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CAPITULO I
I. ESARROLLO DE CONTENIDOS COGNITIVOS
1. DEFINICIÓN DE LECHE
La leche se define como la secreción láctea magna, fresca y limpia, que se obtiene
del ordeño de una o más vacas de hatos sanos y bien alimentados, estrictamente
controlados para ofrecer un producto de excelente calidad.
Leche es el producto higiénicamente obtenido de la secreción de la glándula
mamaria de la hembra sana de los mamíferos, destinada a la alimentación de la cría.
Ese producto debe estar libre de contaminantes o calostros y cumplir con algunas
características físicas, químicas y microbiológicas establecidas.
Esas características se relacionan con aspectos como la densidad, índice
crioscópico y de refracción, acidez titulable, contenido de sólidos grasos y no grasos,
cantidad de leucocitos, gérmenes, patógenos, presencia de antisépticos, antibióticos
y alcalinos.
Este producto tiene a la especie animal, color, olor y sabor característicos.
La leche no es el alimento perfecto, pero sí el más completo de la naturaleza.
El hombre ha sabido aprovecharse de la domesticación de algunos animales para
utilizar la leche que producen en la alimentación de sus hijos y la propia. De ellas, la
leche de vaca y en segundo lugar la de cabra, son las más utilizadas en nuestros
medio.
La leche es un conjunto de elementos que permanecen junto por medio de un
equilibrio físico-químico. De ellos, los principales son:

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ALGUNAS DEFINICIONES ÚTILES
Compuesto Orgánico: es la materia compuesta por los elementos Carbono (C),
oxigeno (O) e hidrógeno (H) y en algunos casos nitrógeno(N).
Compuesto Inorgánico: es la materia compuesta por los elementos minerales, solos
o en conjunto.
Orgánicos
Azúcar: es un compuesto orgánico en el cual, la proporción de hidrógeno y oxigeno,
se conserva igual que en el agua (2 hidrogeno por cada oxigeno).
Proteína: son compuestos orgánicos que además de carbono, hidrogen0 y oxigeno
contienen nitrógeno y algunas veces, elementos inorgánicos como azufre (S),
fósforo (P) y hierro (Fe).
Grasa: es un compuesto formado por: carbono, hidrógeno y oxigeno en el que la
proporción de hidrógeno respecto al oxigeno no se conserva que en el agua.
Algunas veces incluyen elementos inorgánicos como el fósforo (P).
No Orgánicos
Mineral: los minerales son elementos básicos de la vida. Son aquellos elementos
que no contienen carbono, hidrógeno ni oxigeno.

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1.2 IMPORTANCIA DE CADA ELEMENTO EN LA PRODUCCIÓN DE DERIVADOS
LÁCTEOS
Proteínas
Las proteínas de la leche dividen en dos grupos. Uno formado por aquellos que se
incorporan al suero cuando este es resultado del proceso de queso **. El otro
formado por la caseína, principal constituyente del queso mismo.
En general, las características son básicas para la fabricación de algunos productos
lácteos desde el punto de vista funcional:
Caseína Quesos
Proteína de leche Helados
Proteína de leche Yogurt
** Como nutriente, las proteínas son básicas en la dieta.
Lactosa
La principal azúcar de la leche es la lactosa, similar al azúcar de caña en tamaño,
pero menos dulce que este.
La azúcar es la base de los productos lácteos fermentados porque provee energía a
los microorganismos encargados de producir el sabor y el aroma de productos como
el queso, el yogurt y la natilla.
Lactosa Fermentación en producción de queso.
Lactosa Fermentación en producción de natilla.
Lactosa Fermentación en producción de yogurt.
Minerales
Los minerales contenidos en la leche son importantes desde el punto de vista de
estabilidad de ese producto. El calcio y el fósforo tienen especial interés en la
precipitación o coagulación de la leche, en especial en la fabricación de quesos. El
cuajo son la presencia de estos minerales, no sería capaz de producir una buena
cuajada, requisito imprescindible de un buen queso.
Minerales
(Ca, P, etc.) Formación de una buena cuajada en el proceso del queso.

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(Ca, P, etc.) Producción de yogurt.
(Ca, P, etc) Producción de natilla
Grasas
Es uno de los componentes más importantes de la leche desde el punto de vista
industrial y nutricional.
Es el elemento base de la mantequilla y la natilla, además de que es elemento
constituyente de la mayor parte de los derivados lácteos.
En los helados, define parcialmente el porcentaje de aire que se puede incorporar.
Grasa Láctea Natilla
Grasa Láctea Mantequilla
Grasa Láctea Helados, yogurt, queso y leche fluidas.
Agua
El principal componente cuantitativo de la leche, resulta útil como parte de algunos
derivados lácteos y vehículo a la vez, de los otros componentes lácteos. Desde el
punto de vista práctico, es un inconveniente porque aumenta los costos de
transporte y requiere ser eliminado a veces, para lograr el producto final.
Ejemplo típico es que el queso en donde en forma de suero se eliminan de 5 a 9
partes de suero por 1 parte de queso que nos queda.
Agua Componente de todos los derivados lácteos.
1.3 PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE LA LECHE
Reacción Química
La leche tiene un pH * normal de 6.61, más ácido que básico.
Valores menores de pH indican que algún microorganismo está o estuvo presente y
descompuso la leche en algún grado acidificación.
La determinación de la capacidad con que una leche cambia el color azul del
reactivo de Bomotimol a temperatura y concentración dada, es una medida indirecta
de la población de microorganismos presentes en esa leche.
Índice de refracción

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Un rayo de luz de determinada longitud de onda que pase a través de la leche, es
desviado en un ángulo fijo que se puede medir. De acuerdo a la variación de la
composición de la leche, el ángulo se desviará más o menos, por lo que el principio
puede ser usado para valorarla.
* Medida indirecta de acidez libre de una sustancia.
Gravedad específica
Esta es una forma de expresar el peso de una unidad de volumen dada.
Así, un material cuya gravedad especifica es 1.200, significa que pesa 1.200 Kg. por
cada litro.
La gravedad específica de la leche cuando su temperatura es 20C° es de 1.032. Ese
valor es la consecuencia del promedio ponderado de la gravedad específica de los
diferentes componentes de la leche.
Por la relación que existe entre los sólidos totales de la leche y su gravedad
específica, se utiliza esta medida como medio de control de adulteraciones.
Punto de Congelación
La leche se congela a 0.539C° bajo cero y conforme se acerque la lectura a 0C°, es
indicio en mayor grado de que esa leche tiene más agua de lo normal.
Punto de ebullición de la leche
La leche colocada a presión atmosférica a nivel del mar, hierve a100.17C°, valor
ligeramente superior al que hierve el agua colocada en esas mismas condiciones.
4. ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (ARCPC)
INTRODUCCIÓN:
Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentarias
para realizar el control de la calidad de los alimentos es el sistema de análisis de
riesgos y control de puntos críticos (ARCPC1). Este concepto fue desarrollado por la
Compañía Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un proyecto
destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial.

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Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, por la Comisión
Internacional de Microbiología y Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los
últimos 15 años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoque documentado y
verificable para la identificación de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y
los puntos críticos de control; asimismo, para la puesta en práctica de un sistema de
monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos.
El análisis de riesgos y control de puntos críticos es un enfoque sistémico para la
identificación de riesgos y peligros, su evaluación, su control y prevención.
4.1 Antes de realizar un análisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán
diversos conceptos fundamentales para su aplicación:
Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicas que pueden ser causa
de que un alimento no sea inocuo.
Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no es aceptable.
Por ejemplo, en determinadas materias primas puede tratarse de un pH, la
temperatura o la humedad total del producto.
Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o un procedimiento en el cual
puede ejercerse control y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo
o peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.
Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar una
desviación de los límites críticos.
Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada de observaciones o medidas con el
fin de asegurarse de que un PCC está controlado.
Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarse para controlar, prevenir o
identificar un riesgo o peligro.
Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principios ARCPC que describe los
procedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o proceso
específico.
Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que se realiza cada cierto tiempo
para determinar si un sistema ARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si
el plan requiere alguna modificación y revisión.

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Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es un sistema documental que
recoge todos los procedimientos aplicados. El registro es fundamental, ya que no
sólo es necesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sino poder demostrar
posteriormente que así se hizo. Los registros pueden facilitar la inspección por parte
de las autoridades de control; permiten que la misma empresa se autoevalúe en
función de las incidencias ocurridas y de los problemas que se hubieran presentado.
La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene como principales ventajas:
una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor
eficacia en la utilización de los medios de que dispone la industria y la posibilidad de
que los responsables garanticen la higiene de los alimentos.
4.2 Los principios por los que se rige el sistema de análisis de riesgos y
control de puntos críticos son los siguientes:
1. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en
todas sus fases, evaluar la posibilidad de que se produzcan e identificar las medidas
preventivas necesarias para su control.
2. Determinar las fases/procedimientos/puntos operacionales que pueden ser
controlados para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se
produzcan PCC.
3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto concreto y en un
alimento concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté
bajo control.
4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento para asegurar el control de los
PCC mediante pruebas u observaciones programadas.
5. Establecer las medidas correctivas adecuadas que habrán de adoptarse cuando
un PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico).
6. Establecer los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que el
sistema de ARCPC funciona correctamente.
7. Establecer un sistema de documentación y registro en el cual se anoten todos los
procedimientos y datos referidos a los principios anteriores y a su aplicación.

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4.3 A continuación se presenta una breve descripción de cada una de estas
etapas:
1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debe limitar a un producto o
proceso determinado; además, se deben definir los tipos de riesgos a incluir
(microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de la cadena alimentaria a tener en
cuenta
2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga
los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada, tanto del proceso
como del producto. En el caso de empresas medianas a grandes el equipo podría
estar constituido por varias personas implicadas en distintas fases del proceso. Para
las pequeñas empresas basta con una sola persona responsable de los productos y
su calidad, que conozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos de producción
de la propia firma.
3. Descripción del producto. Se deberá preparar una descripción completa del
producto, que incluya información sobre la composición, materias primas, método de
elaboración, sistema de distribución, etc.
4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiará el presunto uso
alimentario por parte de los consumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta el
grupo de población al que va dirigido.
5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso de fabricación se puede
esquematizar mediante un diagrama de flujo en el que se detalla cada una de las
etapas fundamentales para la elaboración del producto.
6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipo ARCPC deberá
comprobar la exactitud del diagrama de flujo, constatará la operación de elaboración
en todas sus etapas y hará las modificaciones necesarias cuando proceda.
7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipo ARCPC deberá enumerar
todos los biológicos, químicos o físicos; se deberá realizar una descripción de las
medidas preventivas que pueden aplicarse para el control de cada riesgo.
8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). La finalidad de esta
etapa es determinar el punto, la etapa o procedimiento en el proceso de fabricación
en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo.

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9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Se especificará el límite
crítico para cada PCC. Entre las variables más utilizadas para el establecimiento de
los límites críticos se destacan: temperatura (T), pH, actividad del agua (aw), tiempo
(t), humedad total del producto (H), cloro activo (Cl) y parámetros organolépticos,
tales como aspecto, textura, etc.
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilancia es la medición u
observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. El sistema
de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC, y
deberá proporcionar información para que se adopten oportunamente las medidas
correctivas que correspondan.
Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenada es completar un cuadro de
gestión en el que se incluye información de las diferentes fases de producción, junto
con los riesgos asociados, las medidas preventivas, los PCC, los límites críticos, los
procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas y el registro.
11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con la finalidad de
subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deberán formular todas las
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema ARCPC.
12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Los registros son
importantes tanto para las autoridades de control como para la misma empresa.
Disponer de los registros es determinante en caso de que se presentara algún
problema, pues permitirá demostrar ante los tribunales que la empresa actúa con la
diligencia debida y utilizando todos los medios para asegurar la higiene del producto,
con repercusiones económicas favorables para la empresa.
13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Se establecerá un
procedimiento para verificar que el sistema ARCPC funciona correctamente. Con
ese fin, se pueden utilizar métodos y ensayos de observación y comprobación,
incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si el plan ARCPC existente
resulta apropiado.
El estudio de las características fundamentales del sistema ARCPC permite apreciar
que no se trata de un análisis complejo y ajeno a la actividad normal de la empresa.
El ARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividades normales de

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fabricación de una forma sistematizada y enfocada en la prevención del riesgo, con
el propósito de evitar errores antes de que se produzcan y lograr así un ahorro
económico para la empresa.
4.4 FASE 1. MATERIA PRIMA: LECHE
Descripción
Esta fase comprende la recepción y almacenamiento de la leche.
La leche es un medio óptimo para el crecimiento demicroorganismos. Entre éstos
pueden encontrarse gérmenes patógenos que pueden originar, por ellos mismos o
por sus toxinas, enfermedades de transmisión alimentaria. Cabe destacar los
microorganismos del género
Brucella ("Fiebres de Malta"), Mycobacterium bovis (tuberculosis), Salmonella,
Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, Campylobacter, Yersinia
enterocolitica, etc.
Riesgos
• Presencia de carga microbiana por encima de los límites marcados por la
legislación.
• Proliferación de microorganismos a causa de una refrigeración incorrecta o un
almacenamiento prolongado.
• Contaminación microbiana debido a condiciones de los locales o equipos
deficientemente mantenidos (cisternas, tanques, tuberías, etc.).
Medidas preventivas
• Provisión de leche en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias:
- La leche cruda debe proceder de explotaciones en las que se cumple con los
requisitos de sanidad animal y de higiene en el manejo y mantenimiento de los
locales y equipos.
- Si la leche procede de otro establecimiento, deberá cumplir con las normas
sanitarias establecidas, aparte de las especificaciones que el fabricante exige.
Deberá ser adquirida solamente en establecimientos que cumplan con los requisitos
de la legislación vigente y en los que se aplique el sistema ARCPC.
- Comprobar condiciones del entorno:

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Temperatura de transporte: la leche será transportada a los establecimientos en
vehículos (isotérmico o frigorífico) que permitan el mantenimiento del frío.
Condiciones del vehículo: el interior de los medios de transporte responderá a todas
las normas higiénicas.
• Almacenamiento de la leche en refrigeración.
- Es importante recordar que la refrigeración no destruye los gérmenes, sino que
contribuye a hacer más lento su crecimiento logarítmico; por tal causa, debe
vincularse a un período de tiempo.
• Mantenimiento de locales y equipos limpios y en buen estado (tanques, cisternas,
silos, locales de almacenamiento, etc.), de acuerdo con el procedimiento
establecido:
- Después de cada transporte o cada serie de transportes, cuando entre la descarga
y la carga siguiente únicamente transcurra un lapso muy corto, y en cualquier caso
por lo menos una vez al día, los recipientes y las cisternas que se hubieran
empleado para el transporte de la leche cruda al establecimiento de transformación
se limpiarán y desinfectarán antes de volver a utilizarse.
- Se limpiarán y, si fuera necesario, desinfectarán los locales y equipos donde fuera
almacenada la leche como materia prima, según procedimiento y periodicidad
establecidos. Límites críticos
• La leche deberá cumplir con todas las normas sanitarias establecidas. Entre otros
requisitos, no deberá presentar microorganismos patógenos ni sus toxinas en una
cantidad que afecte a la salud de los consumidores.
Además, tendrá:
- Contenido de gérmenes a 30º C (por ml) < 100.000
- Contenido de células somáticas (por ml) < 400.000
• Temperaturas y tiempos:
- La temperatura de transporte de la leche cruda no deberá superar los 10° C,
excepto en el caso de que se hubiera recogido durante las dos horas siguientes al
ordeño.

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- Cuando la leche cruda no fuera tratada dentro de las cuatro horas siguientes a la
recepción, se enfriará a una temperatura que no sobrepase los 6ºC y será mantenida
a dicha temperatura hasta su tratamiento térmico.
• Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.
• Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de vehículos, locales y
equipos.
Vigilancia
• Examen visual y perceptivo en la recepción del producto y respecto al entorno.
• Comprobar la garantía de la materia prima adquirida mediante la documentación
que se acompañe: certificados, notas de entrega, resultados analíticos, muestras,
etc. Es conveniente visitar los establecimientos proveedores y, cuando se trate de
explotaciones, tener constancia de los controles veterinarios periódicos que deben
tener de sus animales e instalaciones. • En el caso de explotaciones no controladas
por los laboratorios autorizados, se realizarán controles analíticos rápidos o pruebas
orientativas (pH, determinación del contenido microbiológico, etc.) de la leche cruda
en cada explotación. Además de los análisis del laboratorio, la industria podrá
realizar análisis complementarios para contrastar resultados.
• Control de temperaturas de refrigeración durante el transporte y en el momento de
recepción en el establecimiento.
• Control de temperaturas de refrigeración durante el almacenamiento y seguimiento
del tiempo que cada partida permanezca almacenada.
• Los tanques o depósitos deben contar con termómetros exteriores.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección, y de las instrucciones de mantenimiento de los vehículos, locales y
equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.
Medidas correctivas
• Rechazo de las partidas de materia prima que no cumplieran las especificaciones
fijadas en la compra. El establecimiento informará a la autoridad competente en
cuanto se alcancen los niveles máximos establecidos para el contenido de gérmenes
y células somáticas, para que ésta adopte las medidas adecuadas.

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• En el caso de una elevación de la temperatura que no hubiera alterado las
características higiénico-sanitarias de la leche, ésta se reenfriará.
• Restablecimiento de la funcionalidad del equipo y vehículos, con el fin de continuar
con el programa de mantenimiento. • Restablecimiento de las condiciones
adecuadas de limpieza y desinfección, para continuar con el programa establecido.
Registros
• Los transportistas presentarán en el establecimiento un parte de incidencias
(temperatura en el momento de la recogida y temperatura del transporte, si fuera
posible, entre otras), junto con los datos de las explotaciones de producción o
centros de recogida de donde procede la leche.
• Anotación de temperatura del producto en el momento de la llegada y durante el
almacenamiento.
• Conservar todos los resultados analíticos, así como también todos los certificados y
notas de entrega.
• Anotación de las incidencias observadas en vehículos, locales y equipo o en el
programa de limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.5 FASE 2. PASTEURIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO
Descripción
La pasteurización es el tratamiento térmico mediante el cual se destruyen los
gérmenes patógenos y una proporción adecuada de gérmenes banales.
Tras la pasteurización, la leche contiene, aunque en baja concentración,
microorganismos termorresistentes. En el caso de que no se envasara de inmediato,
deberá mantenerse a una temperatura igual o inferior a 6° C, con el propósito de
evitar cualquier multiplicación de gérmenes.
Riesgos
Contaminación por equipo debido a: • Diseño e instalación inadecuada
- Velocidad de flujo, temperaturas y válvulas inadecuadas.
• Mantenimiento incorrecto

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• Limpieza y/o desinfección defectuosas por:
- Utilización de productos de limpieza y desinfección no compatibles con los
materiales en que están fabricados los equipos.
- Soluciones de limpieza con concentraciones incorrectas.
- Restos de productos de limpieza sin eliminar.
- Programa con temperaturas y/o tiempos inadecuados.
• Insuficiente inhibición de carga microbiana por incorrecto tratamiento térmico, es
decir, relación temperatura/tiempo insuficiente para lograr los efectos de la
pasteurización.
• Proliferación microbiana por enfriamiento insuficiente de la leche pasteurizada.
Medidas preventivas
• El diseño y funcionamiento del equipo debe asegurar que el tratamiento sea
homogéneo en todo el producto.
• Mantenimiento del programa preventivo que asegure la funcionalidad correcta e
higiene de los equipos.
• Mantenimiento de la relación temperatura/tiempo adecuada.
Límites críticos
• Tratamiento por calor equivalente a 71’7°C durante 15" como mínimo y un
enfriamiento posterior hasta la temperatura de 6° C. • Programas de limpieza,
desinfección y mantenimiento del equipo.
Vigilancia
• Control continuo de las temperaturas y tiempos de pasteurización y enfriamiento.
• Calibrado periódico de la precisión del termómetro del pasteurizador.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección de las instrucciones de mantenimiento del equipo, con especial
atención a los sistemas de seguridad, tales como la válvula de desvío. Revisión del
funcionamiento del sistema CIP.
Medidas correctivas

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• Restablecimiento de la funcionalidad del equipo para continuar con el programa de
mantenimiento.
• Restablecimiento de las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección del
equipo para continuar con el programa establecido.
• Restablecimiento de los parámetros tiempo/temperatura de pasteurización.
• Repetición del proceso de pasteurización cuando el calentamiento hubiera sido
insuficiente.
• Rechazo del producto.
Registros
• Registro continuo de temperaturas y tiempos. Gráfico del funcionamiento del
pasteurizador.
• Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de pasteurización.
• Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza
y desinfección.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.6 FASE 3. DEPÓSITO DE REGULACIÓN (EN SU CASO)
Descripción
En algunas ocasiones, y con el propósito de adecuar los distintos caudales de los
sistemas de pasteurización a las envasadoras, puede colocarse un tanque a modo
de regulador. Al considerar un elemento más de la línea de transporte hasta las
envasadoras, podría originarse algún tipo de contaminación.
Riesgos
• Contaminación por equipo.
- Diseño e instalación inadecuados
- Deficiencias en el mantenimiento (limpieza y funcionalidad)
• Proliferación de microorganismos por refrigeración inadecuada.
Medidas preventivas

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• Mantenimiento del equipo higiénico en buen estado, según procedimiento y
periodicidad establecidos.
• Refrigeración
Límites críticos
• Temperatura < 6°C.
• Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.
Vigilancia
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección, y de las instalaciones de mantenimiento del equipo. Revisión del
funcionamiento del sistema CIP.
• Control de temperatura.
Medidas correctivas
• Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el fin de continuar con el
programa de mantenimiento.
• Restablecimiento de la condiciones de limpieza y desinfección del equipo o de sus
correctas condiciones de funcionalidad.
• Restablecimiento de la temperatura adecuada.
• Rechazo del producto.
Registros
• Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en los programas de
limpieza, desinfección y mantenimiento.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
• Registro de temperatura.
4.7 FASE 4. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE
ENVASADO
Descripción

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Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. Su
control tiene por objeto detectar cualquier deficiencia de origen que pueda presentar
dicho material y evitar su deterioro o contaminación antes de ser utilizado.
El material de envasado podrá ser vidrio, cartón, polietileno, material
macromolecular y cualquier otro autorizado para este fin.
Riesgos
• Material deficiente de origen. No cumple las especificaciones previstas. - Proceso
incorrecto en su fabricación (falta de homogeneidad, marcas de troquelados, poros,
capas no soldables, etc.).
• Contaminación por:
- Manipulación incorrecta.
- Locales deficientemente mantenidos.
Medidas preventivas
• Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias
satisfactorias. Solamente serán utilizados materiales fabricados en establecimientos
autorizados.
• Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación. Debido a la importancia
que los envases tienen para el mantenimiento de la inocuidad de los productos, se
deberá:
- Mover el material con equipos adecuados y limpios.
- Mantener en todo momento los envases en sus embalajes y protecciones
originales, cuidando éstas.
- Identificar y separar lotes.
- Realizar una rotación correcta del material.
- Envolver el material sobrante.
• Las industrias deberán contar con un emplazamiento exclusivo para el
almacenamiento de los envases, que se mantendrá limpio y en buen estado, según
periodicidad y procedimientos establecidos.
Límites críticos

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• Calidad concertada y normas sanitarias de los envases.
Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las
normas sanitarias establecidas por la legislación vigente. Los resultados analíticos
deberán estar dentro de los límites permitidos para asegurar su inocuidad.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.
Vigilancia
• Comprobar, mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas
rápidas físico-químicas, que las especificaciones técnicas de los envases se
cumplen.
• Inspeccionar condiciones del entorno: condiciones de transporte, envoltura y
embalaje del material y condiciones de almacenamiento.
• Supervisión de las prácticas de manipulación.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y
desinfección de los locales.
Medidas correctivas
• Rechazo del material de envasado que no cumpla con las especificaciones
requeridas referentes a seguridad.
• Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.
• Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección de los locales, con
el fin de continuar con el programa establecido.
• Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases.
Registros
• Conservar los certificados y notas de entrega de los materiales suministrados.
• Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el
programa de limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material. • Anotación de
cualquier medida correctiva.

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4.8 FASE 5. ENVASADO
Descripción
Los envases de leche pasteurizada deberán ser higiénicos y cerrados
herméticamente tras el llenado. Se utilizarán botellas de vidrio, materiales plásticos y
materiales complejos que permiten el envasado continuo.
Del mantenimiento de las máximas condiciones de higiene durante esta actividad
dependerá también la salubridad del producto final. Por tal causa resulta
imprescindible cumplir con esas condiciones, aunque todas las anteriores fases se
hubieran realizado en condiciones óptimas.
Riesgos
• Contaminación por equipo, por una o varias de las siguientes causas:
- Funcionalidad incorrecta.
- Deficiencia en la limpieza y desinfección de la línea de llenado.
• Contaminación por deficiencias en las actuaciones de los operadores.
Medidas preventivas
• Diseño, instalación y funcionalidad del equipo correctos.
- Mantenimiento correcto de la instalación según las instrucciones específicas del
fabricante, con especial atención al sistema que garantiza la hermeticidad del
envase.
• Mantenimiento del programa de limpieza y desinfección de toda la línea de
envasado.
• Buenas prácticas de manipulación. Límites críticos
• Condiciones óptimas del ambiente.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo y el local.
• Hermeticidad de los envases.
Vigilancia
• Control

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- Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección del equipo y el local.
Revisión del funcionamiento del sistema CIP.
- Hermeticidad de los envases.
• Revisión periódica de la funcionalidad del equipo, según instrucciones del
fabricante, con especial atención a:
- Controles automáticos de envasadoras.
- Dispositivo de termosoldado o cierre.
• Inspección de las prácticas de manipulación.
Medidas correctivas
• Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el fin de continuar el programa
de mantenimiento.
• Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del
equipo, con el fin de continuar el programa establecido.
• Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del local.
• Restablecimiento de las prácticas correctas de manipulación.
• Rechazo y eliminación de envases en mal estado. Registros
• Anotación de cualquier incidencia.
• Conservar todos los resultados analíticos (hermeticidad).
• Anotación de las incidencias observadas en el equipo y en los locales o en el
programa de limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.9 FASE 6. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL
Descripción
Esta fase corresponde al período que transcurre desde que el producto sale ya
acabado de la línea de elaboración hasta que es enviado desde el almacén para ser
distribuido.
El tipo habitual de envases en el que se presenta la leche pasteurizada,
caracterizado por su falta de rigidez, hace que necesite un cuidado extra durante su

21. 21
almacenamiento y distribución, con el propósito, fundamentalmente, de mantener la
hermeticidad.
La leche pasteurizada debe ser almacenada con refrigeración, para detener el
desarrollo de la flora microbiana que sobrevive a la pasteurización.
Riesgos
• Desarrollo microbiano por temperaturas elevadas.
• Contaminación debida a la posible pérdida de hermeticidad de los envases, por
pautas de manipulación incorrectas durante el almacenamiento, que originan:
- Roturas, rozamientos y/o pinchazos de los envases.
- Protección insuficiente de los envases.
- Reventones debidos a golpes y sobrecargas.
Esos problemas pueden ser agravados por almacenes y equipos en mal estado
(sucios, con humedad, presencia de plagas, etc.)
Medidas preventivas
• Refrigeración.
• Seguimiento de correctas prácticas de manipulación:
- Utilización de envases adecuados con suficiente protección.
- Evitar sobrecarga mediante la limitación de la altura de apilamiento de los envases.
• Diseño funcional y mantenimiento de los almacenes en condiciones adecuadas
(locales, máquinas, carretillas, palets).
Límites críticos
• Temperaturas de almacenamiento inferiores o iguales a 6°C.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.
Vigilancia
• Control de temperatura.
• Supervisión de:

22. 22
- Prácticas de manipulación.
- Condiciones de los contenedores utilizados.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza, desinfección
y mantenimiento de los locales y equipos.
Medidas correctivas
Restablecer temperaturas a los límites fijados.
• Restablecimiento de las condiciones higiénicas de locales e instalaciones, para
continuar con el programa de limpieza, desinfección y mantenimiento.
• Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.
• Rechazo.
Registros
• Anotación de temperatura mediante un sistema continuo.
• Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de
limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier fallo en la manipulación.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
4.10 FASE 7. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL
Descripción
Esta fase corresponde a la expedición del producto desde su almacenamiento hasta
la llegada al cliente.
Riesgos
• Desarrollo microbiano por temperatura elevada debido a condiciones del vehículo
isotérmicas o de refrigeración inadecuada.
• Contaminación por medios de transporte no higiénicos e inadecuados.
• El desconocimiento de los riesgos inherentes a una manipulación inadecuada o el
incumplimiento de normas de distribución establecidas puede llevar amalos tratos
con apilamientos excesivos, golpes, sobrecargas que, al final, originan roturas,
rozamientos, pinchazos o reventones, con la correspondiente falta de hermeticidad.

23. 23
Medidas preventivas
• El producto será transportado a los establecimientos de venta en vehículos
(isotérmicos o frigoríficos) que permitan el mantenimiento del frío.
• El interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas,
de acuerdo con los programas de limpieza y desinfección establecidos.
• Información a las personas implicadas de los riesgos que comporta una mala
distribución o unas prácticas de manipulación inadecuadas.
• Adecuación de las unidades de carga.
Límites críticos
• Temperaturas de transporte inferiores o iguales a 6°C.
• Buenas prácticas de manipulación.
• Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos.
Vigilancia
• Control de temperatura del vehículo en el momento de la salida del establecimiento
y durante el transporte, si el vehículo estuviera equipado con los medios para ello.
• Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza, desinfección
y mantenimiento de los vehículos.
• Supervisión de las prácticas de manipulación.
Medidas correctivas
• Devolución de la partida al establecimiento.
• Adecuación de la temperatura de transporte, si fuera posible.
• Restablecimiento de las condiciones adecuadas del vehículo para continuar con el
programa de limpieza, desinfección y mantenimiento.
• Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.
Registros
• Registro gráfico de temperatura durante el reparto, si el vehículo estuviera
equipado.

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• Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de
limpieza y desinfección.
• Anotación de cualquier fallo en la manipulación.
• Anotación de cualquier medida correctiva.
1. LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS EN ESTABLECIMIENTO
LÁCTEOS
Introducción:
El garantizar condiciones que aseguren la elaboración de productos inocuos es una
labor compartida entre los diferentes actores que integran la cadena de provisión de
alimentos.
Por tal motivo se entiende que estas prácticas deben estar dirigidas a propietario,
gerentes, encargados y operarios de plantas que reciben, procesan y comercializan
productos lácteos. No deben quedar afuera los que producen materia prima e
insumos, transportistas, distribuidores, personal de depósitos, supermercados,
almacenes y consumidores.
En toda la cadena hay responsabilidades, y cualquier desvío puede provocar que
ese producto ya no cumpla con las expectativas deseadas y lo que es más grave
que produzca algún tipo de alteración en el estado de salud de quien lo consume.
El objetivo es entregarle las herramientas para mejorar la calidad de los productos,
estas se centralizan en higiene, manipulación, diseño y estructura del
establecimiento.
Debemos tener en cuenta que un alimento debe ser agradable, tener valor nutritivo y
ser inocuo. Hoy el consumidor exige cada vez más, estar en el mercado y
mantenerse se hace cada vez más dificultoso, se debe ser competitivo, por lo tanto
las Buenas Prácticas de Manufactura son la base de un largo camino que hay que
recorrer para lograr resultados satisfactorios, estas se logran con :
5.1 CAPACITACIÓN, COMPROMISO DE TODOS, TRABAJO EN EQUIPO
Se entiende a la capacitación como uno de los pilares de este trabajo, solo
conociendo los diferentes aspectos que hacen a la elaboración de alimentos sanos e

25. 25
inocuos se podrán lograr los objetivos planteados, comprometiéndonos todos en ese
proceso y trabajando como equipo.
De hecho quienes están en la actividad tienen conocimiento sobre el tema, no
obstante la idea es ordenarlos, agregar nuevos conceptos y concientizar de los
riesgos que se corren cuando no podemos garantizar que el producto que estamos
elaborando es seguro para el consumidor, y las pérdidas económicas que esto nos
puede generar.
Por último queremos reiterar que el trabajo que se presenta es un compromiso de
todos los días y que el éxito dependerá de todos los actores.
5.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
Las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura o de fabricación) son herramientas
fundamentales para la obtención de alimentos inocuos, estas se aplican en toda la
cadena de producción de un alimento, incluyendo materias primas, insumos,
proceso, establecimientos, operarios y transporte.
ALIMENTO INOCUO
Toda sustancia que ingresa al organismo con el fin de aportar nutrientes necesarios
para un normal desarrollo sin comprometer el estado de salud del individuo.
CÓMO SE PIERDE EL ESTADO DE INOCUIDAD?
POR UNA CONTAMINACIÓN
Contaminación: Es la presencia de sustancias indeseables en un alimento y puede
ser de origen
Biológico: Bacteria, Parásitos, Virus, etc.
Químico: Insecticidas, medicamentos, detergentes etc.
Físico: Polvo, madera, piedras, metales etc.
Radioactivo: Radiaciones
Contaminación Biológica, lo que hay que tener en cuenta:
Temperatura Humedad
Tiempo Ph
Nutrientes Uw

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Materia prima
En la materia prima que ingresa a planta se debe controlar:
Temperatura, Acidez, UFC (unidades formadoras de colonias) Células Somáticas,
Inhibidores, Físico Químico y Crioscopia (para detectar si se le ha agregado agua a
la leche).
Parámetros a tener en cuenta al momento de la recepción:
Temperatura 5ºC
Acidez: 13ºD- 18ºD
Físico: Densidad 1028 1035 a 15ºC
Químico: Grasa 3,5 Proteínas 3,15
UFC: 100.000
C. Somáticas 400.000
Crioscopia: 0,520
Inhibidores: AUSENCIA
5.3 TRATAMIENTO TÉRMICO PARA ELIMINAR CONTAMINANTES DE LA
LECHE
PASTEURIZACIÓN: Es el empleo apropiado del calor durante un determinado
tiempo para destruir la totalidad de la flora patógena, conservando las características
biológicas y físico química de la leche.
EN TINA: Pasteurización Lenta o Baja 63ºC 65ºC durante 30 minutos, poder
germicida 95%.
EN PLACAS: Pasteurización Rápida o Alta 73ºC durante 15 segundos, poder
germicida 99%.
Insumos. Se deberá tener en cuenta los requisitos que estos deben reunir, en
cuanto a inocuidad, calidad, etc. Aquí se deberá controlar al proveedor exigiéndole la
aplicación de BPM.
COMESTIBLES INCOMESTIBLES
Fermentos Envases

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Sal Bolsas
Azúcar Tintas
Agua Pinturas
Especias
Los insumos son agregados a nuestros productos y deben ser inocuos.
Agua.
Esta debe ser potable,
Es aquella libre de microorganismos patógenos, minerales y sustancias orgánicas
que puedan producir efectos fisiológicos adversos.
Es indispensable que así lo sea pues se utiliza durante el proceso y en el lavado de
las instalaciones, equipamiento, utensilios, personal, vehículo de transporte etc. Esta
debe ser controlada periódicamente (mediante análisis físico químico y
bacteriológico) llevando registros de perforaciones, de los tanques de
almacenamiento, con qué frecuencia se higieniza. Se debe tener en cuenta la
cantidad de grifos su ubicación si estos poseen extensiones como por ejemplo
mangueras y de qué tipo son, teniendo en cuenta que es un constante vehículo de
contaminación.
En caso que sea agua de red se deberá controlar de la misma manera desde los
tanques de reserva, red de distribución, grifos y mangueras. Es importante contar
con un plano donde se contemple perforaciones, red, grifos y tanques de reserva.
Más allá de la inocuidad con que debe contar el agua si esta no es de calidad daña
los equipos, utensilios, red de distribución entre otras cosas.
5.4 RIESGO Y PELIGRO DE UNA CONTAMINACIÓN
Los contaminantes existentes en las materias primas, al igual que en las deficiencias
de los establecimientos, la falta de higiene y la contaminación exterior son
PELIGROS.
RIESGO es la probabilidad de que un agente presente en un determinado alimento
contamine causando daño a quien lo consume.
HIGIENE DEL PERSONAL

28. 28
Dentro de la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufacturas se deberá tener en
cuenta la higiene del personal, siendo estricto en el cumplimiento de esta práctica.
RECOMENDACIONES:
 Dejar la ropa y calzado de calle en vestuario
 No utilice ésta para ingresar a la planta, ni utilice la ropa de trabajo fuera de la
plana
 Verificar que la indumentaria este limpia
 Cuide la higiene personal (uñas cortas, pelo corto o recogido, quite o proteja
anillos, etc.)
 Lavado de manos al ingresar a sector de producción, cuando se manipula
productos que comprometan la inocuidad del alimento. Cómo:
• Con agua caliente y jabón liquido, durante un periodo no menor a 20
seg.
• Enjuagar con agua caliente y secar con toalla descartable. El uso de
guantes no exime al operario de lavarse las manos como se indico
anteriormente.
 Lavado de botas al ingresar.
 Salud. Evite el contacto con alimentos si padece afecciones de piel, heridas,
resfrío, diarrea u otras, hágalo saber a su superior.
 Respete los NO del sector
• NO fumar
• NO beber
• NO comer
• NO salivar
 Cuide su sector de trabajo tenga en cuenta que usted es el responsable.
Las recomendaciones detalladas son validas para personas ajenas a la planta y que
ingresen como visitantes con la debida autorización del responsable de la planta.

29. 29
5.5 ESTABLECIMIENTO:
Emplazamiento y condiciones edilicias
Este deberá estar implantado en un lugar no anegadizo, alejado de establecimientos
que produzcan olores, que atraigan moscas, como por ejemplo criadero de cerdos
de aves etc.
Orientado de tal manera que los vientos más frecuentes no provoquen
contaminación. En lo posible cerca de caminos pavimentados para facilitar la
entrada de materia prima y salida de producto final. El cerco perimetral, los caminos
de acceso, deberá estar bien mantenido, en caso de que el predio este parquizado
con el pasto corto.
La construcción debe ser de mampostería de fácil mantenimiento. Se deberán
conocer los peligros de contaminación para luego diseñar el establecimiento y
estrategias que tiendan a minimizar dichos peligros.
Garantizando además condiciones apropiadas que aseguren inocuidad en proceso y
producto terminado. El sector de recibo deberá contar con piso de material resistente
al tránsito de vehículos, liso, antideslizante, con caídas hacia los desagües evitando
el acumulo de líquidos, con alero que lo proteja de las inclemencias del tiempo.
Deberá contar el sector con grifos para el abastecimiento de agua que se utilizara en
el lavado luego de la descarga de la materia prima. En todos los sectores internos de
la planta los pisos deberán ser resistentes al tránsito, de superficie lisa y lavable,
antideslizante, sin grietas ni roturas con caída hacia los desagües evitando de esta
manera el acumulo de líquidos. Las paredes de superficie lisa lavable e impermeable
de color claro con ángulo sanitario entre pared y pared, entre cielorraso y pared, y
entre pared y piso para facilitar su higiene. Las aberturas deberán ser de material
impermeable, de color claro, las que dan al exterior deberán contar con protectores
para plagas, las internas podrán contar con cortinas sanitarias. Los cielorrasos
deberán ser de superficie lisa, lavable, impermeable, de color claro, estar a una
altura suficiente para evitar condensación. La iluminación debe ser natural el mayor
tiempo en lo posible.
Deberá contar con ventilación apropiada para renovación del aire en los diferentes
sectores de producción, evitando que las corrientes de aires circulen de una zona
sucia a una zona limpia. En la iluminación artificial el tendido de cables deberá estar

30. 30
embutido o en bandejas, en caso de estas últimas deberán estar protegidas para
evitar accidentes en los procesos de limpieza. Todos los artefactos lumínicos
deberán poseer protección. El equipamiento deberá ser de superficie impermeable,
de fácil limpieza y desinfección, el fijo en el caso de las tinas el espacio entre estos y
pared debe ser suficiente que permita su higienización. Todos los locales
refrigerados deberán estar provistos de termómetro de máxima y mínima o de
dispositivo de registro de temperatura y humedad si correspondiera para la
conservación de materias primas y producto final.
5.6 COMPLEJO SANITARIO
Todos los establecimientos deberán contar con vestuarios y baños para el personal
de planta, garantizando la eliminación higiénica de las aguas residuales. Estos
lugares deberán estar bien iluminados y ventilados, y que no comuniquen
directamente con los sectores donde se manipulan alimentos. Además deben contar
con agua fría y caliente detergente líquido toalla descartable y desinfectante.
5.7 EVACUACIÓN DE EFLUENTES Y AGUAS RESIDUALES
Los establecimientos deberán contar con un sistema eficaz de evacuación de
efluentes y aguas residuales, el cual deberá mantenerse en todo momento, en buen
estado de mantenimiento. Todos los conductos de evacuación, incluidos los
sistemas de alcantarillas, deberán ser suficientemente grandes para soportar cargas
máximas y deberán construirse de manera que se evite la contaminación de agua
potable.
5.8 INSTALACIÓN PARA LAVARSE LAS MANOS EN LA ZONA DE
PRODUCCIÓN
Deberá proveerse instalaciones adecuadas para lavarse, secarse y desinfectarse las
manos las veces que sea necesario dentro del sector de producción, disponiéndose
de agua fría, caliente y elementos para la limpieza y el secado.
5.9 ALMACENAMIENTO DE DESHECHOS Y MATERIAS NO COMESTIBLES
Deberá disponerse de medios para el almacenamiento de deshechos y materias no
comestibles antes de su eliminación del establecimiento, de manera que se impida el
ingreso de plagas a los deshechos de materias no comestibles y se evite la

31. 31
contaminación de las materias primas, del alimento, del agua potable, del
equipamiento y de los edificios o vías de acceso en los locales.
5.10 DEVOLUCIÓN DE PRODUCTOS
En caso de devolución de producto, los mismos podrán ubicarse en sectores
separados y destinados a tal fin por un periodo en el que se determinara su destino
5.11 POES
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.
Estos procedimientos se aplican antes, durante y después de las operaciones de
elaboración.
Limpieza: Eliminación de tierra, restos de alimentos, polvo u otras materias.
Desinfección: Es la reducción, mediante agentes químicos (desinfectante) o
métodos físicos adecuados, del numero de microorganismos en el edificio,
instalaciones, maquinarias y utensilios a un nivel que no dé lugar a contaminación
del alimento que se elabora. El saneamiento involucra a ambas operaciones.
Cada establecimiento deberá contar con:
Un plan escrito donde se detallan los procedimientos diarios que se llevarán a cabo
durante y entre las operaciones así como sus medidas correctivas previstas y la
frecuencia con la que se realizarán para prevenir cualquier tipo de contaminación.
Personal responsable para la firma de los POES.
Los procedimientos pre operacional son aquellos que se llevan a cabo en los
intervalos de producción. Se debe realizar limpieza y desinfección de superficies, de
las instalaciones y de los equipos y utensilios que están en contacto con alimentos.
El monitoreo se basa en la inspección para determinar si se están llevando a cabo
dicho procedimiento.
La efectividad de los procedimientos de saneamiento pre operacional se determinará
a través de la verificación, esta se hace mediante pruebas microbiológicas de
determinadas áreas donde se manipulan los productos o el equipamiento. En caso
de no satisfactorio se implementaran las medidas correctivas correspondientes.

32. 32
Los procedimientos operacionales se realizarán durante el proceso. Deben ser
descriptos como el anterior y se debe hacer hincapié en la higiene del personal
(manos, indumentaria)
Todos los productos que se utilicen deberán estar identificados, en sus rótulos se
deben leer las indicaciones para su uso, deben ser almacenados en lugares aislados
de sectores productivos, bien identificado y manipulado por personal capacitado.
5.12 MIP
Manejo Integrado de Plagas
Es un sistema que utiliza todos los recursos necesarios, por medio de
procedimientos operativos estandarizados, para minimizar los peligros ocasionados
por la presencia de plagas. Es un sistema preventivo que se adelanta a la incidencia
del impacto de las plagas en los procesos productivos.
Plagas
Son todos aquellos animales que compiten con el hombre en búsqueda de agua y
alimentos. Son invasivos y su presencia resulta molesta y desagradable. Producen
daños en estructuras, contaminan alimentos y son vectores para la propagación de
enfermedades entre las que se destacan las transmitidas por alimentos (ETAS)
Las más conocidas en las industrias agroalimentarias son:
- Insectos, rastreros y voladores
- Roedores.
- Aves
El manejo de plagas en tambo hace a la sanidad de la materia prima que luego será
utilizada en los procesos productivos, constituyendo un punto muy importante en las
BPA (buenas practicas agrícolas) Las BPM son el primer escalón hacia el
aseguramiento de la inocuidad de los alimentos, y tiene como pilar importante el
MIP.
El MIP consiste en realizar tareas en forma continua, preventivas y organizadas
para evitar la contaminación por medio de las plagas. Se debe diseñar un plan
estratégico para cada sector de la planta contando con los registros
correspondientes e implementado por personal responsable y capacitado.

33. 33
5.13 MIP EN ESTABLECIMIENTO ELABORADOR
Es un sistema que se debe aplicar en todos los sectores de la planta, tanto externos
como internos, incluyendo zona de acceso, predio, recibo de materia prima e
insumos, áreas de producción, almacenamiento, empaque, expedición, vestuario y
baños del personal.
Se deberán seguir los siguientes pasos:
1- Diagnostico de las instalaciones e identificar los sectores de riesgo.
2-Monitoreo
3-Mantenimiento e higiene
4-Aplicación de productos
5-Verificación
1-Diagnostico de las instalaciones e identificación de los sectores de riesgo
Se deberá tener en cuenta las posibles vías de ingreso como pastos altos, terrenos
baldío, instalaciones vecinas, rejillas de desagües cañerías, aberturas, ventilación
extractores, malla anti-insectos, paso de cañerías por pared etc. Como posibles
sectores de anidamiento: grietas, desagües, piletas, espacio entre equipos, silos,
depósitos, vestuarios etc. Como lugares de alimento para las plagas se observa:
restos que quedan después de la producción, suciedad, productos vencidos, agua
estancada, etc.
Toda esta información se deberá volcar en un plano de ubicación a los fines de
poder identificar los lugares más problemáticos.
El estudio inicial involucra el chequeo de todos los elementos que existan para el
control de plagas, como ubicación de trampa de luz, cortinas de aire, cortinas de
PVC y otras barreras de ingreso, confeccionándose un registro de los equipos
utilizados en el que deberá constar fecha de colocación, tipo de mantenimiento, vida
útil, etc.
2- Monitoreo

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Es la herramienta por la cual se registra la presencia o no de plagas, utilizando la
información del punto uno (diagnostico. La población de plagas y los posibles nidos
se registran en forma permanente en una planilla diseñada para tal fin.
Deben llevarse dos tipo de registro: uno de aplicación (donde se vuelca toda la
información del control químico) y otro de verificación (donde se coloca la
información de que el monitoreo fue realizado correctamente)
El plano realizado en él diagnostico se completa con la ubicación de los dispositivos
para el monitoreo instalado en la planta, con los registros de datos de las estaciones
de referencia y la identificación de los riesgos.
3- Mantenimiento e Higiene.
El plan de mantenimiento e higiene debe ser integral (en todo el establecimiento
exterior e interior) tendiente a minimizar la presencia de plagas. Recordemos que los
insectos y los roedores necesitan: Aire, Humedad, Alimento y Refugio. Para ello se
deberán tomar las siguientes medidas.
Preventivas: Con el fin de minimizar las presencia de plagas consistiendo en:
Eliminar todos los restos de alimentos que quedan después del proceso de
elaboración de piso, mesada, equipamiento, paredes, utensilios, etc. Además de
estas medidas de prevención se pueden agregar los controles físicos como el uso de
UV para el control de insectos voladores, malla anti-insectos, cortinas sanitarias, etc.
Otro control (externo) es el desmalezado del predio que rodea a la planta,
eliminación de aguas estancadas, etc.
4- Aplicación de productos
Una vez conocido el tipo de plagas a controlar se debe proceder a la aplicación de
productos químicos. Dicha tarea debe ser realizada por personal idóneo y
capacitado.
Se deben utilizar productos aprobados por autoridad competente, donde conste el
principio activo, dosificación y demás información necesaria para el correcto uso,
además se deberá tener en cuenta:
• Donde se va a utilizar
• Para qué tipo de plaga (insectos, roedores, aves etc.)

35. 35
• Como aplicarlo
• Quien es el responsable de la aplicación
• Cada cuanto tiempo
• Con que equipo
• Que cuidados se deben tener en cuenta durante la manipulación,
preparación, aplicación y almacenamiento.
• Qué hacer con los envases vacío
• Qué medidas correctivas se prevén en caso de derrames, intoxicación y quien
es el responsable en la planta.
• Qué medidas correctivas se prevén ante la contaminación de alimentos o
productos terminados.
5- Verificación
Esta tarea es de suma importancia, basada en la información nos permite mejorar el
sistema y colabora en el momento de hacer un análisis de la evolución del MIP y
ayuda a detectar el origen de plagas. Para ello es necesario llevar diariamente los
registros con todos los datos confeccionado por el responsable del control de plagas
y estar disponible en la planta, en caso de auditorías internas o externas.
5.14 TENDENCIAS EN LA INNOVACIÓN DEL SECTOR LÁCTEO
Ante el reto de analizar la innovación del sector lácteo, surge la necesidad de
realizar un primer encuadre, que en esta ocasión no se centrará en las expectativas
científicas de los nutrientes de la leche ni en aspectos meramente estadísticos del
mercado.
Para empezar, quizás sea útil definir lo que se entiende por innovación y nuevos
productos en el sector alimentario. La aproximación que nos da la Real Academia de
la Lengua al verbo innovar es la de Mudar o alterar algo, introduciendo novedades,
que como vemos, no puede ser definición más vaga y falta de concreción. Aunque lo
cierto es que este térmico se aplica desde tantos puntos de vista y sobre tantos
atributos que al definirla es difícil ponerle límites.

36. 36
La introducción de novedades en la industria láctea pueden ser a nivel de
producción: aquí los consumidores no tienen por qué percibir ningún cambio
significativo en el producto aunque durante el proceso se haya producido una
auténtica convulsión. Ejemplos los encontramos en toda las fábricas, que han
cambiado sus líneas de proceso, sus tecnologías, así como sus sistemas de gestión
con el fin, entre otros, de asegurar la inocuidad de sus productos, mejorar la
homogeneidad de sus lotes, reducir sus costes laborales, optimizar el uso de
energía y gestionar más adecuadamente sus flujos y stocks. Por llevar al extremo
esta línea de pensamiento solo debemos fijarnos en los cambios acontecidos en
los quesos con denominaciones de origen, en los que contractualmente, los
empresarios se comprometen a ser respetuosos con la tradición; pero ¿en qué se
parece una quesería acogida a cualquier D.O. del siglo XXI a una de hace 10 ó 20
años?, ¡vaya si se han introducido novedades!
Por otra parte, existe otro tipo de innovación consistente en presentar al consumidor
mensajes relativos a toda una variedad de productos lácteos de carácter
milagroso, algunos basados en importantes procesos de innovación tecnológica,
otros en añadir a la leche alguna molécula más o menos común en nuestra cesta de
la compra; en ambos casos, el pretexto es el de mejorar nuestra salud o calidad de
vida presente o futura.
En este capítulo, tremendamente importante, no quisiera que se me tildara de
escéptico, al menos a nivel global, aunque en ciertos casos el mensaje que se le
hizo llegar al consumidor no pueda ser más que deformador de las buenas prácticas
alimenticias. La fuerza que ha tenido este tipo de mensajes ha provocado que
algunos consumidores sólo consideren las virtudes de la leche en función de
la molécula añadida, y no por su altísimo valor intrínseco.
El resultado a nivel global de tanta innovación en leche enriquecida, sin pretender
que exista una relación causa efecto, se puede observar en la evolución de los
consumos de leche.
En los supermercados, que son el fiel reflejo de los procesos de innovación de las
empresas del sector, aparece la punta de iceberg de los nuevos productos
desarrollados por el sector. Pero cuando se analizan en detalle, observamos cómo
los nuevos productos son frecuentemente productos tradicionales a los que se

37. 37
han realizado ajustes en su tecnología, formulación, envasado o vida útil, con
el fin de facilitar nuevas formas de consumo o captar a nuevos consumidores.
Una segunda nota introductoria debería poner en relieve las diferencias que existen
en el camino de la innovación; asignatura obligada para los grandes grupos
empresariales con estructuras propias de i+D, lo que debería permitirles una rápida
incorporación de nuevas referencias; y la situación de empresas de menor tamaño,
en las que observamos con frecuencia una resignada negación al esfuerzo
innovador al no contar con estructuras propias, el elevado costo de crearlas, y con
frutos no siempre rentables a corto plazo.
En cualquiera de los casos, las empresas basan sus estrategias de nuevos
productos en crear y satisfacer las demandas de los consumidores que en su
conjunto presentan un perfil bien definido. El análisis de los consumos españoles
indica un mercado plenamente maduro en leche, que implica la diversificación
de este segmento, mientras que en leches fermentadas y sobre todo en queso
-a pesar de los incrementos de estos últimos años- aún existen importantes
posibilidades de crecimiento.
Las decisiones de incorporar nuevos productos se basa en la aspiración de las
empresas en mejorar sus cuentas de resultados. Sus cuotas de mercado
dependerán de las ventajas competitivas que consigan sobre sus rivales, pero éstas
(citando Funky Business) pesan menos que el vuelo de una mariposa.
Un caso particular a tener en cuenta es la incorporación de la innovación en las
marcas blancas, en las que nos sorprendemos al comprobar la desaparición de las
políticas basadas exclusivamente en los 20/80. En estos últimos años se reduce
cada vez más el periodo de exclusividad de la innovación como patrimonio de
los líderes, y el tiempo con que, segundas marcas e incluso la distribución,
referencia sus novedades es cada vez menor, limitando el valor de monopolio del
esfuerzo innovador.
Cuando las empresas deciden defender su producciones con marca propia, la
necesidad de diferenciación obliga a posicionar productos y marcas, que en este
sector se centra, de forma tradicional, en dos áreas concretas, unas apuestan por
el concepto de naturaleza mientras que otras realizan esfuerzos en expresar el
logro tecnológico realizado. Existe un tercer tipo basado exclusivamente en la

38. 38
reducción de costos y de precios de venta al público, que cuando se hace
adecuadamente conlleva importantes beneficios a corto plazo, aunque sea ineficaz
en la fidelización de los consumidores.
En la estrategia de lo natural, las marcas van a transmitirnos conceptos
relacionados con la tradición y la naturaleza; esta idea de lo tradicional pudiera
parecer contradictorio con el tema tratado, pero quisiera destacar el esfuerzo
innovador que es necesario hacer para producir de forma natural.
Ya en el segmento de productos o marcas tecnológicas, la aproximación al
mercado cambia radicalmente, los productos lácteos siguen procediendo de las
vacas, pero esta exuberante naturaleza se encuentra domada para mayor
satisfacción de las necesidades del consumidor.
Este análisis, un tanto cartesiano de la oferta, no puede concluir sin una reflexión
sobre la demanda, que surge de una sociedad cada vez más multicultural y con
ciudadanos concretos dispuestos a expresar una mayor diversidad de
necesidades y aspiraciones, ¿estamos ante el fin de Pareto? Y, ¿cómo actuará la
distribución?
Ante estas exigencias, ya están apareciendo productos cuya diana se centra en
intereses concretos de ciertos colectivos, estando la industria ansiosa de nuevas
moléculas y reglamentaciones que permitan la incorporación de estos neofoods en
su formulación, en esta línea las propias definiciones de leche, producto lácteo y
preparado lácteo deberían ser revisadas...
Salvo para los grandes grupos europeos, en ese contexto, los departamentos de i+D
se verán impotentes para satisfacer la demanda de nuevos productos generada
para cada tribu. La adquisición de patentes y la externalización de parte o de la
totalidad del i+D jugaran papeles cada vez más importantes en todo tipo de
empresas.
En el campo de las patentes exitosas en el sector lácteo, se han producido tres
generaciones cuyo contenido ha sido paralelo al desarrollo de la ciencia en los
últimos años.
La primera fue propiciada por la incorporación de nuevos materiales y
tecnologías procedentes en buena parte de otros sectores; la segunda oleada
vino de la mano de la microbiología y por último, estamos asistiendo a la aparición

39. 39
de patentes relacionadas con la propiedad intelectual de alegaciones nutricionales
y de propiedades saludables de los alimentos y a la modificación de la leche a
través de la alimentación del Ganado.
En cuanto a las universidades y centros de investigación, para que seamos
capaces aprovechar esta oportunidad, tendremos que servicializar nuestra actividad
a las necesidades de las empresas, debiendo reinventarnos tras superar nuestras
propias limitaciones.
Los servicios de vigilancia tecnológica, el apoyo en áreas relacionadas con la
mercadotecnia, la incorporación de nuevas tecnologías de la comunicación, la
implantación de plantas piloto a escala casi real..., deberán sumarse y encontrar
sinergias con la acción investigadora tradicional de nuestras instituciones, y así
complementar las posibilidades de las estructuras de i+D de las empresas e incluso,
en ciertos modelos, de suplirlas.
Esta vocación presenta varias barreras para su concreción en resultados tangibles,
por una parte, la falta de confianza de las empresas en la confidencialidad de
las investigaciones y por otra, la insensibilidad de las instituciones académicas
ante los trabajos encaminados a la puesta a punto de nuevos productos y su
valoración en la actividad investigadora de sus miembros.
6. ELABORACION DE QUESOS
El queso puede ser definido como el producto resultante de la concentración de una
parte de la materia seca de la leche, por medio de la coagulación.
El queso es una de las formas más antiguas de conservar los principales elementos
nutritivos de la leche. Está compuesto por caseína grasa, sales insolubles agua y
pequeñas cantidades de lactosa, albumina y sales solubles de la leche que son
concentradas por coagulación de la misma, por medio de la renina o ácido láctico
producido por microorganismos. Después de la coagulación, parte del agua de la
leche en removida mediante el calentamiento, agitación, desuerado y prensado de la
cuajada.
El queso, desde el punto nutricional, es considerado como un alimento nutritivo,
debido a su variado contenido de materias nitrogenadas, materias grasas, calcio,
fósforo y vitaminas.

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6.1. CLASIFICACION DE LOS QUESOS
Existe una gran variedad de quesos, pero es difícil establecer una división rígida de
ellos por cuanto las características que se pueden usar son múltiples y no siempre
son comunes a todas las variedades, Así, vemos que, en cuanto al método de
coagulación, se podrían dividir en quesos ácidos u quesos de cuajo.
En cuanto a la maduración, se podrían agrupar en:
• Frescos
• No madurados
• Madurados: por bacterias, por hongos
• En cuanto a textura y abertura, se pueden dividir en:
• Con hoyos
• Sin hoyos.
En cuanto a la consistencia, se podrían clasificar en:
• Blandos
• Medio duros
• Duros
• Semiduros
Según el método de manufactura y tratamiento del grano, se podrían agrupar en:
• Quesos de pasta cruda
• Quesos de pasta cocida
Una de las clasificaciones más usadas es:
• Quesos extra-duros, para rallar (parmesano y grana)
• Quesos de pasta hilada (Caciocavallo)
• Quesos de pasta dura, cocida o no, para tajar (Gruyére, Emmenthal, Cantal y
Cheddar)
• Queso de pasta semi-dura (Edam y Gouda)

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• Quesos de pasta blanda, con hongos en el interior (Roquefort, Gorgonzola,
Stilton)
• Quesos de pasta Blanda con corteza lavada (Munser, Limbourg)
• Quesos de pasta blanda con hongos en la superficie (Cambembert, Brie)
• Quesos de pasat blanda, madurados en frío (Bel Paese)
• Quesos de pasta fresca no madurados (Petit Suisse, Crema)
6.2. LECHE PARA QUESO
Es importante destacar que para producir bueno quesos se tiene que partir de leche
de buena calidad.
Algunos quesos, como el Cheddar Inglés, son menos exigentes con relación a la
acidez de la leche, pero los quesos como el Holandes exigen leche con buena
acidez.
La leche no debe tener olores no sabores anormales y debe proceder de animales
sanos.
Las leche mastíticas son muy perjudiciales en la fabricación de quesos, aun las
leches de vacas clínicamente curadas puede causar perturbaciones en la
fabricación.
Las lñeches de vacas clínicamente curadas de mastitis contienen elementos
bacteriostáticos que impiden el trabajo de los fermentos. Por lo tanto, aunque esta
leche sirva para leche fluida , no sirve para la fabricación de queso. La Penicilina y
Acromicina, ets., de los tratamientos cuando pasan a la leche, perjudican altamente
la fabricación de queso pues inhiben el normal desarrollo de los fermentos lácticos.
6.3 ESTANDARIZACIÓN DE LA LECHE
La grasa de la leche que se usa para el queso pasa por una ligera pérdida, por eso
la grasa de la leche determina la grasa del queso.
Cada tipo de queso tiene características propias de composición con relación a la
grasa. Así, el Cheddar debe ser fabricado con 50% de grasa en la materia seca; el
Holandes con 40-45%; etc.

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En general, la grasa se refiere a la materia seca, lo que quiere decir que la
proporción entre el contenido de grasa y el contenido de otros sólidos con exclusión
del agua es de 50-40-30%.
Supongamos que deseamos una leche para queso con 2.6% de grasa, sabiendo
que la leche entera tiene 4.5% de grasa y que se debe mezclar con una leche
descremada de 0% de grasa, para efectuar el cálculo debemos utilizar el cuadrado
de PEARSON.
6.3 RENDIMIENTO
En forma general se puede decir que el rendimiento variará según el tipo de queso,
calidad de la leche y proceso de elaboración, por ejemplo, el rendimiento de la leche
en quesos duros está entre el 8 y 14% y en quesos frescos y blandos entre el 12 y
18%, el rendimiento del queso puede ser calculado a partir del porcentaje de grasa y
de la caseína de la leche, o simplemente, a partir del porcentaje de grasa.
El rendimiento con base en grasa es igual al porcentaje de grasa multiplicado por 1.1
y a este resultado sumarle 5.9 para obtener el porcentaje de queso que se obtendrá,
especialmente en quesos del tipo duro como el Cheddar.
Problema:
6.4 PASTEURIZACION
Después de los procesos de depuración es muy recomendable la pasteurización de
la leche a ser usada en la producción de quesos, por las siguientes razones:
• Destruye todos los gérmenes patógenos y la mayoría de otros.
• Facilita el desarrollo de las cepas inoculadas, lo cual permite obtener quesos
de calidad uniforme.
• Aumenta el rendimiento de la leche en quesos, debido a la desnaturalización
de las proteínas solubles, cuya intensidad es proporcional a la temperatura
utilizada durante la pasteurización, hay mayor retención de la materia grasa e
insolubilización de algunas sales minerales.
• Obtener productos de más larga conservación.
Debe hacerse notar que la pasteurización trae consigo varios problemas para la
producción de quesos entre ellos:

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• El calentamiento reduce la aptitud de la leche para la coagulación por el
cuajo, la cuajada obtenida es menos dura y el desuerado es difícil. Si la
temperatura de pasteurización no es mayor de 73.85ºC, la adición de 0.1 a
0.2 gramos de cloruro de calcio por litro de leche, antes de la adición del
cuajo, puede corregir el problema.
• La precipitación parcial de las albuminas y globulinas dificulta el desuerado.
• El aroma y la textura de ciertos tipos de quesos hechos con leches crudas no
pueden ser obtenidos cuando se usa leche pasteurizada.
A pesar de los problemas que se presenta el tratamiento térmico, es muy
recomendable practicarlo para proteger la salud del consumidor ya que en los
quesos frescos y de pasta blanda el bacilo de la tuberculosis puede vivir más de tres
meses. Si el `H del queso no baja de 5 durante la maduración, los estafilococos,
colibacilos y salmonellas presentes en la leche cruda quedan inalterados o
aumentan , y en el caso de la tuberculosis u brucelosis la acidez no les afecta, si
bien disminuyen en cantidad, no hay destrucción completa durante la maduración.
6.5. COLORANTE DE QUESO
Para dar un aspecto más atractivo a la masa de queso, en algunas variedades se
acostumbra adicionar un colorante a la leche.
En general, se utiliza un colorante a base de semilla de anatto o achiote (Bixa
Orellana) que existe en los países tropicales. La semilla es blanca en el interior pero
está cubierta por una capa delgada altamente coloreada.
Los principios colorantes de la semilla del achiote son la bixina que es amarilla y la
orelina que es roja.
En general, es más práctico usar productos comerciales estandarizados.
Estos productos son colocados en el mercado en polvo, en pastillas, es suspensión
(como aceite), o en solución acuosa.
Las dosis de empleo dependen de la concentración del producto y del tipo de queso.
También han sido usados otros colorantes, como el azafrán y el caroteno.

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En algunos casos, como en el Queso Azul, se usan decolorantes; generalmente se
usa un decolorante virtual, clorofila en dosis de 10 gramos por cada 100litros de
leche. Si se usa en exceso, el queso podrá quedar verde.
6.6. CULTIVOS LACTICOS
Antes de que se realizara la aplicación de la microbiología a la industria alimentaria,
los productos lácteos eran producidos solamente por fermentación.
Con el uso de la pasteurización se volvió necesarios sustituir las floras naturales en
la leche por floras seleccionadas y controladas producidas en condiciones técnicas
que garantizan una estandarización rigurosa. Previo a la adición del cuajo de la
leche, normalmente esta es inoculada con cultivos lácticos o especiales y
sustancias complementarias. La temperatura de la leche debe ser ajustada entre 28
y 32ºC, que es la adecuada para el crecimiento bacterial y para la coagulación de las
proteínas, en algunos casos puede ser menor o mayor según el tipo de queso que
se desea producir.
La coagulación de las proteínas y la maduración de los quesos dependen en gran
parte de la acidez de la leche, por ello es preciso el uso de cultivos lácticos para la
producción de acido láctico hasta bajar el pH a niveles comprendidos entre 6.5 y 5.9,
antes de la adición del cuajo.
Los cultivos de uso general son bacterias que cultivan la lactosa con producción de
acido láctico y generalmente se usan mezclados con bacterias que fermentan al
acido cítrico y citratos con producción de elementos de aroma.
Estas bacterias productoras de aroma producen acido acético, anhídrido carbónico,
diacetil en ciertas condiciones y acetoína que, aun en los quesos, influye en el gusto.
La coagulación de las proteínas y la maduración de los quesos dependen en gran
parte de la acidez de la leche; por ello es preciso el uso de cultivos lácticos para la
producción de ácido láctico hasta bajar el pH a niveles comprendidos entre 6.5 y 5.9,
antes de la adición del cuajo.
Los cultivos lácticos también participan en la proteólisis, lo cual influye en la calidad
del queso, por ello se emplean cultivos lácticos con gran capacidad proteolítica
y lenta producción de ácido para los quesos de pasta dura y firme. Para los

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quesos de pasta blanda es preferible los cultivos lácticos de acidificación
rápida.
Un cultivo activo está formado principalmente por Streptococcus lactis y
Streptococcus cremoris, su acidificación es rápida y la cantidad en que debe
inocularse en la leche varía de 1 a 3% este tipo de cultivo es bueno para quesos de
pasta blanda y firme.
Un cultivo pasivo está formado por Lactobacillus casei y Leuconostoc citrovorun,
además del Streptococcus lactis, su acidificación es lenta, acelera la proteólisis y
la cantidad en que es inoculada varía de 3 a 6% este cultivo este cultivo es bueno
para quesos de pasta firme y dura.
Los cultivos termófilos como el Streptococcus thermophilus, Lactobacillus
bulgaricus, Lactobacillus helveticus y otros, producen poca acidez y son usados
en cantidades que varían de 0.02 a 0.10%, para quesos de pasta firme y dura.
Los cultivos son añadidos a la leche un determinado tiempo antes, o con la adición,
del cuajo, en la cuajada o queso recién hecho.
Los cultivos de queso Cheddar son añadidos a la leche.
Las bacterias propiónicas productoras de los ojos del queso Gruyere son agregadas
junto con los cultivos lácticos.
El Penicillun candidum, moho superficial de los quesos de corteza enmohecida, es
agregado al queso fresco en una suspensión de esporas.
El Penicillum glaucum, moho interno de los quesos de pasta azul, es mezclado con
la cuajada inmediatamente antes de ponerla en moldes.
El Bacterium liniens es añadido a la leche junto con el cuajo.
Además de le adición de los cultivos está la adición de agentes químicos como el
cloruro de calcio que en cantidades iguales a 0.01-0.02% facilitan la coagulación.
El nitrato de potasio usando 30 gramos por cada 100 litros de leche evita la
hinchazón de los quesos.
Colorantes como carotenos, lactoflavinas y bixinas sirven para dar el color amarillo.
6.7. COAGULACION
La coagulación de la leche puede ser lograda por acción de compuestos:

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1. Alcohólicos
2. Ácidos
3. Enzimas
La coagulación alcohólica es usada para pruebas de laboratorio.
La coagulación ácida es generalmente obtenida por fermentación láctica, no
modifica la proteína; la precipitación de la caseína ocurre a pH 4.6 y forma una
cuajada desmenuzable y sin cohesión.
Este tipo de coagulación es utilizada en la producción de leches acidas para el
consumo, la producción del requesón y la obtención de caseína ácida libre de calcio.
La coagulación enzimática es la más generalizada en la producción de quesos de
pasta blanda, firme o dura.
La enzima más común para este proceso es la renina obtenida del cuajar, abomaso
o estómago verdadero de los rumiantes; también son utilizadas pepsinas de origen
porcino y últimamente enzimas de origen microbiano (Endothia parasítica, Mucor
pasillus y Mucor miehei). La acción enzimática no utiliza la lactosa, como el caso
anterior; transforma el caseinato de calcio en paracaseinato de calcio y a pH 6.8 el
coagulo es formado por el complejo fosfo-paracaseinato de calcio, el cual da la
apariencia de gelatina elástica con retracción natural que permite la expulsión del
suero en forma rápida.
La coagulación enzimática de la leche es influida por la concentración del cuajo,
acidez de la leche, temperatura y cantidad de calcio presente.
6.8. CUAJO
La concentración del cuajo, fuerza del cuajo o poder coagulante del cuajo, está
determinado por el número de centímetros cúbicos de leche que coagulan,
centímetro cúbico de cuajo a una temperatura dada y tiempo determinado; de aquí
se deriva que un cuajo normal sea el que a 35ºC de temperatura cuaja en 40
minutos 10000 litros de leche por cada litro de cuajo, o sea, que tiene una fuerza de
1:10000. Este cuajo viene en forma líquida y es el más usado; el cuajo en polvo
puede venir en 1:100000 o 1:150000, es más puro y conserva mejor su actividad; el
cuajo de origen microbiano viene con una fuerza aproximada de 1:250000; por
último, la fuerza del cuajo cristalizado es de 1:10000000.

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Para determinar la el poder de coagulación de un cuajo se puede usar la siguiente
formula:
Pc = (2400VI)/ (Ve Tc)
Donde:
Pc = Poder de coagulación
VI = Volumen de leche o peso
Ve = Volumen de enzima o peso
Tc = Tiempo de coagulación en segundos
El cuajo es extraído del estómago de ternero o cabritos lactantes.
El principio activo del cuajo es la quimiosina (o renina), que es una enzima
proteolítica que tiene la propiedad de hidrolizar los enlaces petídeos de las
proteínas.
El cuajo contiene algunos residuos de pepsina y posiblemente de tripsina y
peptidasa.
El punto isoeléctrico de la quimiosina pura es del pH 5.4 y el pH óptimo para su
actividad cuajante es de 3.8, pero el cuajo actúa perfectamente al pH normal de la
leche 6.6. A pH 9.0 la qumiosina es inactivada rápidamente.
El fenómeno del mecanismo de la coagulación aun no se fija con seguridad pero se
puede decir que se desarrolla de la siguiente forma: el caseinato de calcio al ser
atacado por el cuajo, se transforma en paracaseinato de cacio y cual en forma
inmediata se combina con ,os iones libre s de calcio (sakes solubles)), se vuelve
insoluble y precipita formando el gel o cuajada.
La velocidad de coagulación y las características de la cuajada se ven influenciada
por los siguientes factores:
• Acidez de la leche
• Concentración de la caseína y fosfato coloidales
• Temperatura de coagulación
• Temperatura de conservación y tratamiento de la leche

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6.9. ACIDEZ
Las concentraciones normales de cuajo toman diferentes tiempos para lograr la
coagulación de la leche, misma que depende del grado de su acidez, así cuando la
acidez equivale a pH 6.3 el tiempo de coagulación es aproximadamente de 15
minutos; pero si se desea acortar, aún más, el tiempo de coagulación el pH debe
bajar a 6.00 y la dosis de cuajo debe aumentar. Por tanto podemos decir que existe
una relación cuajo-acidez para conseguir el tiempo óptimo de coagulación.
6.10. TEMPERATURA
Es otro factor importante que participa en la coagulación de la leche y que varia
según el tipo de queso, así; la mayoría de los quesos madurados requieren
temperaturas que varían entre 28 y 35ºC (82.4 y 94.2ºF), aunque la temperatura
óptima para la coagulación enzimática es 41ºC (105.8ºF), aunque a esta
temperatura sólo son producidos algunos quesos crema.
La temperatura influye en el tiempo de coagulación, la capacidad de hidratación, la
concentración de cuajada y la acidificación.
Los queso blandos requieren una temperatura de coagulación baja, mientras que los
quesos duros necesitan temperaturas más elevadas. Es así que se pueden obtener
diferencias definidas en la textura de la cuajada empleando diferentes temperaturas
de coagulación.
6.11. SALES DE CALCIO
El cloruro de calcio es utilizado en forma regular como coadyuvante de la
coagulación de leches fermentadas, su presencia en forma de iones libres (en forma
soluble) es necesaria para conseguir una acción efectiva del cuajo y para la
producción de una cuajada de buena consistencia.
La adición de sales de cuajo a la leche facilita la coagulación, mejora el rendimiento,
acelera e cierto modo la salida del suero y determina una mejor retención de la
grasa y otros sólidos.
En la leche la dosis de aplicación de cloruro de calcio debe ser limitada ya que un
exceso en la concentración provoca un sabor amargo en el queso aunque acelere la
coagulación así también puede retardar la sinéresis y dar origen a una cuajada
porosa que elimina el suero con dificultad.

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El cloruro de calcio se usa en forma de solución en dosis de 10 – 30 gramos por 100
litros de leche.
6.12. DESUERADO
Después de formada la cuajada por acción de los agentes coagulantes sigue el
desuerado espontáneo por contracción de la cuajada o sinéresis, l cual a su vez es
influenciada por el grado de acidez y por la temperatura de la cuajada. A mayor
acidez más rápido será el desuerado espontáneo, y a temperaturas menores de
20ºC el desuerado será lento a pesar de la fermentación láctica.
6.13. CORTE DE LA CUAJADA
El corte es efectuado por medio de liras primero con la lira horizontal y después con
la lira vertical, para dejar la cuajada convertida en pequeños cubos que varía de
tamaño, según el tipo de liras y queso a ser elaborado. El corte de la cuajada facilita
la evacuación del suero por que deja mayor superficie expuesta y favorece la
sinéresis de la cuajada.
Una forma emperica de determinar el momento del corte es introduciendo en forma
vertical en la cuajada, una varilla y luego levantar la cuajada con ella, si la cuajada
se abre presentando un corte nítido en forma de “V” quiere decir que la cuajada esta
lista para ser cortada.
6.14. TRATAMIENTO DE LA CUAJADA
El aumento de la temperatura de la cuajada ayuda a expulsar el suero por sinéresis.
El calentamiento debe ser efectuado en forma lenta y con agitación frecuente, de
modo que la temperatura suba un grado centígrado por cada dos o tres minutos. Si
el calentamiento es muy rápido se forma una película espesa y semi-impermeable
alrededor del cubito, que dificulta la salida del suero del interior de los trozos de
cuajada dándonos una cuajada de textura frágil y cretácea. Una temperatura alta en
la coagulación también produce este defecto, así como la cantidad excesiva de
cuajo, fragmentos grandes de cuajada y agitación intensa y demasiado rápida.
Así: Para quesos de pasta dura aplicamos 55ºC, quesos de pasta firme 45ºC, una
vez lograda la consistencia deseada en los trozos de la cuajada; se procede con la
eliminación del suero y traslado de la cuajada a los moldes.

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6.15. SALADO DEL QUESO
La adición de la sal ala queso contribuye a dotarlo con el sabor deseado, evita la
proliferación de ciertos microorganismos, ayuda a completar el desuerado,
contribuye a la formación de la corteza debido a su acción higroscópica e influye en
la acción de las enzimas durante la maduración, retrasándolas cuando la
concentración de sal es alta.
La forma de efectuar el salado y la concentración de sal en el queso influye en las
características y aspecto del mismo. El contenido de sal en el queso puede variar de
1 a 6 % y su aplicación puede ser hecha:
a) Directamente en la leche en una concentración del 0.4%, con relación a la
cantidad de leche usada.
b) A la cuajada antes de la separación del suero en una concentración del 6%,
en base a la cantidad de leche usada ( Queso crema).
c) A la cuajada después de la separación del suero en cantidades del 2%de sal
con relación a la cantidad de leche usada en la producción de quesos de
pasta dura y firme (Cheddar, Emmental, Gouda).
d) Directamente a la superficie del queso, fritando sobre el, en cantidades del
7% de sal en relación a la cantidad de queso.
e) Por inmersión en sal muera con 20% de sal; en este sistema el uso de sal es
igual a 3%con relación al queso. Esta modalidad permite una mejor
distribución de la sal que se lleva a cabo por intercambio del suero y sal por
osmosis y difusión.
La concentración de la salmuera puede variar de 19 a 22% de sal para quesos de
pasta firme y dura, y de 16 a 18% para quesos blandos, lo que equivale a una
densidad de 1.116 a 1.161 gramos por centímetro cúbico o entre los valores de 15 a
20 grados Baumé.
La temperatra de la salmuera influye en las perdidas de peso del queso, que varia
entre 4 y 10%.
La temperatura media para los quesos duros es 17ºC y para los quesos blandos es
de 18 a 22ºC.

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La duración del proceso de salado depende de la calidad de la salmuera, de la
concentración de sal deseada en el queso y de su valor graso. Normalmente la
permanencia del queso en la salmuera varia de una hora a seis días, según el tipo
de queso, siendo el menor tiempo para los quesos de pasta blanda.
La salmuera debe ser limpiada, hervida y regenerada cada cierto tiempo par eliminar
las impurezas y contaminaciones microbianas. Su contenido microbiano puede ser
controlado mediante el uso de productos clorinados, agua oxigenada o sales de
plata. Se sabe que la salmuera de 8 semanas da lecturas mayores que la
concentración real de la sal, por lo que siempre se le debe agregar a un dos
porciento más de sal.
6.16. MOLDEO Y PRENSADO
El moldeo y pensado es realizado para dar forma y solidez a los quesos; se realiza
antes o después del salado. Los moldes pueden ser de diversas formas: cuadrados,
redondos, largos, cónicos, cilíndricos o simples lienzos o tiras de tela.
El prensado se realiza utilizando cualquier objeto pesado, hasta las prensas
neumáticas que permiten trabajar con grandes cantidades de moldes. El tiempo y las
libras de presión a que se somete el queso varían según el tipo de este.
Normalmente se utilizan telas entre el queso y el molde, para facilitar el desuere y la
formación de la corteza.
Los quesos suaves con mucho suero deben ser sometidos a una presión liviana,
pero los quesos duros y con menos sueros pueden ser prensados más fuertemente,
sin embargo en cualquier circunstancia, la presión debe ser aplicada con menor
intensidad al principio y ser aumentada después en fases sucesivas. Por tanto la
presión se dobla en intensidad al final con relación a la presión inicial.
El prensado puede variar en duración, desde 20 minutos en quesos medio blandos,
usando prensas hidráulicas, hasta 24 o 48 horas en quesos duros.
6.17. MADURACION
La maduración o envejecimiento de los quesos es un proceso muy complejo y que
involucra varios fenómenos físicos, químicos y microbiológicos, tales como la
proteólisis, lipólisis, fermentaciones lácticas, reacciones ácido-básicas, efecto
tampón entre otras más.

52. 52
Al término del periodo de maduración el queso debe lograr la textura, aroma y sabor
deseados.
Las modificaciones principales durante el envejecimiento son:
• Pérdida de humedad
• Destrucción de la lactosa
• Neutralización o desaparición parcial el ácido láctico
• Elevación del pH
• Solubilización parcial de la caseína
• Hidrólisis parcial de la grasa
• Formación de la corteza
También pueden ocurrir cambios indeseables, como la formación de poros que
ocasionan la hinchazón de los quesos, rancidez u otros.
La temperatura y humedad de las cámaras de maduración tiene mucha importancia
en la maduración de los quesos, es así que la temperatura adecuada puede variar
de 4.4 a 13ºC con una humedad relativa de 75 a 90% y el tiempo de maduración de
3 semanas a 12 meses, sin considerar los consumo inmediato.
Para evitar la contaminación de las superficies de los quesos por microorganismos y
reducir la perdida de humedad durante el envejecimiento de algunos quesos, es
conveniente su protección con parafina, bolsas plásticas salladas al vacío, papeles
especiales u otros.
El parafinado se efectúa cuando la superficie del queso está seca, par lo cual se
calienta la parafina a 99-114ºC y luego debe sumergir los quesos en ella durante 10
a 15 segundos.

53. 53

54. 54
II. PRODUCTO FINAL
Estudiantes con dominio de conceptos básicos de la tecnología de la leche,
con competencias cognitivas, actitudinales y procedimentales suficientes y
pertinentes, preparados para elaborar productos lácteos que cumplan con
los estándares de calidad e inocuidad establecidos en la legislación
nacional.
III. GUÍA DE APRENDIZAJE
NIVEL DE LOGRO ELEMENTO DE COMPETENCIA
Teórico Básico Identifica las generalidades de la leche, conceptualiza
(comprensión) procesos de elaboración de derivados lácteos.
APRENDIZAJE MEDIADO:
8.1 Actividad 1 para los temas 1.1, 1.2, 1.3 y 6.
Elabore un resumen personal de los puntos señalados, utilizando cualquier técnica
de sistematización, como por ejemplo: mapa conceptual, cuadro sinóptico, diagrama,
resumen numérico, etc. Aprenda a sintetizar los contenidos para que grabe lo
elemental de cada tema. Presentar el resumen en Word y elaborar una presentación
didáctica en power-point.
Guía de estudio para la actividad 1:
a. Dé lectura a las páginas de los temas tratados.
b. Resalte las ideas esenciales.
c. Elabore un resumen personal de los puntos señalados, utilizando cualquier
técnica de sistematización, como por ejemplo: mapa conceptual, cuadro
sinóptico, diagrama, resumen numérico, etc. Aprenda a sintetizar los
contenidos para que grabe lo elemental de cada tema.
d. Lea nuevamente los temas a partir del resumen personal.
• Con la ayuda de la investigación bibliográfica, resuelve las siguientes
preguntas y entrégalas a tu profesor.