3.  Materias Primas: Los elementos
básicos para prepara cerveza son:
 el lúpulo,
 la malta,
 la levadura y
 el agua.
 Los aditivos de la malta:
 azúcar industrial, arroz ñelén y gritz de
maíz.

4.  Tratamiento de Agua
 Para preparar una buena cerveza, se utiliza
una agua excelente, bacteriológicamente
pura y con las sales minerales requeridas para
garantizar el sabor.
El agua se extrae de manantiales subterráneos
en pozos de más de 140 m. de profundidad y
se almacena bajo las condiciones de higiene
más rigurosas.
A continuación, el agua es tratada en plantas
de la más alta tecnología, en un proceso
totalmente automatizado que garantiza una
invariable calidad.

5.  Almacenamiento
 Una vez que la malta ingresa a la
cervecería, es sometida a un riguroso
proceso de limpieza y selección antes
de ser almacenada.
La malta es almacenada en silos
especialmente diseñados para
garantizar y mantener
permanentemente la calidad de esta
importante materia prima.

6.  Molienda
 Desde los silos de almacenamiento se extrae la
cantidad de malta que será utilizada para la
elaboración de la cerveza, la que se vuelve a
seleccionar una vez más, a fin de asegurar que solo
los mejores granos serán utilizados en el proceso.
Estos granos se acondicionan previamente para
conseguir la humedad especificada para el proceso
y después se muelen en equipos de alta tecnología
que garantizan una granulometría adecuada.
La malta molida se almacena en tolvas de
alimentación y está lista para ser usada.

7.  Cocimiento
 Modernos sistemas de cocimiento con
gigantescas pailas de acero inoxidable
permiten procesar la malta y el lúpulo
para elaborar el mosto cervecero.
La automatización de esta etapa del
proceso permite seguirlo paso a paso y
controlar el mínimo detalle.

8.  Enfriamiento del Mosto
 El mosto elaborado en el Cocimiento se
encuentra a una T superior a los 90ºC como
 consecuencia de haberlo sometido a T de
ebullición constantemente controladas.
Ahora el mosto es enfriado hasta 8ºC para
luego ser fermentado en enormes recipientes
de acero inoxidable.
En esta etapa del proceso interviene la
levadura: Sacharomyces cerevisae; ésta se
dosifica al mosto frío y se encargará de
transformar los azúcares del mosto en CO2 y
alcohol.

9.  Fermentación y Maduración
 Tanques cilindro cónicos permiten realizar el
proceso de fermentación del mosto y la
maduración de la cerveza en forma óptima.
 Equipados con sistemas de refrigeración
perfectamente aislados y dotados de sistemas
de limpieza centralizados, estos tanques
procesan en forma automatizada enormes
volúmenes de cerveza, con la edificación
cubriendo sólo la base de los tanques, se
ahorra espacio, energía y tiempo.

10.  Control de Calidad
 Se controlan fundamentalmente los
procesos de elaboración y fabricación de
la cerveza, asi como las materias primas y
el producto final.
 Tanques de Cerveza Terminada
 En estos tanques se ejecutan los últimos
controles, verificando todas las
especificaciones para garantizar el
cumplimiento de todos los parámetros de
calidad

11.  Lavado de Botellas
 Las botellas que retornan del mercado son derivadas
a una enorme máquina lavadora de botellas.
En la lavadora, las botellas son sometidas a presión
de agua interior y exteriormente; además de una
solución cáustica y T preestablecidas.
Finalmente, las botellas se enjuagan y escurren de
modo que estén habilitadas microbiológicamente
para ser llenadas con la cerveza.
Las botellas limpias pasan por inspectores
electrónicos de botellas vacías de alta precisión
antes de ser llenadas.

12.  Llenado de Botellas
 La máquina llenadora es uno de los
equipos más sofisticados de la línea de
embotellamiento.
A velocidades de más de 500 botellas por
minuto, cada una de las llenadoras nos
entregan botellas con un contenido exacto
de cerveza.
Menos de un segundo después de la
llenadora, la máquina coronadora tapa la
botella herméticamente.

13.  Pasteurización
 Es una de las operaciones más
importantes en la etapa del
embotellado.
Como un complemento más a todas las
seguridades que se toman en el
proceso, la pasteurización cumplirá el
rol del último control sanitario para el
producto.

14.  Etiquetado
 Una vez pasteurizadas cada una de las
botellas serán etiquetadas.
Dependiendo de su tamaño, del cliente
y de su destino; las botellas recibirán las
etiquetas en el cuerpo, en el cuello, etc.
De esta manera, el producto es
perfectamente identificado.

15.  Encajonado
 Las botellas de cerveza son colocadas
en sus respectivas cajas, ya sean de
plástico o de cartón, según el cliente y
su punto de destino.
En forma automática y controlando que
nunca falte ni una sola botella en sus
respectivas cajas, la máquina
encajonadora opera
ininterrumpidamente.

16.  Distribución
 Finalmente todas las cajas son apiladas
sobre plataformas de madera ó "pallets".
Estos "pallets" serán cargados a las
unidades de transporte que llevarán la
cerveza a los centros de distribución
ubicados en todo el territorio nacional.

18. La mayor parte de las aguas residuales se generan en
operaciones de
lavado y limpieza.
Existe una gran variabilidad en las características de las
aguas
residuales generadas en la industria cervecera, podemos
encontrar
algunas características comunes, como son:
 Volumen de generación elevado
 Marcado carácter orgánico (elevada DQO y DBO5)
 Biodegradabilidad elevada (DBO5/DQO >0.6)
 Gran parte de la materia orgánica está en forma soluble.
 Presencia de sólidos en suspensión.
 Ocasionalmente, pueden tener pH extremos debido a las
operaciones de limpieza

20. PARAMETROS VALORES APROXIMADOS
Volumen de agua residual (l) 350 - 800
DBO (mg/l) 6000 - 18000
Sólidos en suspensión 2000 - 4000
DQO (mg/l) 5800 - 6600
Nitrógeno (mg/l) 30 – 100
Fósforo (mg/l) 30 - 100

23.  El sistema que se describe a continuación
se debe considerar como un sistema
mínimo de tratamiento para todas las
industrias cerveceras, sin que por ello se
considere que el sistema es suficiente para
lograr una depuración adecuada de las
aguas en cada caso particular.
1. Sistema de desbaste
Como etapa previa al resto de equipos de depuración, se debe
instalar un sistema de retención de sólidos
• reja de gruesos para retener los sólidos de mayor tamaño
tamiz que permita la separación de los sólidos más finos.
Estos sistemas llevarán acoplados equipos de recogida de los
sólidos que facilite su recuperación como subproductos y con
sistemas de drenaje para evacuar lixiviados de forma
controlada.

24. 2. Sistema de neutralización.
Cuando sea posible, se recomienda realizar un análisis
e identificación de las corrientes ácidas y básicas, de
forma que se puedan neutralizar antes de su vertido al
colector. Este tipo de neutralización presenta algunas
ventajas como son: ahorro de reactivos, menor tiempo
de reacción y mayor eficacia de la neutralización. En
el caso concreto de la limpieza , es recomendable
mezclar los efluentes ácidos y básicos antes de su
vertido para lograr la neutralización parcial del
efluente conjunto.
3. Sistema de homogeneización.
Dada la gran variabilidad diaria existente en los
vertidos en cuanto a caudal y características
químicas, es necesario disponer de un sistema de
homogeneización que permita laminar los
vertidos puntuales generados a lo largo de la
jornada. Este sistema no será necesario si
posteriormente existe algún equipo que realice
esta función.

25. 4. Sistema biológico.
Como consecuencia de la elevada carga orgánica que
presentan las aguas de las cervecerías, resulta necesario
implantar un sistema de depuración que disminuya
considerablemente dicha carga. Dada la elevada
biodegradabilidad de la materia orgánica presente en dichos
efluentes (generalmente superior al 60%), los sistemas biológicos
se presentan como la alternativa más adecuada y utilizada para
la reducción de la carga orgánica.
El sistema debe constar de un tratamiento biológico de las aguas
adecuado a sus características de carga y volumen, de forma
que permita reducir los valores de DQO, DBO5 y Sólidos en
Suspensión hasta valores que permitan su vertido al medio
receptor, y de un tratamiento de los fangos generados en el
proceso de degradación biológica de la materia orgánica
(biomasa microbiana excedentaria), que como mínimo debería
disponer de las etapas de concentración y deshidratación.
Muchas cervecerías en España utilizan sistemas mixtos
anaerobio-aerobios
En la siguiente tabla se resumen las características de ambos
sistemas:

27. 5. Equipos de Autocontrol
Además, es importante que las empresas dispongan de los
medios y sistemas adecuados que permitan conocer los
caudales de agua consumidos y los caudales vertidos, así como
el poseer equipos propios de toma de muestras capaces de
obtener de forma periódica muestras integradas de una
jornada laboral.
La utilización de estos equipos junto a una serie de métodos
analíticos semicuantitativos que permitan determinar los
principales parámetros de un vertido (pH, DQO y SS) ofrecerán
una valiosa información relativa a las características analíticas
del vertido, su evolución temporal, los caudales vertidos, la
efectividad de sus sistemas de tratamiento y, finalmente, si la
empresa ha adoptado medidas de minimización podrá
conocer los avances realizados en este sentido.

28.  1.Sitios de
almacenamiento
 2.molienda
 3.h2o
 4.coccion
lopulacion
 5.enfriamiento
 6.dosificacion de
levadura
 7.tanques de
fermentacin
 8.filtracion
 9.co2
 10.embotellado

29.  Cómo funciona la PTAR:

 POZO DE CAPTACIÓN: Primero se capta todos los efluentes de la Planta Central a través de dos
bombas que impulsan el líquido hasta la PTAR por una tubería subterránea. Estas bombas trabajan las
24 horas ininterrumpidas. Al llegar a la PTAR se mide los parámetros químicos que contiene este
líquido.

 TANQUES DE INSUMOS PARA EL TRATAMIENTO: En estos tres tanques se tiene reactivos para
iniciar el proceso de purificación, tales como: Hidróxido de Sodio, ácido fosfódico y úrea. Luego los
efluentes pasan por un tamiz o colador donde se acumulan todos los residuos sólidos.

 POZA DE IGUALACIÓN: Es un sistema de bombas cuya función es homogenizar todo el efluente. Esta
parte del proceso es monitoreada constantemente por instrumentos de alta tecnología.

 TANQUE DE ACONDICIONAMIENTO: En este tanque se adicionan los tres insumos nombrados
anteriormente, asimismo a través de sensores se mide los niveles de PH y temperatura del líquido.

 REACTOR ANAERÓBICO: En este parte del proceso intervienen los lodos anaeróbicos, que son
organismos vivos encargados de alimentarse de las bacterias contenidas en los efluentes, y convertirlos
en gas metano y gas carbónico que es desintegrado en un quemador de gases. Luego pasa a un
tanque de aireación para que el agua llegue a tener una oxigenación adecuada.

 TANQUE SEDIMENTADOR: Su función es permitir que los lodos y otras partículas sólidas, aún
contenidas en el líquido, se precipiten en el fondo del tanque para ser separadas del líquido tratado.

 CANALES DE MEZCLADOR FINALES: En estos canales el líquido pasa por un último proceso de
purificación. Una bomba dosificadora inyecta hipoclorito de calcio, para eliminar la población microbiana
final. Es así que al culminar todos estos pasos obtienen un líquido puro, sin componentes indeseables
que puedan dañar nuestro ecosistema, y en estas condiciones es arrojada al desagüe. La moderna
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) fue calificada, a través de diferentes estudios y
análisis, como una Planta eficiente e idónea, cumpliendo con las normas de sanidad ambiental que
dicta el Ministerio de Salud.

30.  Los efluentes de la fábrica de cerveza requiere de un
tratamiento para que puedan ser utilizados para
fines de riego. La cantidad de agua residual
producida por la empresa depende mucho del
consumo de agua durante el proceso. Hay varios
componentes orgánicos presentes en los efluentes
de la cervecería. Los componentes populares
orgánicos presentes en los efluentes de fábrica son
los azúcares, el almidón soluble, ácidos grasos
volátiles, etanol, etc Estos materiales orgánicos
biodegradables también constan de varios sólidos
como bagazo, residuos de levaduras, turbio caliente,
etc Los tipos de productos químicos utilizados
determinar el pH nivel de las aguas residuales.

31.  la elección de la planta de tratamiento de aguas o equipos,
diversos factores como factores socio-económicos, los factores
de medio ambiente debe ser considerado. El proceso
seleccionado debe ser lo suficientemente flexible para hacer
frente a grandes fluctuaciones de la carga orgánica y la
naturaleza de las aguas residuales.
Los efluentes orgánicos en la industria cervecera es alta por lo
tanto, para la energía de entrada de ventilación de alta
también se requiere la disposición de lodos también requiere de
un manejo adecuado.. Debido a esto los procesos anaeróbicos
son los preferidos para el tratamiento de aguas residuales en la
industria cervecera, ya que no sólo ahorra energía sino que
también reduce los costes de eliminación de lodos.. También en
estos casos, la planta de tratamiento de efluentes se utiliza.