cartas de controle de processo
(CEP), decidiu-se analisar o processo de usinagem e o equipamento (máquina). Sendo assim,
como foi mencionado anteriormente, foram coletadas 1400 peças em dois dias de
produtividade medidos no concentricigage para análise.
10.1 DADOS ESTATÍSTICOS
Os dados foram coletados e digitados em planilha Excel, a seguir com a ajuda do
software SPSS (Statistical Package for Social Sciences), versão 17.0, foram feitas as análises
estatísticas, observando que o limite máximo de tolerância do processo para a usinagem do
pinhão IK 6041VA é de 0,03 mm de concentricidade. Nos quadros 1 e 2 observam-se os
resultados.
5
Setup é a troca de ferramenta para a próxima produtividade.

19. 19
Desvio-
Erro padrão
Dias de coleta
N
Mínimo
Máximo
Média
padrão
da média
1º Dia
700
0,01
0,10
0,0198
0,00768
0,00029
2º Dia
700
0,01
0,03
0,0180
0,00697
0,00026
Quadro 1: Estatísticas Descritivas
Fonte: Elaborado pelo autor com as saídas do SPSS
Conforme Baptista (1996) a estatística é uma parte da matemática que fornece
métodos para coleta, organização, descrição, análise e interpretação de dados. Diniz (2001)
afirma que a estatística apresenta dados numéricos com objetivos de chegar a uma conclusão
a partir de dados observados de uma amostra. O quadro 1 apresenta a estatística descritiva
dos dados coletados, como os estudiosos citados anteriormente informam, a apresentação
correta e dos planos de amostragem é o primeiro passo para uma tomada de decisão. Neste
quadro é apresentada a amostra de 1400 peças, divididas em dois dias de produtividade.
Apresentam-se os valores mínimo e máximo encontrados nesta amostra, a média diária, o
desvio-padrão e o erro padrão da média das mesmas. Nota-se que a média para a produção do
1º dia é 0,0198 mm e em média os batimentos radiais variaram em 0,00768 mm com relação
ao batimento radial médio. Já no 2º dia, o batimento radial médio é de 0,0180 mm e em média
os batimentos radiais variaram em 0,00697 mm com relação ao batimento radial médio. Os
valores mínimos para o 1º dia e 2º dias foram de 0,01 mm, respectivamente, e os valores
máximos foram de 0,10 mm para o 1º dia e de 0,03 mm para o 2º dia de produção, enquanto
que o erro padrão da média é de 0,00029 mm para o 1º dia e de 0,00026 mm para o 2º dia,
indicando também uma medida de variabilidade.
Machado (2010), afirma que para ter-se explicação do que se passou, precisa-se fazer
estudos e experimentos para a determinação de correlações. Neste quadro, temos um erro
padrão da média em relação às especificações, sendo um valor mínimo, apresentando valores
em centésimos de milésimos que ainda não representa uma definição de análise crítica do
processo. Porém, segundo Machado (2010), Costa, Epprecht , Carpinett (2008) e Ramos
(2000) seguir estes passos é fundamental para a formação final dos resultados. No quadro 2,
tem-se a aplicação de um teste estatístico, denominado teste t de Student para uma média, cujo

20. 20
objetivo é comparar se uma média é igual a um valor de referência. No estudo, deseja-se
verificar se o processo está estável, nos dois dias de produção, ou ainda, se o processo está
sob controle.
Valor do Teste = 0.03
Intervalo de 95% de
confiança da
diferença
Sig. (duas
Diferença
t
df
caudas)
da média
Inferior
Superior
1º Dia
-35,274
699
0,000
-0,01024
-0,0108
-0,0097
2º Dia
-45,677
699
0,000
-0,01203
-0,0125
-0,0115
Quadro 2: Teste para uma média
Fonte: Elaborado pelo autor com as saídas do SPSS
No segundo quadro, há os resultados do teste do primeiro e segundo dia de produção.
Conforme Diniz (2001), apresentar os dados convenientemente sintetizando as informações
que eles contenham é o básico para se ter um objetivo estatístico. Considerando esta teoria,
obtém-se os seguintes resultados utilizando um nível de significância de 5% e tendo a
hipótese estatística de que:
H0: Processo sob controle (média da amostra igual à média de referência);
HA: Processo fora de controle (média da amostra diferente da média de referência);
Ou ainda,
H0: A = 0
HA: A  0
O que se percebe é que o processo está fora de controle nos dois dias, visto que a
média da amostra se difere do valor de referência que é 0,03 mm. A média do batimento
radial para o 1º dia é de 0,0198 mm e de 0,0180 mm para o 2º dia. Como o valor da
significância (erro tolerado na estimativa) foi menor que 0,05 (Sig = 0,000), para os dois dias,
rejeita-se a H0 (processo sob controle).
10.1.1 Análise do 1º dia

21. 21
Há diferença significativa quando comparamos a média do batimento radial, no 1º
dia, com o valor médio de referência usado no processo.
O que pode ser representado através do valor da estatística do teste e a significância:
(t = -35,274, p = 0,000) ou (t = -45,677, p < 0,05).
10.1.2 Análise do 2º dia
Há diferença significativa quando comparamos a média do batimento radial, no 2º dia,
com o valor médio de referência usado no processo.
Ou ainda, pode-se apresentar o valor da estatística do teste e a significância:
(t = -45,677, p = 0,000) ou (t = -35,274, p < 0,05).
10.2 CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO: CARTA DE CONTROLE (CEP).
Conforme a utilização do software SPSS foram colocados os dados para as análises
das cartas de controle do processo, observando que o limite máximo de tolerância do processo
para a usinagem do pinhão IK 6041VA é de 0,03 mm de concentricidade, obteve-se os
seguintes resultados nos gráficos 1 e 2 e nos quadros 3 e 4.

22. 22
Gráfico 1 – Carta de Controle do 1º dia
Fonte: Elaborado pelo autor com as saídas do SPSS
Ramos (2000) informa que o controle estatístico de processo separa os produtos bons
daqueles que estão defeituosos. Neste gráfico pode-se perceber claramente que existem peças
fora do controle em relação à média que estão representados através do losango. Baptista
(1996) informa que o controle estatístico de processo (CEP) é um instrumento de análise e
uma radiografia do processo que permite verificar o que está acontecendo. No controle
apresentado no gráfico 1 percebe-se que o processo é instável podendo ocorrer peças fora do
controle. No quadro 3 apresentam-se os índices de capabilidade.

23. 23
CPa
0,027
CpLa
1,488
CpUa
-1,434
K
54,558
CpKa
-1,434
CRa
Índices de
37,344
capabilidade
Quadro 3: Processo Estatístico 1º dia
Fonte: Elaborado pelo autor com as saídas do SPSS
A distribuição normal é assumida. LCI = -0,0108 e LCS = -0,0097.
A capabilidade sigma estimada é baseada na média da amostra que se deslocam em
intervalos.
Costa, Epprecht e Carpinetti (2008) definem que os parâmetros de capacidade são
adimensionais e que indiretamente medem se o processo consegue atender às especificações.
Analisando o CpK no primeiro dia do controle, é possível verificar que o mesmo está
negativo, indicando a sua distância perante a média amostral.

24. 24
Gráfico 2 – Carta de Controle do 2º dia
Fonte: Elaborado pelo autor com as saídas do SPSS
Samohyl (2009) afirma que para se atingir os melhores níveis de qualidade utilizamse ferramentas como o controle estatístico de qualidade através dos gráficos de controle,
planos de amostragem e planejamento de experimentos. No estudo realizado, a carta de
controle permite concluir que no segundo dia de coleta o processo teve maior instabilidade.
Ramos (2008) informa que o controle estatístico de processo pode auxiliar no aprimoramento
do processo. A carta 2 (Gráfico 2) demonstra a variabilidade do processo em questão. Para a
tomada de decisões sobre o aprimoramento do processo o gráfico apresentado é a afirmação
de que se pode atuar para a melhoria deste processo. No quadro 2 encontram-se os índices de
capabilidade.

25. Processos Estatísticos
Índices de
CPa
,025
Capabilidade
CpLa
1,500
CpUa
-1,451
K
59,946
CpKa
-1,451
CRa
25
40,637
Quadro 4: Processo Estatístico 2º dia
Fonte: Elaborado pelo autor com as saídas do SPSS
A distribuição normal é assumida. LCI = -0,0125 e LCS = -0,0115.
A capabilidade sigma estimada é baseada na media da amostra que se deslocam em
intervalos.
Os índices informam a performance do processo de acordo com sua realidade atual.
Machado (2010) confirma esta informação passando a ideia de que o objetivo dos índices de
capacidade é de verificar se um processo está estatisticamente estável e se há geração de itens
não conformes. Ramos (2000) informa que o Cpk, índice que mede a capabilidade, avalia a
distância da média do processo com os limites especificados e se o mesmo for superior 1 o
processo é capaz. No quadro 2 essa afirmação é confirmada, pois o CpK está negativo, ou
seja, muito distante da média das amostras, passando a informação de que o processo atual de
usinagem do pinhão IK 6041VA não é capaz de atender as especificações do cliente.
Analisando a capabilidade através da carta de controle de processo (CEP), pode-se
perceber que o Cpk em ambos os dias está com um valor negativo, ou seja, mais distante da
média e isto quer dizer que a centralização do processo perante a média das amostras não é
concêntrica e apresenta uma variabilidade neste processo. Isto pode ocorrer se forem
produzidas, por exemplo, sete peças consecutivas com uma amplitude acima da média dos
limites específicos do processo, o que confirma nas amostras coletadas que esta máquina
produziu, nestes dois dias, uma sequência de peças iguais ao limite máximo especificado ou
uma sequência de peças iguais a zero, definindo a instabilidade deste processo.
Pode-se afirmar que a falha que causou o problema de ruídos nos motores de
arranque da VA sistemas elétricos está relacionada à máquina que faz o processo de usinagem
do pinhão IK 6041VA, pois, a instabilidade deste processo não está relacionada à falha
humana, ou a operações de troca ferramental conforme se pensava no início do problema.
Para que este processo seja mais estável, o índice que avalia a capabilidade, o CpK, deve ter o
valor próximo à média dos limites de especificação do processo. Ter o maior controle do

26. 26
processo para a fiscalização e não produzir peças não conformes e ao mesmo tempo ajudar
neste processo, conforme afirma Ramos (2000) é uma maneira de evitar um comportamento
indesejado e auxilia a obter o melhor desempenho do processo produtivo. Melhorar o
processo não é somente para ter como objetivo resolver o problema e acabar com as
reclamações do cliente, conforme Moura (1997) o controle dimensional dos produtos servem
para atender as especificações do cliente. A redução de custos é o primeiro resultado que a
melhoria deste processo irá apresentar, pois como afirma Moski (apud Machline 1977), que
no caso do estudo apresentado, eliminará a operação de inspeção dispensando a empresa
contratada para fazer este serviço. Enfim, para que se possa satisfazer o cliente o setor de
qualidade deve coordenar esforços de produção para a melhoria deste processo conforme
informa Wyatt (apud Machline 1977).
As sugestões apresentadas no decorrer do trabalho, aplicando a teoria na prática do
dia a dia, podem de certa forma não dar um retorno imediato para a melhoria de processo, mas
seguindo estes passos, a IK componentes automotivos pode estar mais estruturada para lidar
com problemas para satisfazer clientes importantes como a VA sistemas elétricos.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Não restam dúvidas que o controle estatístico de processo (CEP) auxilia na análise de
um processo produtivo e torna-se cada vez mais uma necessidade básica para as empresas do
ramo metalúrgico. Empresas estas, como IK componentes automotivos, utilizam esta
ferramenta em sua produtividade diariamente para a produção e a obtenção da qualidade em
seus produtos. O fato é que, o emprego desta ferramenta está sendo correto? Os profissionais
de qualidade e de processos sabem interpretar corretamente esta ferramenta de análise?
Claro que não se obtêm respostas sobre este assunto sem que se possa estudar esta
informação, e não se pode julgar um profissional de qualquer ramo com base somente nos
problemas ocorridos. Problemas estes, que sempre irão aparecer nos indagando, incomodando
e exigindo a estudar falhas de um processo produtivo. Entende-se que com essa pesquisa o
objetivo principal do trabalho, que consistia em avaliar os desvios do processo visando à
melhoria e a eficácia do processo de usinagem, juntamente com a análise do processo foi
atendido, visto que através da ferramenta Carta de Controle e índices de capabilidade foi
possível visualizar a não conformidade do processo. Quanto aos objetivos específicos, que
consistiam em analisar o processo de usinagem atual e verificar a concentricidade de

27. 27
batimento radial de peças produzidas, acredita-se que foram atingidos através das ferramentas
da qualidade e de análise estatística.
Com base no que foi constatado neste estudo há uma necessidade da organização em
questão adequar toda a sua estrutura, objetivando melhorar seus processos produtivos
utilizando as ferramentas e métodos determinados para tal atividade, devido às exigências que
o mercado globalizado impõe.
Entender e acreditar em seu processo e em seus profissionais é a base para uma
sustentação sólida e concreta para a busca da qualidade total. Contudo, cabe às empresas
buscarem cada vez mais a utilização de novas técnicas em suas práticas produtivas, novas
ferramentas de análise ou um maior estudo e conhecimento de seus aplicativos para uma
melhor análise de seus processos no intuito de obter sucesso do grupo.
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28. 28
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