Wartungsfrei und korrosionsbeständig

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Wartungsfrei und korrosionsbeständig gegenüber
Schmutz und Reinigung mit Trockeneis
Automotive-Industrie: Flexibles Lineargleitsystem für automatischen
Schweißkappenwechsler

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Wartungsfrei und korrosionsbeständig

  1. 1. igus - FachartikelWartungsfrei und korrosionsbeständig gegenüberSchmutz und Reinigung mit TrockeneisAutomotive-Industrie: Flexibles Lineargleitsystem für automatischenSchweißkappenwechslerDie Investition in diesen Kappenwechsler für der Anwendung kommen Doppelschienen in derRoboterschweißzangen lohnt sich. Das durch rein Baugröße 16 mm zum Einsatz. „Mittlerweile haben wirmechanischen Aufbau extrem zuverlässige System bereits 1.400 dieser Linearführungen verbaut. Sie sindist ausschließlich in der Automobilindustrie im robust und funktionieren so gut, dass wir bis jetzt nochEinsatz. Es hilft, Produktionskosten nachhaltig zu kein einziges Ersatzteil bestellen mussten“, so Michaelsenken. Robuste Linearführungen mit polymeren Geisler.Gleitelementen trotzen dabei den rauen Einsatz-bzw. Umgebungsbedingungen. Bei „DryLin“ handelt es sich um ein umfangreiches Programm wartungs- und schmiermittelfreier Linear-„Insgesamt haben wir bereits um die 1.800 gleitlager in vier unterschiedlichen Hauptgruppen. ImSchweißkappenwechsler weltweit im Einsatz“, berichtet Vordergrund stehen neben dem Verzicht auf Öl undder technische Leiter der REU Schweißtechnik GmbH Fett immer auch die Robustheit und Unempfindlichkeitaus dem hessischen Baunatal, Michael Geisler. Schnell gegen Einflüsse wie Dreck, Wasser, Chemikalien, Hitzeund einfach programmiert können sie auch unter- oder Stöße. Diese Vorteile kommen u.a. in derschiedliche Kappendurchmesser, schaftschonend für Automobilindustrie zur Geltung. Dabei wächst derdie Schweißzange, handhaben. Aufgrund einer modulare „DryLin“-Baukasten ständig weiter, so dassKodierung am Magazinträger ist eine Verwechslung, immer neue Anwendungsfelder erschlossen werdenbeim Einsatz unterschiedlicher Kappengeometrieen können.unmöglich. Die Schweißkappenwechsler eignen sichsowohl für den horizontalen und vertikalen Einsatz als Punktschweißen von Karosserieteilenauch für stationäre Schweißzangen. In der EURO-C Schweißzange bewähren sich bei- spielsweise „DryLin T“-Profilschienenführungen. Die1.400 „DryLin“-Lineargleitfüh-rungen verbautIn dem mechanischen Kappen-wechsler kommen seit mehrerenJahren „DryLin W“-Lineargleit-lager vom Lagerspezialisten igusGmbH, Köln, zum Einsatz. DasDesign des Führungssystemserlaubt höchste Flexibilität beider Konstruktion und eine einfa-che Montage durch den Einsatzvon Einzel- oder Doppelschie-nen. Hartanodisiertes Aluminiumwird als Schienenmaterial ver-wendet und sorgt für sehr guteReib- und Verschleißergebnisse.Da keine Schmiermittel erforder-lich sind, ist das Komplettystem Bild FA0209-01: igus GmbH, Kölnunempfindlich gegen Schmutz. In Wartungsfreie Lineartechnik für Schweißroboter: Der Produktionsprozess wird beim Wechseln der Schweißkappen nicht unterbrochen.FA0209-D/Februar 2009
  2. 2. igus - FachartikelSchweißzange wird zum Punktschweißen von Viele Automobilhersteller wechseln die Kappen heuteKarosserieteilen eingesetzt. Aufgrund von Schweiß- noch per Hand während der Pausen- oderspritzern und Schweißstaub schafft der Einsatz der Stillstandzeiten der Transferstraßen, wobei beim manu-extrem schmutzunempfindlichen igus-Linearführung ellen Wechsel oft Beschädigungen und damit einden Spagat zwischen hoher Lebensdauer und geringen erhöhter Verschleiß der Elektrodenschäfte hervorgeru-Kosten. Das System nutzen heute fast alle Hersteller. fen wird. Zudem kostet dieser Arbeitsgang wertvolleUnd im Bereich Automotive-Betriebsmittel finden auch Zeit. Die eingesparte Zeit kann somit für hochwertigere„DryLin R“-Lineargleitlager vielfältigen Einsatz. Ihre Tätigkeiten wie Wartungs- und Überwachungsaufga-Abmessungen sind kompatibel zu Standard- ben genutzt werden. „Der Wechsel dauert zwar nurKugelbuchsen. Die spezielle Geometrie garantiert wenige Minuten, aber bei Taktzeiten von um die 30Robustheit, auch in extremen Umgebungen. Sekunden im Karosseriebau und sechsmaligem Wechsel am Tag, kann man sich schnell ausrechnen, inGegründet wurde die REU-Schweißtechnik GmbH im welch kurzem Zeitraum sich unser Gerät amortisiert“,Jahr 1985 mit einem patentierten Verfahren zum rechnet Michael Geisler vor. Der Kostenfaktor bewegtElektrodenkappenrecycling. Seit 1995 bietet das sich im niedrigen vierstelligen Bereich und beträgt ca.Unternehmen Schulungen auf dem Gebiet des ein Drittel im Vergleich zu angetriebenen Systemen.Widerstandschweißens an und seit 2002 auch zusätz-lich für MSG-Schweißen. Das dritte Standbein ist die Magnetfelder, Dreck und Staub, Wasser undInbetriebnahme von Schweißzangen bzw. deren TrockeneisParameteroptimierung. „Und seit einigen Jahren haben Um Toleranzen bei der Zangenbewegung zu kompen-wir den mechanischen Elektrodenkappenwechsler im sieren, hat das Unternehmen zunächst elastischeProgramm. Diese Eigenentwicklung ist für alle Gummipuffer eingesetzt, die relativ starr gelagertRoboterschweißzangen geeignet“, erläutert der techni- waren. „Nach einer Weiterentwicklung des Systemssche Leiter. „Die Investition hält sich im Gegensatz zu benutzen wir heute Lineartechnik, die nicht nur definiertmotorisierten Varianten in Grenzen“, so Geisler. „Unser geführt, sonder auch Kräfte aushalten kann und immerSystem funktioniert ohne eigenen Antrieb, wir nutzen wieder in die Ausgangslage zurückgeht“, so der techni-den vorhandenen Roboter. Mit dieser Lösung erzielen sche Leiter. „Außerdem muss sie resistent gegen äuße-wir den größtmöglichen Erfolg.“ re Einflüsse, wie Schmutz und Staub sein.“ Die Lineargleitlager müssen sowohl mit Magnetfeldern klarStandzeit von Elektrodenkappen ausreizen kommen, die beim Schweißen entstehen, als auch mitUnd so funktioniert es: Der Roboter bekommt über die diversen Reinigungsmitten wie z.B. Trockeneis.Schweißsteuerung die Meldung, dass die Elektroden-standzeit erreicht ist. Die Schweißsteuerung sendet Neben dem „DryLin W“-Führungssystem kommen inüber die SPS ein Signal, dass ein Kappenwechsel den Greifern auch tribo-optimierte Polymergleitlagererforderlich ist. Der Roboter fährt zum Kappenwechs- zum Einsatz. Sie ersetzen Aluminium-Gleitlager, die inler, löst die Kappen, holt in einem Magazin die neuen der Beschaffung äußerst kostenintensiv waren undKappen ab, setzt sie auf und kann seinen zudem nachträglich immer bearbeitet werden mussten,Produktionsprozess nach 25 bis 40 Sekunden fortset- da sie nicht in den benötigten Abmessungen zurzen. „Unser Ziel ist es, die volle Standzeit der Verfügung standen. „Die Polymergleitlager sind vonElektrodenkappen auszunutzen. Die Produktion steht den Kosten her unschlagbar und können sofort einge-daher kaum still“, verdeutlicht Michael Geisler. setzt werden“, bilanziert Michael Geisler. „Tüte auf, ein- gesetzt und fertig ist das Produkt!“Elektrodenschweißkappen sind reine Verschleißteile.Sie werden je nach Anwendungsfall alle 2.000 bis Robuste Lineartechnik mit polymeren Gleitelementen10.000 Punkte gewechselt. In jeder Schweißzange sind Da die Schweißanlagen in der Regel nass oder mitzwei Kappen im Einsatz. Es finden am Tag in der Regel Trockeneis gereinigt werden, kommt es bei densechs Wechsel statt, so dass pro Tag und Zange zwölf Linearführungen unter anderem auf dieElektroden anfallen. Korrosionsbeständigkeit an. Die Schiene, dasFA0209-D/Februar 2009
  3. 3. igus - FachartikelGehäuselager und die Gleitelemente müssen diese unserer Werkstatt auf die exakte Länge zuschneidenAnforderungen bewältigen. Hier zahlt sich die inkorpo- und anschließend die entsprechenden Bohrungen vor-rierte Schmierung der „iglidur“-Gleitelemente aus. Die nehmen.“Festschmierstoffe sind als mikroskopisch kleine Michael Geisler ergänzt dazu: „Unsere Kunden sindPartikel in dem festen, meistens faserverstärktem vom Gesamtkonzept begeistert. Es ist einfach undMaterial eingebettet, und zwar millionenfach in winzi- funktioniert problemlos. Die Anforderungen dergen Kammern. Aus diesen Kammern geben die Automobilindustrie an die zu verschweißendenGleitlager winzige Mengen der Festschmierstoffe frei. Materialien werden immer höher. Dabei soll dieDas reicht aus, um die unmittelbare Umgebung ausrei- Schweißzeit so kurz wie möglich sein. Selbst imchend zu schmieren. Millisekundenbereich sind hier Einsparungen möglich. Wir haben eine Datenbank geschaffen, in der sehr viele„iglidur“: niedrige Reibwerte, minimaler Verschleiß Bauteilkombinationen hinterlegt sind, so dass wir heuteDie Festschmierstoffe helfen, den Reibwert der igus- verbindlich sagen können, mit welchen ParameternLager zu senken. Sie sind nicht unverzichtbar für die gearbeitet werden sollte und wann genau eineFunktion der Lager, haben aber eine unterstützende Elektrode gewechselt werden muss.“ Eine ebensolcheWirkung. Da sie in den winzigen Kammern eingebettet Datenbank bietet auch igus; der Konstrukteur kann diesind, können sie sich nicht wegdrücken. Sie sind immer Lebensdauer der „DryLin“-Lineartechnik in seinemda, sobald sich das Lager oder die Welle in Bewegung jeweiligen Anwendungsfall exakt vorherbestimmen.setzt. Der Schmierstoff wird so lange wie möglich durchVerschmutzung von außen geschützt und kann damitständig seine volle Wirkung abrufen. Als Werkstoffkommt in diesem Beispiel „iglidur J200“ zum Einsatz,ein Spezialist für sehr niedrige Reibwerte und minima-lem Verschleiß auf eloxierten Aluminiumwellen.Auch das Einsparen von Rohstoffen – mitunter: dasThema Umwelt – spielt in diesem Zusammenhang einewichtige Rolle. So wie das Wechseln der Schweißkap-pen punktgenau erfolgt, so braucht das Führungs-system auch keine zusätzliche Schmierung, was sichletztlich positiv in der Umweltbilanz niederschlägt. „Aufdas System kann man sich lange und dauerhaft verlas-sen. Nach dem Einbau ist keinerlei Arbeitsaufwand not- Bild FA0209-02: igus GmbH, Köln Flexibles, schmierfreies „DryLin W“-Linearführungssystem von igus imwendig, um die Führung anschließend zu warten“, ver- automatischen Schweißkappenwechslerdeutlicht Michael Geisler.Selbst im Millisekundenbereich sind EinsparungenmöglichDer geistige Vater des mechanischen Kappenwechs-lers bei REU Schweißtechnik, Werner Kaeseler sowieder Werkstatt- und Konstruktionsleiter Heinz-PeterDrießen, haben sich von der Unempfindlichkeit derrobusten Polymerlager gegen Staub und Sand vor eini-gen Jahren auf der Hannover Messe überzeugt. „EinJahr später bereits hatten wir die passendeAnwendung. So wie wir das Produkt heute einsetzen,gibt es keine Alternative zur Lineartechnik – sowohl auswirtschaftlichen als auch technischen Gründen. Wir Bild FA0209-03: igus GmbH, Köln „DryLin W“ bewährt sich seit vielen Jahren im Kappenwechsler und hilftkonfektionieren selbst, da wir die Führungsschienen in die Standzeiten zu verlängern.FA0209-D/Februar 2009
  4. 4. igus - FachartikelBild FA0209-04: igus GmbH, KölnNach 25 bis 40 Sekunden ist der gesamte Elektrodenkappenwechselabgeschlossen.Bild FA0209-05: igus GmbH, KölnDie polymeren Gleitlemente des Linearführungssystems sind aus demWerkstoff „iglidur J200“ gefertigt. Das garantiert sehr niedrige Reibwerteund minimalem Verschleiß auf eloxierten Aluminiumwellen. PRESSEKONTAKT André Kluth Leiter Unternehmenskommunikation igus GmbH Spicher Str. 1a 51147 Köln Tel. 0 22 03 / 96 49 - 611 Fax 0 22 03 / 96 49 - 631 akluth@igus.de www.igus.de/de/presse DIN ISO 9001:2000 Die Begriffe “igus“, “Chainflex“, “Easy Chain“, “E-Chain“, “E-Chain Systems“, “E-Ketten“, “E-KettenSysteme“, “Energy Chain“, “Energy Chain Systems“, “Flizz“, “ReadyChain“, “Triflex“,Bild FA0209-06: igus GmbH, Köln “TwisterChain“, “DryLin“, “iglidur“, “igubal“, “Polysorb“, “manus“ und “plastics for longer life“ sind„Auf das System kann man sich dauerhaft verlassen“ – von links: Heinz- in der Bundesrepublik Deutschland und gegebenenfalls international markenrechtlich geschützt.Peter Drießen und Michael Geisler (beide REU Schweißtechnik), UlfHottung, technischer Verkaufsberater bei igusFA0209-D/Februar 2009

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