Antecedentes históricos que dieron origen a Lean Manufacturing y el sistema Toyota

1. LEAN MANUFACTURING

2. Manufactura Describe la transformación de materia primas en productos terminados para su venta. Puede referirse a una variedad enorme de la actividad humana pero es mas comúnmente aplicado a la producción industrial en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados a gran escala.

3. A N T E C E D E N T E S James Watt Máquina de Vapor Inicio de la evolución de la manufactura moderna Revolución Industrial 1776 1 7 9 8 Eli Whitney Maquinaria de Piezas Intercambiables Estandarización

4. 1878 Frederick Taylor (1856-1915) Industria del Trabajo y Estandarización. Henry Ford Creó su línea de ensamblaje y revolucionó la manera de trabajar en la manufactura. Adam Smith Trabajo debía dividirse en labores específicas.

7. SISTEMA DE TOYOTA JUST IN TIME Tuvo su origen en Japón como resultado de la necesidad de hacer funcionar una economía (y, por ende, a una nación).

10. TaiichiOhno y Shigeo Shingo: los pioneros de Lean Manufacturing. Taiichi Ohno fue indiscutiblemente un líder con mucho carácter y decisión que supero el gran reto de convertir una fabrica de automóviles en uno delos negocios mas rentables. También fungió como gerente de ensamble donde desarrollo muchas mejoras. Shigeo Shingo fue posiblemente uno de los genio mas brillantes en manufactura que el mundo ha conocido: era capaz de resolver cualquier problema de manufactura que se le presentara.

11. ¿Qué es Lean Manufacturing? Lean Manufacturing (manufactura esbelta o ágil)es el nombre que recibe el sistema just in time. También se ha llamado Manufactura de Clase Mundial y Sistema de Producción Toyota. Puede definirse como un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación del desperdicio o excesos. Debemos entender que Lean Manufacturing es el esfuerzo inalcanzable y continuo para crear empresas mas efectivas, innovadores y eficientes. El verdadero poder de Lean Manufacturing radica en descubrir continuamente en toda empresa aquellas oportunidades de mejora que están escondidas, pues siempre habrá desperdicios susceptibles de ser eliminados.

12. MODELO ESTRATÉGICO JUST IN TIME Satisfacción del cliente y rentabilidad sostenida. Aquellos relacionados con el producto o la marca, clientes, proveedores, trabajadores y accionistas. Clientes Respuestas rápidas a sus necesidades

13. LEAN MANUFACTURING Velocidad de respuesta y rentabilidad del negocio Detrás de un proceso que toma mucho tiempo puede haber desperdicios costosos, como esperas o fallas en la planeación de la producción, descomposturas en las máquinas, producción en lotes grandes, transportes, etc. TIEMPO MANUFACTURA Procurar procesos con mínimo tiempo de ciclo.

14. Calidad de los productos y los procesos Descubrir una parte de los defectos después de que se hayan generado, pero difícilmente permitirá prevenirlos. Máxima eficiencia en la maquinaria Operador al cuidado de su equipo. Participación activa del personal en la mejoras por iniciativa propia. Control Visual. Lean Manufacturing

15. LA CRISIS DEL PETRÓLEO 1973 Empresas cerraron sus puertas por la baja por la baja de rentabilidad. Altos costos del energético, su materia prima principal. Gobierno japonés pidiera a Toyota que abriera sus puertas al mundo de la industria y mostrara sus técnicas. Productividad y competitividad.

16. IMPLICACIONES DEL ÉXITO. CULTURA PARTICIPACIÓN HERRAMIENTAS

17. ¿POR QUÉ ALGUNOS PUEDEN Y OTROS NO? Planes y seguimientos Visión y Liderazgo + + Motivación Conocimientos y habilidades + = Tiempo y recursos Mentalidad ganadora Cambios Significativos. + +

19. Lean Government

20. Lean Office

21. Lean Healthcare

22. Lean Hotel

23. Lean Design

24. Lean Logistics

27. GRACIAS POR SU ATENCIÓN!!!!