Publicación The Bioenergy

www.bioenergyinternational.es Nº 20 - Julio 2013
Edita para España y América Latina
www.avebiom.org
Asociación Española
de Valorización Energética
de la Biomasa
AVEBIOM
EDITORIAL
Cuando hablamos de las venta-
jas de la biomasa, siempre se
ponen sobre la mesa los ahorros
con respecto a los combustibles
fósiles, las bajas emisiones y que se
utilizan materias primas nacionales
lo que crea empleo y riqueza.
Pero existen otros nada desde-
ñables beneficios, como el empleo
que está generando la incipiente
industria nacional de fabricación
de maquinaria y equipos. Y estos
empleos podrían aumentar si los
fabricantes europeos se decidieran
a instalar aquí centros de produc-
ción.
La competitividad de los centros
de producción españoles es muy
buena, los salarios están contro-
lados, la formación de los traba-
jadores es muy elevada y muchos
hablan inglés, y un detalle muy
importante: estamos en el mismo
huso horario que el resto de Europa,
a diferencia de los países asiáticos.
Otros sectores, por ejemplo el del
automóvil, están trasladando su
producción a España.
Las empresas españolas están
ampliando sus redes comerciales
para atender un creciente mercado,
no solo en España, sino en merca-
dos emergentes de Latinoamérica,
que están creciendo rápidamente.
Quiero animar desde aquí a los
los fabricantes europeos, principal-
mente de equipos relacionados con
la biomasa térmica, para que acu-
dan a España a producir sus equi-
pos. El mercado
actual y el futuro
les proporciona
una oportunidad
que tienen que
aprovechar.
Javier Díaz González
Editor Jefe de BIE
@JavierDazGonzal
Equipos para
biomasa forestal
(pag. 18-24)
Brasil: el negocio está
en la cogeneración
(pag. 14-15)
Financiación de
proyectos de biomasa
(pag. 24, 26, 52)
Relación mundial de
suministradores
(pag. 35-45)
Bioelectricidad para
21.000 hogares
Pag. 6-7
n o t i c i a s d e s t a c a d a s

www.bioenergyinternational.com
Pag. 2 Bioenergy International Español nº20 - 3er
Trimestre 2013 / www.bioenergyinternational.es
Pag. 3Bioenergy International Español nº20 - 3er
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BIE · Español
Javier Díaz.
Editor Jefe
biomasa@avebiom.org
Marcos Martín
Redactor & Relaciones
Internacionales
marcosmartin@avebiom.org
Juan Jesús Ramos
Redactor & Agroenergía
jjramos@avebiom.org
Antonio Gonzalo Pérez
Redactor & Marketing
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Manuel Espina
Publicidad&Suscripciones
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Silvia López
Redactora & I+D
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Ana Sancho
Redactora & Maquetación
anasancho@avebiom.org

Sumario
Electricidad y Cogeneración
6-7 Primera central eléctrica con biomasa en Cantabria
8-9 Igelsta: 240 MW de energía con biomasa y reciclaje
13 El almacenamiento de biomasa más grande, en la planta eléctrica de Drax, Reino Unido
14-15 Cogeneración con biomasa en Brasil: oportunidades de negocio
Calor y Pellets
10-11 Fabricación de pan al calor de la biomasa
12 Vestir a Obama con pellet
13 Zona deportiva calefactada con biomasa
34 La biomasa revaloriza edificios
46 Francia: 800.000 toneladas de pellets en 2012
Cultivos y Forestal
16 La poda, combustible para Europa
17 Extremadura determina el potencial energético de la poda de olivar
18 Cortar, compactar, astillar
20 Astillado eficiente de biomasa forestal
20 Mejorar los procesos logísticos
22 Pequeñas pero potentes astilladoras
22 Versatilidad: trituradora-astilladora en uno
Equipos y Tecnología
24 Drones y biomasa forestal. Nuevo paradigma en los métodos de planificación y producción
24 Separador de partículas combinado
32 Valorización integral de aceites vegetales usados
35-45 Relación Mundial de Suministradores de equipamiento para Bioenergía · 2013
Mercado y Financiación
26 Fondo de cartera F.I.D.A.E. Primer balance en el sector de la biomasa
28 Precio del pellet doméstico en España
28 Pellet industrial y doméstico en Europa
30 Financiación alternativa de proyectos de biomasa
Eventos, Proyectos y Opinón
48 Biomasa para generar energía y empleo sostenible en Castilla y León
50 “Conectando” con la biomasa
51 Bioenergía del bosque. Conferencia de Svebio en Elmia Wood 2013
52 Convocatoria europea ENERMASS
52 Canal CLIMA: biomasa para evitar CO2
55 Calendario de eventos 2013
Columnas destacadas
10 Biomasa en industria de cereal, Burgos
16 Grúa para biomasa
18 Soplar la astilla en cualquier sentido
19 Cabezal para biomasa
20 Astilladora sobre camión
21 Astilladora eléctrica en Japón
22 Proteger los manguitos
23 Los repuestos universales
24 ¿La Mantis aprovechando biomasa en 2023?
25 Barcos de pellet a Reino Unido
26-27 Calderas en las ferias forestales
28 Comparativa energética
29 1er
Hueso de aceituna clase A
31 Conferencia AEBIOM
32 Biogás de la leche
33 Nueva planta en Ontario
46 Control de explosiones
48 Expobioenergía con eficiencia
50 BIOenergía en MUNicipios
52-53 Sostenibilidad agroforestal en Valencia
54-55 Bioenergia Portugal
Nuestros anunciantes
AFAU, Molinos 56
Ambiorenova 33
Apisa 21
AVEBIOM 54
Bandit 2
BBVA 5
Bioenergy Barbero 23
Biokima 47
Biomasud 29
Burpellet 27
Canal Clima 53
Congreso Int. Bioenergía 53
Combustión y Secado 33
Ecoforest 21
Energheat 12
Energías Navamuel 47
ENplus 29
Fransons 19
Guifor 25
HRV 19
Innotec 25
L. Solé 23
Moneleg 19
Motores Sinducor 25
Oñaz 47
Pellets Asturias 33
Prodesa 3
Rauschert 21
Satis Renovables 12
Segra 27
Stela 23
Sugimat 33
Vecoplan 31
[

Biomasa sostenible
E
l consumo de biomasa
previsto supera las 2.000
toneladas semanales
(100.000 ton/año).
Álvarez Forestal es el prin-
cipal proveedor. Los residuos
generados en el aprovechamien-
to de las 3.000 hectáreas pro-
pias de eucalipto con las que
abastecen a la industria paste-
ro-papelera –copas, corteza y
otros restos leñosos empaca-
dos en fardos-, garantizan el
suministro de biocombustible
a la planta y el mejor manten-
imiento del monte: éste queda
limpio para la reposición de
las plantas perdidas y con un
mínimo riesgo de incendio.
Los fardos de biomasa, pre-
viamente triturados (con gran-
ulometría P100 y humedad del
40-50%), llegan a la central en
camiones lanzadera desde la
planta de trituración situada
en una parcela anexa.
Tras su pesaje en la báscula
de control, el combustible se
descarga en un transportador
de cadenas que lo desplaza ha-
cia unos rodillos niveladores.
Los rodillos niveladores pro-
vocan que la biomasa fluya más
equilibrada hacia una cinta
transportadora que la conduce
a la torre de cribado donde se
eliminan metales y piedras y las
partículas que excedan las di-
mensiones máximas requeridas
por la caldera. Estos sobreta-
maños pueden ser retriturados
en la planta de trituración.
Una vez eliminadas las im-
purezas, la biomasa se acopia
en un silo de almacenamiento
horizontal con una capacidad
útil de 8.000 m3
, que garantiza
combustible para 4-5 días.
La alimentación en continuo
a la caldera se realiza mediante
unos tornillos extractores y un
sistema de transportadores que
conducen la biomasa hasta la
cota del silo de diario de la
caldera.
El sistema de recepción,
tratamiento y almacenamiento
de la biomasa ha sido diseña-
do e instalado por la empresa
finlandesa BMH Technology
OY.
Combustión de biomasa y
producción de vapor
El proceso se basa en un ciclo
de Rankine (caldera y turbina
de vapor) con biomasa, que
produce energía eléctrica de la
manera más eficiente y eficaz
posible.
La caldera es de lecho fluido
burbujeante (BFB - Bubbling
Fluidized Bed); tiene una po-
tencia de 36 MWt y produce 46
ton/h de vapor sobrecalentado
a una temperatura de 460 ºC y
a una presión de 60 bar(a).
La caldera ha sido fabri-
cada, en su mayor parte, en
los talleres que Foster Wheeler
Energía tiene en Constantí,
Tarragona.
La combustión de la biomasa
tiene lugar en el seno de un
lecho de material inerte –are-
na-, que es constantemente
agitado por el aire de combus-
tión. De esta forma se consigue
repartir de manera más homo-
génea el calor de la combus-
tión. La principal ventaja de
la tecnología BFB es que logra
una combustión más completa
y controlada, lo cual se traduce
en una mayor eficiencia y un
menor nivel de emisiones.
La caldera usa como combus-
tible auxiliar, para arranques
principalmente, gas natural
en dos quemadores ubicados
en la pared frontal del hogar
(su contribución será inferior
al 10% que permite la vigente
normativa).
Las cenizas de fondo, o es-
corias, se recogen del fondo
del lecho con un sistema de
transporte y manejo hasta un
contenedor de 10 m3
.
Las cenizas volantes de los
humos de combustión se re-
tiran de los filtros de mangas
en tolvas y se transportan de
forma neumática hasta un silo
de 100 m3
junto al sistema de
filtración de la caldera. Estas
cenizas, más finas, pueden uti-
lizarse en la industria cosmética
o como fertilizante.
Un ventilador aspira los
gases depurados y los expulsa
a través de una chimenea de
35 m de altura cumpliendo la
normativa de emisión de con-
taminantes a la atmósfera.
En una PTA con sistema
de osmosis-lechos mixtos re-
generables se obtiene el agua
desmineralizada necesaria para
producir el vapor sobrecalen-
tado sin que haya problemas de
corrosión e incrustaciones en el
ciclo agua-vapor.
Generación de electricidad
El vapor sobrecalentado de
caldera es expandido en una
turbina de condensación TGM-
Kanis acoplada a un generador
que produce energía eléctrica a
una tensión de 6,3 kV.
La caldera está conectada a
la turbina a través de la línea de
vapor sobrecalentado que llega
a la turbina con una tempera-
tura de 460 ºC y 60 bar(a)
Para mejorar la eficiencia del
ciclo, la turbina está equipada
con tres extracciones de vapor
que calientan el condensado:
La extracción de alta presión•
E1 alimenta un precalenta-
dor tipo carcasa-tubo mar-
cando la temperatura del
agua de alimentación a la
entrada en la caldera.
La extracción E2 alimenta•
al desgasificador y al vapor
de sellos, y está apoyada por
la línea de vapor auxiliar de
la caldera.
La extracción E3 se extraerá•
de los últimos escalonamien-
tos de la turbina y alimenta
al precalentador de baja
presión tipo carcasa-tubo
encargado de precalentar el
agua a la salida del aerocon-
densador.
Algo menos del 10% de la
energía generada se utiliza
para abastecer los consumos
eléctricos de la planta. El resto
de la energía es elevada en el
transformador de alta tensión
hasta 55 KV y evacuada a la
red eléctrica a través una sub-
estación de EON situada junto
a la planta.
Condensación de vapor
Tras su expansión en la tur-
bina, el vapor exhausto (33
ton/h) es conducido al sistema
de refrigeración principal, un
condensador donde se convier-
te en agua condensada que re-
torna a la caldera.
Para disminuir el consumo
global de agua en la planta se
decidió instalar un condensa-
dor refrigerado directamente
por aire con una superficie de
intercambio de 35.000 m2
.
El aerocondensador está
constituido por varios subsiste-
mas que desempeñan funciones
separadas en apoyo de la ope-
ración de condensación:
Conducto y distribución del•
vapor.
Estructura metálica de•
suportación.
Sección de intercambio tér-•
mico (haces tubulares).
Sistema de impulsión de•
aire.
Equipo de vacío.•
Sistema completo de acu-•
mulación e impulsión del
condensado.
Equipos de regulación y•
medida.
Para mejorar el rendimiento
del ciclo, el condensado es
precalentado en el tanque de
alimentación de agua a cal-
dera mediante una extracción
de la turbina. Este tanque de
agua permite compensar las
posibles fluctuaciones de volu-
men de agua y está anexionado
al desgasificador de la planta,
donde se elimina el oxígeno
disuelto en el agua y el resto
de sustancias gaseosas nocivas
para los diferentes equipos del
ciclo agua-vapor.
El agua es posteriormente
bombeada hasta el econo-
mizador de la caldera, previo
paso por el precalentador de
alta presión donde se calienta
hasta una temperatura próxi-
ma a los 200 ºC, cerrándose de
esta manera el ciclo Rankine de
vapor.
El circuito agua-vapor es
purgado regularmente para
evitar la acumulación de sus-
tancias nocivas. Debido a estas
pérdidas de agua en el circuito,
es necesario realizar un aporte
regular de agua desmineraliza-
da, que normalmente se efectúa
en el propio desgasificador.
Sistema Eléctrico y Control
A parte del suministro EPC
de la planta, Ingeteam ha dise-
ñado y suministrado el equi-
pamiento eléctrico y de control
con tecnología propia, que in-
cluye un Sistema de Control
Distribuido (DCS) con redun-
dancia en los controladores,
fuentes de alimentación y red
de datos principal para el con-
trol, monitorización y super-
visión de la planta.
Existen 2 controladores, uno
para la caldera y otro para
resto de equipos (sistema agua-
vapor, tratamiento y almace-
namiento de biomasa, sistema
de condensado…) y varios
sistemas de control autóno-
mos comunicados con el DCS
de planta (turbina y planta de
tratamiento de aguas).
Las estaciones de operación
e ingeniería gestionan la planta
(supervisión, monitorización,
alarmas, avisos, informes…),
utilizando dos servidores re-
dundantes para el almace-
namiento de históricos y alar-
mas del sistema.
El equipamiento incluye
DCS, celdas MT; variadores; ar-
marios de distribución; CCM;
la ingeniería de detalle eléctrica
y el diseño electromecánico de
la subestación.
Electricidad Electricidad
La planta suministra electricidad para 21.000
hogares, evita la emisión de 42,7 tCO2
/año,
crea más de 125 empleos y contribuye a
equilibrar la balanza comercial del país al
sustituir fósiles por biomasa local
cont. col.
Primera central eléctrica con biomasa en Cantabria Economía
El proyecto ha su-
puesto una inversión
de 40 M€ y la creación
de un nuevo modelo de
negocio con un consi-
derable impacto social y
un impulso a la gestión
sostenible de los montes
de Cantabria.
Se verterán a la red
más de 73.000 MWh/
año, con un precio me-
dio de venta de 131 €/
MWh.
Beneficios
La planta suministra•
electricidad equiva-
lente al consumo de
21.000 hogares.
Evita la emisión de•
20.000 tCO2
/año
y de 42,7 tSO2
/año
(calculados según
valores 2012: 0,241
kg CO2
/kWh y 0,514
gr SO2
/kWh).
El ahorro en derechos•
de emisión es de 0,1
M€/año (según coste
medio en 2013 de 5
€/tCO2
).
Evita la importación•
de 7.200 tep/año
fósiles, contribuy-
endo a equilibrar la
balanza comercial.
Crea 25 empleos•
directos y más de
100 indirectos en
el sector forestal.
En la construcción
han participado 60
suministradores con
un máximo de 100
personas trabajando
al mismo tiempo.
Contribuye a la ba-•
lanza fiscal mediante
impuestos directos,
tasas y pagos a la
SS del conjunto de
actividades y empleo
directo asociados al
proyecto.
El precio de mercado•
o pool de la energía
disminuye al ofertar
la planta la energía
a precio 0, lo que
implica la fijación de
precios marginales
más bajos.
Rubén Darío Burgo
Gómez
INGETEAM
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Principales características de la planta
Potencia 10 MWe
Energía eléctrica exportada 73.000 MWe h/año
Consumo medio de biomasa 100.000 t/año
Humedad biomasa 40 % - 50 %
La planta de
Reocín
El promotor de la
nueva planta es
Biomasa de Can-
tabria, Sociedad
participada exclusi-
vamente por el Grupo
Armando Álvarez. La
central de 10 MWe es
el único proyecto de
biomasa de este tipo
incluido en el Plan Re-
gional de Energía.
La planta se ubica
en la parcela 29B del
Parque Empresarial
de Besaya, en Reocín,
Cantabria. El espacio
dedicado a la planta
es de 18.700 m2
, de
los que 4.000 m2
son
de superficie edificada
y 1.800 m2
correspon-
den a instalaciones.
Instalaciones
Edificio de control-•
turbina.
Aerocondensador.•
Torre de refrigera-•
ción de servicios
auxiliares.
PlantadeTratamien-•
to de Agua.
Edificio de Resi-•
duos ARP- APL.
Caldera y edificio•
CCM.
Recepción y pre-•
tratamiento de
biomasa.
A l m a c é n d e•
biomasa.
Subestación eléc-•
trica.
INGETEAM
La planta ha sido
construida por la in-
geniería Ingeteam bajo
la modalidad “EPC/
Llave en mano”.
Ingeteam ha par-
ticipado en los últimos
años en 11 proyectos
de biomasa en España
que suman en total 69
MWe.
Principales proveedores de la planta
Ingeteam SuministroEPC/llaveenmanoplantadebiomasa
Foster Wheeler Energía Caldera
BMH Sistema de recepción, tratamiento y al-
macenamiento biomasa
TGM-Kanis Turbina de vapor
GEA Iberica Aerocondensador
SIEC Ejecución obra civil
Inauguración de la planta
El presidente de Cantabria, Ignacio Diego, inauguró la planta de
Biomasa de Cantabria en Reocín el pasado 31 de mayo de 2013,
acompañado por el consejero delegado del Grupo Armando Álvarez,
José Ramón Álvarez Ribalaygua.
El presidente se refirió a la iniciativa como “pionera en un sector es-
tratégico en nuestra región”, y como uno de los “ejes preferentes” para
poner a Cantabria “en la recuperación económica y del empleo”.
Al acto asistieron los consejeros de Industria, Eduardo Arasti, y Me-
dio Ambiente, Javier Fernández, así como el delegado del Gobierno,
Samuel Ruiz y Javier Díaz, presidente de AVEBIOM, entre otros.
La primera planta eléctrica con biomasa
de Cantabria se inauguró el pasado 31
de mayo en Reocín, tras haber entrado
en funcionamiento en el cuarto trimes-
tre de 2012. El promotor del proyecto,
Biomasa de Cantabria, decidió poner en
valor el residuo del que disponía a través
de la generación y exportación a la red
de energía eléctrica en régimen especial
en una central de 10 MWe.
viene de pag.

Cogeneración Cogeneración
5 unidades de producción
S
öderenergi, empresa
pública participada por
3 municipios - Södertälje,
Huddinge y Botkyrka-, se en-
carga de gestionar 5 plantas de
energía a partir de biomasa y
reciclaje. Cuatro de ellas pro-
ducen únicamente energía tér-
mica para los district heatings
de las 3 localidades y, en caso
de excedente, también para la
red de Förtum que suministra
a la ciudad de Estocolmo. Es-
tas plantas quemaban carbón
o fuelóleo hasta su conversión
a biomasa.
La quinta unidad es la cen-
tral de cogeneración de Igelsta,
la más grande de este tipo en el
país. Se ubica en en Södertälje,
en la orilla del lago Mälaren,
junto a la instalación existente
que genera calor para el district
heating de la localidad.
Biocombustible y logística
En total, las cinco instala-
ciones de Söderenergi con-
sumen un millón de toneladas
al año de biocombustible y ma-
terial de reciclaje no susceptible
de otra valorización, a partir
de los cuales producen 2.600
GWh/año de energía térmica
para suministrar calefacción y
ACS a 120.000 viviendas. La
central de cogeneración -200
MW térmicos y 85 MW eléctri-
cos- añade otros 500 GWh/año
de energía eléctrica, suficientes
para atender las necesidades de
100.000 hogares.
El 90% del combustible em-
pleado es
renovable.
Tan solo
un 10% es
turba o fue-
lóleo, por
cuyo uso
la compa-
ñía paga
derechos
de emisión
de CO2
.
La mayor
parte del
c o m b u s -
tible llega
a las insta-
laciones ya
astillado,
a u n q u e
c u e n t a n
con una
astilladora
junto al
puerto colindante para tratar
madera en rollo.
La planta de cogeneración
consume 405.000 t/año de asti-
lla forestal procedente de apeas,
ramas, raberones (extremo su-
perior no maderable de la copa
del pino) y 260.000 toneladas
de madera de demolición re-
ciclada procedente de Suecia,
Reino Unido, Holanda y otros
países. El resto de plantas tér-
micas utilizán además otros
tipos de combustible, inclui-
dos pellet industrial y papel y
plásticos no reciclables.
Este millón de toneladas de
combustible es entregado por
alrededor de 40 suministra-
dores a través de 250 barcos de
Editor Jefe
François Bornschein
francois.bornschein@
itebe.org
Redactor
Frédéric Douard
frederic.douard@itebe.org
BI · Francia
Jerzy Krzyzowski
Redactor
jurek.krzyzowski@comhem.se
BI · Polonia
Olga Rakitova
Redactora Jefe
rakitova@yandex.ru
BI · Rusia
BI · China
Xinyi Shen. Redactora
xinyi.shen@
bioenergyinternational.com
Álvaro Terra
Delegado URUGUAY
alvaroterra@
bioenergyinternational.es
BI · internacional
Jeanette Fogelmark
Maquetación
jeanette@novator.se
Dorota Natucka
Coordinación de Mercados
dorota@novator.se
Alan Sherrard
Editor Jefe
alan.sherrard@
bioenergyinternationl.com
BIE · Español
Alicia Mira
Proyectos Europeos
aliciamira@avebiom.org
Pablo Rodero
Proyectos Europeos
pablorodero@avebiom.org
Pablo Gosálvez
Biomasa Térmica
pgosalvez@avebiom.org
Lennart Ljungblom
Redactor
lennart.ljungblom@
bioenergyinternationl.com
2.500 toneladas, 205 trenes de
1.000 t/tren y 15.000 camio-
nes de 30 toneladas al cabo
del año.
El control de la calidad del
combustible se realiza median-
te un sistema automático que
toma muestras al azar dentro
de la caja del camión. Las
muestras permanecen 20 horas
en el laboratorio de la planta
hasta que se analizan para
conocer su contenido energé-
tico. La humedad de la astilla
forestal no puede sobrepasar el
40-50% y la máxima aceptada
para el material reciclado es del
20-35%. La energía se paga a
180-200 SEK/MWh, unos 24
€/MWh.
Tres silos de 10.000 m3
, dos
de astillas y el otro de pellet,
confieren 2-3 días de autonomía
a las instalaciones de Igelsta en
Södertälje –central térmica y
planta de cogeneración-, tra-
bajando a pleno rendimiento.
También cuentan con otra su-
perficie de almacenaje en una
estación de tren propia situa-
da a varios
kilómetros de
distancia.
Caldera de
cogeneración
La caldera
Foster Wheeler,
de 240 MW de
potencia nom-
inal y 30% de
rendimiento,
mide 40 metros
y pesa 3.000 t.
Es de lecho flui-
do circulante
y está colgada
para permitir
la expansión
de las dilata-
ciones, que
pueden llegar a
ser de hasta 20
cm. La presión
máxima de va-
por obtenida
es de 90 bar a
540ºC.
En la actu-
alidad están
acometiendo
mejoras con
el objetivo de
lograr una
potencia eléctrica de 90 MW
y aumentar la capacidad de al-
macenamiento y recepción de
barcos de mayor tonelaje.
550 km de red de calor
La red de calor de Söderen-
ergi tiene 550 km y 5 estaciones
de impulsión para suminis-
trar calor a las viviendas de
Södertälje, Botkyrka y Hud-
dinge, y a numerosas indus-
trias como la fábrica de camio-
nes Scania, la mayor fábrica
de IKEA en el mundo, o la
fábrica de equipos industriales
Alfa Laval, además de a varios
hospitales y universidades. En
los inviernos más duros, si es
necesario llega incluso a sumi-
nistrar calor a viviendas de Es-
tocolmo gracias a un acuerdo
firmado con la distribuidora
Förtum. En verano, cuando las
instalaciones se detienen para
operaciones de mantenimiento
durante 2-3 semanas, la red de
Söderenergi recibe la energía de
Förtum.
Inversión y empleo
La inversión en la nueva
planta de cogeneración, que se
puso en marcha en 2010, fue
de 2,5 millones de €, con un
retorno de la inversión previsto
de 10 años.
La planta evita la emisión de
75 000 t/año de CO2
, equiva-
lente a los gases emitidos por
25.000 vehículos que rueden
15 000 kilometros por año.
Söderenergi da empleo di-
recto a 132 personas, más los
indirectos relacionados con
logística, aprovechamiento
forestal, etc. El Gobierno sueco
tiene muy claro el empleo que
generan este tipo de plantas,
por este motivo la de Igelsta
tardó tan solo 10 meses en ob-
tener todos los permisos para
poder comenzar las obras.
Antonio Gonzalo
/Bioenergy International-
AVEBIOM
Gracias a un millón de toneladas de biomasa y material de reciclaje,
la empresa pública sueca Söderenergi obtiene energía limpia y ba-
rata y crea empleo. Las cinco plantas que opera la empresa gene-
ran calor y electricidad para suministrar 3 TWh/año de energía a
fábricas y viviendas del sur de Estocolmo. Madeleine Engfeldt-Julin,
Jefa de Comunicación en Söderenergi, y Rikard Johansson, Jefe de
Mantenimiento en la central de cogeneración, nos enseñaron las
instalaciones.
Igelsta: 240 MW de energía con biomasa y reciclaje
Madeleine Engfeldt-Julin,
Jefa de Comunicación en
Söderenergi
Rikard Johansson, Jefe
de Mantenimiento en la
central de cogeneración
de Igelsta
Red de district heatings de Söderenergi. 5 plantas y 550 km. En Södertälje se ubica
también la central de cogeneración de Igelsta
Puerto de descarga del
combustible a la planta de
cogeneración y la central térmica
de Södertälje. Se están haciendo
mejoras para recibir barcos de
más de 2500 toneladas. En la
orilla contraria, varias industrias
compran calor a Söderenergi

Calor Calor
viene de col. 10Biomasa en
industria de
cereal, Burgos
El pasado 29 de
mayo se puso en
marcha la mayor ins-
talación de biomasa
térmica en la provincia
de Burgos hasta el
momento.
SATIS Energías
Renovables puso en
marcha 2 quemadores
de D’Alessandro Ter-
momeccanica, los
modelos BSA1200,
sumando un total de
2.400 kW útiles de
potencia.
Quemadores
policombustibles
Cada uno de estos
quemadores puede
trabajar indistinta-
mente en función de la
potencia demandada
en cada instante, y
son completamente
policombustibles.
Pueden trabajar
con astilla G50, pellet,
hueso de aceituna,
cáscara de almendra
o cáscara de piñón
entre otros combus-
tibles.
Además, cuentan
con una válvula de
estrella rotativa como
dispositivo antiretorno
de llama y con encen-
dido automático.
Los quemadores se
han ubicado en una
cámara especial de
combustión, fabricada
con materiales refrac-
cont. en col. 11
tarios de ata calidad
por la empresa es-
pecializada Bio-fire
Soluciones SL.
Esta cámara va do-
tada de una válvula
de dilución para con-
trolar la temperatura
y que sirve además
de apaga chispas y
ciclón decantador.
El flujo de aire ca-
liente entra a continua-
ción en un secadero
tipo trommel ya exis-
tente para producir
el secado tanto de
alfalfa como de paja,
previo al proceso de
deshidratado-pelleti-
zado de la industria.
Control
automático
El proceso controla-
do con un PLC asegu-
ra la modulación y los
mejores rendimientos
en todo momento.
Ahorro
La empresa Cerea-
les Alfalfa y Paja, situa-
da en la localidad de
Trespaderne, al norte
de Burgos, pretende
ahorrarse entre un 40-
60% de sus costes
en combustible fósil,
siendo su producción
de 12.000 toneladas
de alfalfa anuales.
satisrenovables.com
L
a panificación, el sector
agroalimentario que más
empleo genera, integra
alrededor de 169.000 empre-
sas, mayoritariamente PYMES
o micro-PYMES, de las que
13.000 son productores y co-
mercializadores.
Según el Observatorio Na-
cional de Calderas de Biomasa,
cerca de 250 obradores ya pro-
ducen pan y repostería utilizan-
do pellet o hueso de aceituna.
El mayor número de registros
se localiza en Almería (34), Al-
bacete (30) y Alicante (17).
Las motivaciones principales
de los empresarios para susti-
tuir los combustibles fósiles
por biomasa son el ahorro y
el compromiso con el medio
ambiente, pues pre-
tenden contribuir
a reducir la huella
de carbono de un
producto cotidiano,
fabricado y consu-
mido a diario.
Todos coinciden
en haber logrado
reducir su gasto
energético entre un
30-60% desde el
L
a fabricación de pan pre-
cocido mediante hornos
de carro rotativo requie-
re de un importante aporte de
energía para los procesos de
fermentación y desarrollo del
pan. La biomasa como susti-
tuto de combustibles fósiles y
electricidad es una alternativa
viable tanto desde el punto de
vista económico como de su
rendimiento térmico. En el pre-
sente artículo se evalúa, desde
el punto de vista del análisis tér-
mico, la sustitución de gasóleo
por biomasa de distinta natu-
raleza en hornos de carro rota-
tivo para panadería.
Proceso general
de fabricación de pan
La cocción es la etapa fun-
damental; su objetivo es trans-
formar la masa fermentada en
pan, lo que conlleva: evapo-
ración del etanol producido en
la fermentación, evaporación
del agua contenida en el pan,
coagulación de las proteínas,
transformación del almidón en
dextrinas y azúcares menores
y pardeamiento de la corteza.
La cocción se realiza en hor-
nos a temperaturas entre 220
y 260ºC, aunque el interior de
la masa nunca llega a rebasar
los 100ºC.
Las variables que afectan a
las características del pan du-
rante su cocción son tipo de
horno, temperatura, humedad
relativa en el interior del horno,
tiempos y combustible.
Los hornos de carro rotativo
-los más utilizados para fabri-
car pan precocido congelado-,
suelen emplear gas natural,
propano, gasóleo y electrici-
dad. Sustituir estos sistemas
por biomasa requiere evaluar el
rendimiento térmico de la ins-
talación -los perfiles térmicos
obtenidos en el interior del hor-
no-, y comprobar que no dis-
minuye la vida útil del horno ni
se modifican las características
organolépticas del pan.
Instalación y evaluación
del sistema de combustión
con biomasa
Innovarcilla ha evaluado el
comportamiento térmico de la
biomasa en un sistema desa-
rrollado por la empresa H2O
Renovables, S.L. en un horno
de carro rotativo AGB, modelo
CAT 810 de 10,94 m3
, ubicado
en la panificadora Hornipan
Rangel, S.L. de Bailén (Jaén).
El quemador Y-70, fabricado
por Natural Fire, S.L., tiene
una potencia entre 40 y 90 kW
y se ha colocado en lugar del
de gasóleo para quemar pellet
de pino y hueso de aceituna.
(Los resultados presentados se
refieren solo al pellet).
Para la monitorización y el
estudio de los perfiles térmi-
cos, Innovarcilla ha utilizado
un data logger equipado con
16 termopares tipo K estándar,
de temperatura máxima de tra-
bajo 1300ºC. Además, se han
registrado las temperaturas del
blindaje térmico y de los com-
ponentes electrónicos mediante
dos sondas PT1000, incorpora-
das en el propio aparato.
Las 16 sondas han sido
distribuidas en las zonas del
horno donde el control de la
temperatura es crítico: cámara
de combustión, tubulares del
intercambiador y chimenea de
evacuación de humos.
Cámara de combustión
En su interior la llama origi-
nada por el quemador calienta
el aire que se utiliza para la coc-
ción del pan. La figura 1 mues-
tra el gradiente de temperatu-
ras obtenido en dos de las tres
sondas ubicadas en su interior.
Ambas sondas se encuentran a
50 cm del quemador, separadas
3 cm de las paredes laterales de
la cámara. La figura 2 repre-
senta el gradiente de tempera-
turas de la sonda ubicada en el
fondo de la cámara de combus-
tión (14), donde la temperatura
máxima es crítica: empleando
gasóleo se alcanzan 863,04ºC,
mientras que con pellet se llega
a 782,07ºC.
Intercambiador de calor
La temperatura en el primer
paso de humos del intercam-
biador de calor determina el
aporte térmico en la zona de
introducción del carro, que es
de vital importancia para una
adecuada cocción del pan. Las
temperaturas registradas por las
sondas, en el primer y segundo
tubular, muestran que el pellet
propor-
ciona una
corriente gaseosa más
homogénea, con gradientes
térmicos menores que con
gasóleo. Esto favorece una
dilatación térmica menor de los
componentes del horno y, por
tanto, un menor deterioro de
los materiales y un incremento
de su vida útil.
Chimenea
La temperatura de evacua-
ción de gases proporciona una
valiosa información acerca del
rendimiento de la cocción. No
debe ser demasiado elevada,
pues disminuye el rendimiento
térmico de la instalación, ni
excesivamente baja, debido al
riesgo de fenómenos de pre-
cipitación ácida en casos ex-
tremos.
La temperatura máxima
en ambos casos es simi-
lar, 322,28ºC con gasóleo y
320,84ºC con pellet, aunque
en este último caso el intervalo
térmico es menor.
Conclusiones
Con gasóleo se logran ele-•
vadas temperaturas en el
interior de la cámara de
combustión, sobre todo
en el fondo, y una mayor
heterogeneidad. Con pellet
de pino las temperaturas
son más homogéneas, por
lo que su uso, en condi-
ciones de funcionamiento
predefinidas y optimizadas,
llevará asociado una mayor
durabilidad de la cámara
de combustión debido a un
menor estrés térmico por
dilatación de los materiales
con los que ha sido fabri-
cada.
El uso de pellets revela una•
mayor homogeneidad tér-
mica en el primer paso de
humos, donde tiene lugar
la principal transferencia
térmica del horno a la cá-
mara de cocción, mientras
que con gasóleo la tempera-
tura es superior en el centro
de los tubulares que en los
extremos.
En la chimenea de evacua-•
ción de humos, las tempera-
turas máximas son similares
en ambos casos, aunque el
intervalo térmico con pellet
está más acotado.
Tras el análisis del compor-•
tamiento térmico del horno
evaluado se ha detectado
un óptimo rendimiento de
la biomasa (pellets de pino)
como sustituto del gasóleo.
No obstante, es muy reco-
mendable, previo a cualquier
sustitución de combustibles,
llevar a cabo un análisis de
los perfiles térmicos para
regular la dosificación de
combustible y lograr un ade-
cuado funcionamiento del
horno.
Javier Álvarez de Diego
Fundación Innovarcilla
javiera@innovarcilla.es
H2O Renovables, S.L.
www.h2orenovables.com
Fabricación de pan
al calor de la biomasa
Evaluación térmica de la sustitución de combustibles
fósiles por biomasa en la fabricación de pan mediante
hornos de carro rotativo.
Quemador Y-70 de Natural Fire,
con potencia entre 40 y 90 kW
primer día. Además, la calidad
de los panes y las masas que
hornean ha mejorado gracias
al excelente comportamiento
del calor aportado por el pe-
llet, que posibilita una cocción
más lenta.
La inversión necesaria para
cambiar de sistema es pequeña,
pues solo es necesario sustituir
el quemador de gasóleo por
otro de pellet, y el ahorro en
combustible permite amortizar
el equipo en el primer año.
Huella de carbono del pan
Según diversos estudios sobre
el ciclo de vida y la huella de
carbono del pan se puede esta-
blecer entre 1,1 y 1,4 Kg CO2
/
Kg de pan, desde la producción
del trigo
hasta el
consumo
final y el
reciclaje.
S i s e
empleara
biomasa
para fa-
bricar los
2 millones
de tonela-
das de pan
que se consumen en España en
lugar de combustibles fósiles,
se dejarían de emitir 670.000
ton/año de CO2
. Esto equi-
valdría a que cada español evi-
taría la emisión de 15,5 Kg de
CO2
cada año.
Juan Jesús Ramos/
Responsable del Observatorio
Nacional de Calderas de
Biomasa-AVEBIOM
jjramos@avebiom.org
La panificación, el sector agroalimentario que más empleo genera, integra alrededor de 169.000 empresas, en su
mayoría PYMES o micro-PYMES, de las que 13.000 son productores y comercializadores.
Pellet y hueso de aceituna en los obradores
Comparativa de costes según combustibles
Combustible Gasóleo Gas natural Propano Pellet Astilla Hueso aceituna
Precio enegía (c€/kWh) 0,098 0,051 0,103 0,047 0,029 0,024
Coste diario (€/día) 49 26 52 24 15 12
Coste annual (€/año) 17.885 9.308 18.798 8.578 5.293 4.380
Para hornos pequeños -de entre 15 y 20 m2-,con producciones de unos 500 kg/día
y un consumo de 1,2 kWh/kg de pan.
La diferencia del gasto energético utilizando biocombustibles en lugar de gasóleo o
propano es enorme y puede aumentar en función de la escala de fabricación.
Huella de carbono del pan
Consumo de pan en España. Según el Ministerio de Agricultura,
Alimentación y Medio Ambiente, el 93% de los españoles consume
pan a diario, con una media de 46 kg/año de pan y un gasto de
en torno a 116 €/año.
Figura 1. Curvas obtenidas para los termopares ubicados en el
centro de la cámara de combustión (sondas 6 y 8), utilizando
como combustible gasóleo y pellets de pino.
Figura 2. Curvas obtenidas para el termopar ubicado al final
de la cámara de combustión (sonda 14), utilizando como
combustible gasóleo y pellets de pino.
Residuos 13%
Materias primas
51%
Elaboración pan
29%
Distribución
5%
Consumo
2%

Calor Calor
La industria textil Crossville
Fabric Chile S.A., empresa
del Grupo escocés-ameri-
cano Sherry & Co. y radi-
cada en Tomé, 8ª región
de Chile, acaba de efectuar
un cambio de sistema de
combustión para utilizar
pellet en lugar del combus-
tible fósil Bunker (Fuel 6).
L
a empresa, que confec-
ciona trajes de lujo con
telas finas a medida,
tiene filiales en todo el mundo
y ha sido encargada de vestir al
presidente Obama.
La filial chilena de LSolé ha
instalado una caldera de pellets
de la marca Briones de 6 ton/h
de vapor a 10 bar.
Debido a la falta de espacio
para instalar el silo de combus-
tible, se decidió utilizar pellet
de Ecomas-Sumitomo en lugar
de astilla.
ATIS
Energías Renovables S.L.
Tel.: +34 947 47 30 12 • +34 658 93 17 20
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Sistemas de control energéticos
Asesoramiento y formación
Amplio desarrollo en Iberoaméricay el Caribe
PREMIOa la colaboraciónen Observatorio
Vestir a Obama con pellet
Más ahorro y
menos emisiones
Con el cambio de tecnología,
la fábrica logrará importantes
ahorros, con un periodo de
amortización de la instalación
inferior a 4 años. El coste
horario de funcionamiento
con Fuel 6 es un
50% más caro
que el logrado con pellet. El
precio del pellet en Chile ron-
da los 170 €/ton, puesto en el
punto de consumo. La emisión
de partículas ha disminuido de
300 a 60mg/Nm3
, mejorando
notablemente el requerimiento
del servicio de salud de reducir
a 150mg/Nm3
en 2 años.
Sebastián Sölter
vaporesdelsur.cl
Montaje de
la caldera
por Vapores
del Sur-LSolé
Chile
El precio del pellet puesto en
el lugar del cliente ronda los
170 €/ton en Chile
Crossville Fabric Chile, S.A.
se encarga de confeccionar
trajes para Obama.
L
a red de calor comenzó
a construirse en octu-
bre de 2012 y en marzo
pasado comenzó a distribuir
agua caliente sanitaria y para
calefacción en la escuela El
Farell y el complejo deportivo
Les Cremades, integrado por
un pabellón y dos piscinas. En
el futuro la central abastecerá
también al pabellón Torre Roja
y al campo de futbol.
Con la nueva instalación,
Caldes de Montbui logrará un
ahorro energético de 178.560
kWh/año, se evitará la emisión
de 235 ton/año de CO2
y se re-
ducirá la factura en casi 50.000
€ al año.
El Ayuntamiento pretende
abastecer las instalaciones con
biomasa de los bosques y en-
tornos del municipio.
Financiación
El proyecto es una iniciativa
del Ayuntamiento de Caldes de
Montbui, que cuenta con la co-
laboración de la Diputación de
Barcelona.
El Ayuntamiento de Caldes de Montbui acaba de inau-
gurar la red de calor con biomasa que abastece la zona
deportiva Les Cremades y las escuelas de El Farell, una
acción que responde a los compromisos adquiridos por
el municipio dentro del Pacto de Alcaldes, al cual está
suscrito, para conseguir el objetivo europeo “20-20-20”
en la localidad.
LA RED EN CIFRAS
Calderas de gasóleo a sustituir: 1.094 kW•
Central térmica con aldera de biomasa: 500 kW•
Central térmica gas natural apoyo: 800 kW•
Silo de astilla forestal: 130 m3, 2 semanas de au-•
tonomía
Consumo energético previo: 922.562 kWh/año•
Consumo energético previsto: 744.002 kWh/año•
Ahorro energético previsto: 178.560 kWh/año•
Emisiones evitadas de CO2: 235 Tn/año•
Coste gasóleo: 68.018 €/año•
Coste astilla forestal: 18.068.61 €/año•
Ahorro económico previsto: 49.949.99 €/año•
E
l sistema de descarga
Vibrafloor asegura un
vaciado del depósito del
100%. Es capaz de desestabili-
zar y movilizar las pilas residua-
les de pellet que se formen en el
interior de la cúpula hacia una
abertura central por medio de
módulos vibrantes sin generar
polvo o degradar los pellets. El
sistema no requiere de man-
tenimiento rutinario ya que sus
piezas no presentan movimien-
to ni desgaste excesivo.
Al ser una operación au-
tomática, se evita que entre
personal dentro del depósito
de almacenamiento.
El principio de funcio-
namiento de VibraFloor es
la onda que recorre la placa
flexible de la superficie de
cada módulo, provocada por
vibraciones de baja potencia,
con la que se logra socavar y
derrumbar el material que fluye
libre y compacto a través de
El mayor almacén modular de biomasa del mundo, compuesto por 4 cúpulas de hormigón de 63 metros de diámetro
y equipadas con tecnología de descarga Vibrafloor, puede contener hasta 450.000 m3
de pellets utilizados para
cocombustión al 50% en la central eléctrica de Drax, ubicada en Selby, Reino Unido.
una zona de baja
presión, creando
un flujo pro-
gresivo del ma-
terial almacena-
do. El material
es suavemente
arrastrado por
una especie de
“oleaje”, en un
efecto parecido
al de las olas que provocan
la erosión en los acantilados
costeros. Este efecto asegura
que no se degrade el produc-
to y que no se forme polvo;
elimina cualquier obstrucción
o aglomeración de material en
el depósito y asegura un va-
ciado completo con bajo costo
de energía.
Cada una de las 4 cúpulas
de almacenamiento instaladas
en Drax está equipada con 2
transportadores de descarga
situados en túneles subyacentes,
que descargarán el producto al-
macenado a una tasa de 2.800
toneladas por hora.
Este emblemático proyecto
suministrará hasta un 7% de la
electricidad del Reino Unido.
Jean Claude Poncet
www.vibrafloor.com
Simon Prince/Drax
El almacenamiento de biomasa más grande
en la planta eléctrica de Drax, Reino Unido
Beneficios del sistema Vibrafloor
Descarga 100%•
No movimiento de piezas o desgaste•
Bajo consumo de Energia•
No mantenimiento•
Redundancia incorporada•
No degradación de productos•
No transmisión de vibración a la estructura•
Funcionamiento automático sin intervención•
humana
viene de col. 12
¿Quiere
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gratis?
Cualquier empresa
instaladora y/o
distribuidora que par-
ticipe en el Observato-
rio Nacional de Calde-
ras de Biomasa puede
ganar un anuncio de
media página en Bio-
energy International.
Participar es fácil:
desde1. www.ave-
biom.org, a través
de un sencillo for-
mulario para cada
instalación.
para envío de da-2.
tos agrupados, se
puede confeccionar
una tabla EXCEL
con datos del insta-
lador, localización
de la instalación,
marca, modelo, po-
tencia, combustible,
capacidad del silo/
almacén, uso (in-
dustrial, doméstico
o público) y otras
características. En-
viar a Juan Jesús
Ramos, responsa‑
ble del Observato-
rio, jjramos@ave-
biom.org
Junio 2013
A finales de junio de
2013 se registraban
33.766 instalaciones
y 3.148 MW en el Ob-
servatorio Nacional de
Calderas de Biomasa
(ONCB).
Juan Jesús Ramos/
AVEBIOM
jjramos@avebiom.org
La ejecución del
proyecto se ha finan-
ciado mediante leasing
con una amortización
prevista en 48 meses. El
coste de adjudicación
fue de 385.872 € y la
cuota mensual de parti-
da es de 8.039,13 €.
Instalación para
divulgación
La central térmica se
ha diseñado también
como proyecto divulga-
tivo de las energías alter-
nativas y sostenibles. La
puerta de acceso acris-
talada y las ventanas
permiten ver el interior
de la planta.
El Ayuntamiento ofre-
cerá a partir de septiem-
bre la posibilidad de rea-
lizar visitas escolares a
la planta. El objetivo es
crear un escenario de di-
vulgación que se pueda
incorporar al calendario
de estudios.
La actuación con-
templa el edificio de la
sala de caldera y silo, la
distribución hidráulica,
la reforma de las insta-
laciones actuales y la
interconexión entre la
central térmica de gas
natural del Complejo
Deportivo Les Cremades
y la central térmica de
biomasa para apoyo
mutuo. Se han mejorado
la eficiencia y ahorro de
las instalaciones interio-
res actuando sobre su
gestión, programación y
automatización, y mejo-
rando el aislamiento y la
ejecución de tramos con-
cretos de la distribución
térmica.
Raquel Triviño Gualdo
Ambiorenova
www.ambiorenova.com
Zona deportiva calefactada con biomasa
cont. col.
viene de pag. 13

20 MW de
biomasa en
Reino Unido
El Departamento
de Comunidades
y Gobierno Local
(DCLG), ha otorga-
do los permisos de
construcción de una
planta de biomasa de
20 MW en la localidad
de Davyhulme, cerca
de Manchester, Reino
Unido. La empresa
promotora, Barton
Renewable Energy,
invertirá 70 millones
de libras con un peri-
odo de producción
de electricidad de 25
años.
La planta generará
15 empleos directos
en planta, mas los in-
directos procedentes
de la operación, man-
tenimiento y suminis-
tro de biomasa.
Los 20 MWe de
electricidad serán su-
ficientes para atender
la demanda eléctrica
de 37.000 hogares.
La planta consumirá
200.000 toneladas/
año de biomasa, fun-
damentalmente ma-
dera reciclada.
La construcción está
prevista que comience
en 2014, y que finalice
en dos años, para el
2016, fecha en la que
se pondrá a producir
electricidad
AG/BIE
La hora del te es
tradición en los hogares
de Reino Unido.
Cogeneración Cogeneración
L
a energía consumida en
Brasil en las unidades de
producción de azúcar y
bioetanol proviene de los re-
siduos propios del proceso in-
dustrial, fundamentalmente del
bagazo -residuo fibroso de la
molienda obtenido tras extraer
el caldo de la caña-. Según la
Compañía Nacional de Abas-
tecimiento de Brasil (CONAB,
2011), en la cosecha 2009-
2010 se procesaron más de 600
millones de toneladas de caña
de azúcar, que proporcionaron
165 millones de toneladas de
bagazo de las que en torno al
90 % se destinaron a la gener-
ación de energía.
Mejor aprovechamiento
del bagazo
El bagazo de la caña de azú-
car es la biomasa más impor-
tante dentro de la matriz en-
ergética brasileña, utilizándose
para obtener energía térmica,
mecánica y eléctrica. Esta co-
generación permite que las
plantas de bioetanol sean au-
tosuficientes energéticamente,
y puedan vender el excedente
de electricidad a la red inter-
conectada nacional.
Según el Ministerio de Mi-
nas y Energía del Brasil (MME,
2012), actualmente existe una
potencia instalada de unos 7
GW en termoeléctricas con
biomasa, más de un 6% de la
potencia eléctrica instalada en
el país (Grafico 1).
Tan solo la mitad del bagazo
utilizado con fines energéticos
fue consumido por unidades
con venta de energía eléctrica
a terceros, siendo la otra mitad
utilizada para autoconsumo
(CONAB, 2011).
A pesar de la importancia de
la cogeneración en el sector de
la caña de azúcar en la matriz
energética brasileña, todavía
está lejos de alcanzar su poten-
cial real. Para ampliar la oferta
energética existe la posibilidad
de retrofit en las unidades ya
instaladas, elevando la presión
de las calderas hasta 40 o 65
bares, en la mayoría de los ca-
sos manteniendo la tecnología
de contrapresión existente,
e instalando turbinas multi-
etapa.
El sector sucroalcoholero
es bastante heterogéneo, con
plantas pequeñas que muelen
menos de 1 millón de toneladas
al año, y otras de gran capaci-
dad con más de 5 millones de
toneladas anuales.
Sin embargo, casi todas oper-
an con calderas de baja temper-
atura y presión, y tecnología de
cogeneración de ciclo topping
a vapor en contrapresión, en el
cual la producción de energía
mecánica y/o eléctrica ocurre
antes de la etapa del proceso
productivo que utiliza la en-
ergía térmica (Lora, 2007).
Como media, una tonelada
de caña de azúcar proporciona
cerca de 280 kg de bagazo con
una humedad del 50%, cuya
combustión produce de 450 a
500 kg de vapor a 300ºC y 21
bar.
Estas calderas generan un ex-
cedente de bagazo de entre el 8
y el 15% después del atender
la demanda interna de energía.
(Macedo, Leal e Silva, 2004),
que es frecuentemente vendido
por las plantas.
Por esto, el retrofit es una po-
sibilidad importante de venta
de energía eléctrica a través de
la red interconectada nacional.
Las unidades que ya han susti-
tuido sus equipos por modelos
mas potentes, producen una
media de 188,2 kWh por cada
tonelada de bagazo quemado,
mientras que las que continúan
con sus equipos tradicionales
de baja presión, producen 85,8
kWh. (CONAB, 2011)
Más biomasa disponible
Por otro lado, se prevé una
gran disponibilidad de hojas
y puntas de caña para cogen-
eración. En el Estado de São
Paulo, donde se procesa un
60% de la producción nacio-
nal de caña de azúcar, la ley
Estatal No 11.241/02 establece
plazos para erradicar la quema
de plantaciones de caña: 2021
(áreas mecanizables) y 2031
(áreas no mecanizables), por
lo que el aumento de hojas y
puntas residuales en la colecta
mecanizada señalan una may-
or intensidad de cogeneración
(Lora, 2007).
La cogeneración a partir
del bagazo de la caña de
azúcar, la biomasa con
mayor representación den-
tro de la matriz energética
brasileña, es de impor-
tancia estratégica para el
país. El apoyo guberna-
mental aumenta y tam-
bién las oportunidades de
negocio para la mejora de
las tecnologías. CENBIO
nos ofrece una visión del
estado actual del aprove-
chamiento energético de
la biomasa en Brasil.
Valorización energética
de la vinaza
La vinaza es otro residuo
de la industria de la caña de
azúcar con potencial para co-
generación. Es una suspensión
acuosa que proviene de la des-
tilación alcohólica y que con-
tiene un 93% de agua y un 7%
de sólidos, de los cuales 75%
son orgánicos y biodegradables
con altos valores de demanda
biológica de oxígeno, y el 25%
son la fracción mineral (Ludov-
ice, 1997).
En Brasil se generaron 250
millones de m³ de vinaza en
2011/2012 (a razón de 10 l de
vinaza por cada litro de bio-
etanol), que a día de hoy se
utiliza para irrigar los cañav-
erales aprovechando su po-
tencial como fertilizante. No
obstante, su uso está limitado
legalmente por el riesgo de con-
taminación de suelos y acuíf-
eros, lo que está impulsando la
búsqueda de alternativas para
su tratamiento.
Tanto la biodigestión an-
aeróbica con producción de
biogás, como el proceso de
concentración con posterior
incineración de la vinaza son
tecnologías disponibles su val-
orización energética mediante
cogeneración.
Teniendo en cuenta la pro-
ducción de vinaza estimada
y que pueden extraerse unos
14,5 Nm3
de biogás por cada
m3
de vinaza al 60% de metano
(Salomon, 2007), el potencial
es de casi 2 millones de tep por
año que podrían utilizarse en
las fábricas de bioetanol para
cogeneración.
Incentivos para
la cogeneración
En 2003 se funda COGEN,
la Asociación de la Industria de
Cogeneración de Energía, que
aglutina a todos los agentes de
la cadena de cogeneración en
Brasil, y sobre todo en el Es-
tado de São Paulo: empresas
de la agroindustria de la caña
de azúcar, de la distribución de
gas natural y de energía eléc-
trica, y fabricantes y empresas
de servicios.
El Programa de Incentivos a
las Fuentes Alternativas de En-
ergía Eléctrica (PROINFA) del
Ministerio de Minas y Energía
(MME) de Brasil regulado por
la Ley nº 10.438, de 26 de abril
de 2002, y revisado por la Ley
nº 10.762, de 11 de noviembre
de 2003, tenía como objetivo
estimular la generación de elec-
tricidad con fuentes renovables
incluyendo la biomasa, como el
bagazo de caña de azúcar.
La energía producida en las
plantas seleccionadas es adquir-
ida por las Centrais Elétricas
Brasileiras S.A. (Eletrobrás) a
través de contratos a 20 años,
contados a partir de la entrada
en operación.
La primera fase del PROIN-
FA establecía la generación de
1.100 MW con biomasa, pero
debido al bajo precio pagado
por la energía producida, en
2013 sólo se habían adherido
al Programa 533 MW. Los pro-
ductores prefieren competir en
el mercado libre.
El Estado de São Paulo acaba
de lanzar (junio 2013) el Plan
Paulista de Energía, que prevé
ampliar la participación de fu-
entes renovables en la matriz
energética del Estado del 56%
al 69% en 7 años.
Se flexibilizará la concesión
de créditos para adquirir el
equipamiento necesario para
la producción eficiente y la ex-
portación de bioelectricidad a
partir de caña de azúcar.
Medidas similares fueron im-
plantadas mediante el Decreto
SP nº 57.042, de 6 de junio
de 2011. El Plan también in-
cluirá la construcción de redes
colectoras de la bioelectricidad
producida y subastas específi-
cas y regionales para su com-
ercialización y dotar de mayor
competitividad al sector.
Oportunidades de negocio
La cogeneración a partir
de los residuos del sector del
azúcar y bioetanol es de gran
importancia estratégica para
Brasil, pues complementa es-
tacionalmente a la generación
hidroeléctrica, evitando poner
en funcionamiento las centrales
térmicas a gas natural importa-
do de Bolivia. La cosecha en el
centro-sur del país comienza en
mayo y termina en noviembre,
coincidiendo con el periodo
de menor precipitación y por
tanto de menor generación
hidroeléctrica.
En conclusión, actualmente
existe un interés y apoyo gu-
bernamental creciente a la
cogeneración con biomasa,
existiendo buenas oportuni-
dades de negocio en el retrofit
de las instalaciones relativas
al suministro de equipos de
alta presión capaces de com-
bustionar las puntas y hojas
de la caña de azúcar de forma
eficiente. También existe un
enorme campo de desarrollo
para el tratamiento de la vina-
za con fines energéticos, tanto
por medio de la producción de
biogás como por su concen-
tración e incineración.
Manuel Moreno
Suani Coelho
/CENBIO
http://cenbio.iee.usp.br
Cogeneración con biomasa en Brasil: oportunidades de negocio
Gráfico 1. Oferta Interna
de Energía Eléctrica por
Fuente – 2011
Alternativas tecnológicas para valorizar el bagazo
Una posibilidad muy discutida anteriormente (Coelho, 1999 y otros)
es la gasificación del bagazo para aprovechar el gas obtenido en
turbinas mediante ciclo combinado, con eficiencias mucho mayores
que los sistemas a vapor.
La gasificación a gran escala del bagazo aún encuentra dificulta-
des tecnológicas. La única planta comercial (gasificador de lecho
fluidizado presurizado en Hawai, Estados Unidos) ha sido cerrada por
problemas técnicos, mientras que las pruebas iniciadas por la TPS en
Suecia (con bagazo peletizado) no han tenido seguimiento.
Un estudio reciente (GIZ HERA 2011) resalta que las pocas plantas de
gasificación de biomasa en operación son térmicas o utilizan motores,
lo que evita las dificultades técnicas de limpieza del gas para su uso
en turbina.
Por tanto, los ciclos a vapor a presiones elevadas son la mejor opción
para cogeneración con bagazo de caña incluso cuando se añadan
las hojas y puntas.
Fuente: Balance Energético Nacional
Brasileiro 2011, Ministerio de Minas y
Energía de Brasil
Planta de
biomasa en
Francia
La empresa corea-
na Doosan Power
Systems, ha ganado
el concurso para re-
modelar la central de
electricidad de Gar-
danne, en Provenza,
Francia.
La remodelación
consiste en el cambio
de la antigua planta
de generación elec-
trica con carbón por
biomasa. La adap-
tación consiste en
remodelar y mejorar
las calderas de lecho
fluido y las turbinas
para que estén ope-
rativas a finales de
2015.
La inversión es de
200 M$, y la ha reali-
zado la Sociedad na-
cional de Electricidad
de Francia, SNET, y
que es subsidiaria de
E.ON.
“Debido a las nue-
vas leyes, y sobretodo
a un profundo rechazo
de la población a las
plantas de carbón,
muchas plantas en Eu-
ropa se están pasando
a la biomasa”, afirma
Jinwon Mok, CEO de
Doosan Power Sys-
tems. Y continúa: “in-
crementaremos es-
fuerzos en los próxi-
mos 5 años para cam-
biar plantas de carbón
a biomasa en toda
Europa Occidental. Se
trata de un negocio de
5.000 millones de €”.
www.doosan.com

Cultivos Cultivos viene de pág. 17
Con un aumento en
caudal mínimo del aire
primario y una reduc-
ción en la alimentación,
en el experimento 2 se
consiguió un fuerte des-
censo en las emisiones
de CO. En el tercero se
consiguió un descenso
aún mayor al aumentar
el caudal del aire secun-
dario e incrementar la
alimentación. Esta mod-
ificación provocó un
significativo incremento
de la temperatura de hu-
mos, que fue probable-
mente la causa del au-
mento de las emisiones
de NOx, si bien dentro
de unos valores ad-
misibles, y del leve des-
censo de rendimiento.
Cabe destacar que las
emisiones de SO2
fueron
prácticamente nulas en
todos los casos. Por otra
parte, no se aprecia un
comportamiento dife-
rente en la combustión
en función del tipo de
poda.
Conclusión
favorable
A partir de los resul-
tados obtenidos, tanto
en la caracterización
química como en las
pruebas de combustión
en caldera, se puede
concluir que los restos
de poda de olivar no
presentan ningún incon-
veniente para su aprove-
chamiento energético
mediante combustión
en caldera. Cabe desta-
car que en nuestro caso
se empleó una caldera
de tecnología avanzada
en la que se modificaron
ligeramente los paráme-
tros de partida. Por todo
ello, teniendo en cuenta
la elevada superficie de
olivar tanto en España
como en Extremadura,
los restos de poda de
este cultivo presentan
un elevado potencial
como biocombustible.
L. Royano, J. Matías,
J.González,J.Cabanillas
Centro de
Investigación Agraria
Finca La Orden-
Valdesequera
Gob. Extremadura
E
l olivar es un cultivo de
gran importancia tanto
a nivel nacional como en
la región extremeña. España es
el país con mayor superficie de
olivar, con 2.584.564 ha. Ex-
tremadura, con 265.000 ha, es
la tercera región en superficie.
En los últimos años se han rea-
lizado varios estudios con el
objetivo de evaluar la canti-
dad de residuos generados en
la poda de olivar que, si bien
depende de diversas variables,
se puede considerar que está
en torno a una tonelada por
hectárea, lo que supone una
importante fuente potencial
de biomasa residual para fines
energéticos.
Dos tipos de residuo
de poda
En las pruebas se emplearon
dos tipos de residuos: poda
de renuevo (gruesa) y poda
de formación (fina), astillados
mediante una astilladora de
cuchillas. Posteriormente, se
formaron cordones que se vol-
tearon frecuentemente para fa-
vorecer la pérdida de humedad
y alcanzar un valor en torno al
20 % antes de las pruebas de
combustión.
Para estudiar el compor-
tamiento de la combustión de
las astillas de olivo y conseguir
un rendimiento adecuado de la
caldera con emisiones admisi-
bles dentro de la normativa vi-
gente, se realizaron dos series
de experimentos en los que se
modificaron los parámetros de
combustión: aire primario, aire
secundario y alimentación.
Las pruebas de combustión
se realizaron en una caldera
Fröling Turbomatic de 48 KW,
que incluye, entre otras tec-
nologías avanzadas, Turbo,
Lambda, Intercooler y Heat-
Cyclon para conseguir la me-
jor eficiencia energética, bajas
emisiones y automatismo to-
tal del sistema. El intercam-
biador y quemador se limpian
de manera automática para
facilitar su mantenimiento e
incrementar su rendimiento
energético. La instalación
cuenta con un silo de almace-
namiento de biomasa con as-
pas móviles en la base para
facilitar la alimentación al
tornillo sin fin que, a su vez,
alimenta a la caldera. Para el
seguimiento de la combus-
tión se empleó un analizador
de gases portátil Testo 350
XL. En cada experimento se
realizaron 5 mediciones.
El rendimiento de la cal-
dera fue elevado en todos los
casos, ya que se superó el 90
%, cumpliendo con la norma-
tiva vigente. Sin embargo, las
emisiones de CO fueron relati-
vamente elevadas en el experi-
mento 1, siendo superiores a las
permitidas por la norma UNE
EN 303-5 para las calderas de
biomasa con potencia superior
a 150 kW.
El Centro de Investigación
Agraria Finca La Orden-
Valdesequera ha llevado a
cabo una serie de experi-
mentos para comprobar
la viabilidad técnica del
aprovechamiento ener-
gético de los residuos de
poda de olivar a partir de
su caracterización química
y diferentes pruebas de
comportamiento de su
combustión en caldera.
Extremadura determina el potencial
energético de la poda de olivar
Caracterización química de los residuos de poda de olivar
En la caracterización química de los residuos de poda de olivar se
han tenido en cuenta las normativas europeas de caracterización de
biocombustibles que se detallan.
Los valores que se muestran en la tabla no indican ningún valor limitante
para el aprovechamiento energético de este residuo en caldera de
biomasa.
Determinación Normativa
Contenido (en base seca)
Poda renuevo
(gruesa)
Poda formación
(fina)
Cenizas (%) UNE-EN-14775 1,98 1,72
Sodio (ppm) UNE-EN-15297 0,20 0,26
Calcio (%) UNE-EN-15297 0,40 0,37
Potasio (%) UNE-EN-15297 0,49 0,41
P.C.S. (kcal/kg) UNE-EN-14918 4.565 4.492
P.C.I. (kcal/kg) UNE-EN-14918 4.248 4.175
Cloro total (%) UNE-EN-15289 0,014 0,010
Experimento Combustible
Aire Primario
(%)
Aire secundario
(%)
Alimentación
(%)
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
1(*)
astillas de
poda gruesa
de olivo
2 50 2 68 29 25
2 10 50 2 68 24 21
3 2 50 30 90 30 21
4
Astillas de
poda fina de
olivo
2 50 30 90 30 21
Valor de los parámetros de combustión estudiados en los diferentes
experimentos realizados.
(*) Valores por defecto de la caldera para uso de astillas como
combustible.
S
e estima que en Europa las
operaciones de poda gene-
ran al año más de 25 mi-
llones de toneladas de ramas de
frutal, vid y olivo, de las cuales
hasta 10 millones se producen
en España, el país europeo con
mayor potencial. De acuerdo a
los Planes de Energías Reno-
vables de los países miembros,
Europa necesitará aumentar el
consumo de biomasa sólida en
cerca de 50 Mtep de energía
hasta 2020, pudiendo aportar
las podas de cultivos perma-
nentes hasta una quinta parte
de dicho objetivo de manera
sostenible.
Sin embargo, las podas cons-
tituyen un recurso de biomasa
escasamente utilizado en com-
paración con otros recursos
ampliamente utilizados (como
la paja de cereal o los residuos
forestales), la principal barre-
ra a superar es la complicada
cadena logística debido a la
diversidad de cultivos y mar-
cos de plantación; la limitada
producción de biomasa por
hectárea; así como, en muchos
casos el reducido tamaño de las
parcelas y su dispersión en el
territorio.
Actualmente apenas son las
ramas de mayor envergadura la
única parte del recurso que se
aprovecha con fines energéticos
como leña en el ámbito rural.
Las prácticas más extendidas
para su gestión son, bien la
quema controlada en campo, o
bien el picado para la incorpo-
ración en el suelo con el fin de
mejorar sus propiedades (prác-
tica muy extendida en países no
mediterráneos). Estas labores
implican un coste asumido por
el agricultor, y, en el caso de
la quema, un riesgo para la
propagación de incendios (así,
la quema de rastrojos y resi-
duos agrícolas es la causa de
más del 50 % de los incendios
en los países mediterráneos).
Porfortunaalgoestácambian-
do: cada vez existe más con-
cienciación sobre la oportuni-
dad que tiene el uso energético
de la poda para generar empleo
(se estiman más de 30.000 em-
pleos en Europa, un 40 % de
ellos en España) y desarrollar
el entorno rural, introducir un
nuevo biocombustible sólido
en el mercado y reducir los in-
cendios. De hecho, los mecanis-
mos de la Política Agraria
Común (PAC) comienzan a
fomentar el uso de los residuos
agrícolas para energía. Así, por
ejemplo, en España desde 2012
existe un programa de incenti-
vos para agricultores del sector
de los frutos secos para evitar
la quema de residuos de poda
fomentando su recogida con
fines energéticos.
EuroPruning: soluciones
para la logística de la poda
El proyecto EuroPruning
persigue aportar soluciones
innovadoras en cada uno de
los pasos de la cadena logís-
tica asociada a la poda, como
catalizador de la utilización de
este recurso para fines ener-
géticos. El Grupo BERA de
CIRCE (Centro de Recursos y
Consumos Energéticos) coor-
dina este proyecto europeo en
A pesar de su alto potencial como re-
curso energético, la poda es un recur-
so leñoso escasamente explotado en
Europa. Para su puesta en el mercado
energético como un biocombustible
sólido competitivo de calidad es im-
prescindible proporcionar soluciones
prácticas al alcance de los agentes
del sector (propietarios, cooperativas,
agentes logísticos y consumidores
finales) que hagan de la logística un
proceso factible, económico y sos-
tenible. Este es el objetivo final de
EuroPruning, un proyecto para Europa
liderado desde España.
el que están involucrados 17
socios (centros de investigación
y PYMEs) de 7 países.
EuroPruning está desarro-
llando dos máquinas agrícolas
(una recogedora-astilladora y
una recogedora-empacadora)
ligeras, robustas, compatibles
con distintos recursos y mar-
cos de plantación, y capaces de
acoplarse a tractores frutícolas
convencionales que aporten
soluciones económicas en la
recogida de la poda. Adicio-
nalmente el proyecto también
generará un sistema inteligente
de logística integrado con he-
rramientas GPS, GPRS y SIG
para dar soporte a la toma de
decisiones en la organización
de la logística de biomasa, fa-
cilitando los puntos donde exis-
te biomasa de las característi-
cas requeridas y optimizando
las rutas de transporte.
Con el fin de demostrar la
factibilidad de la utilización
de la poda con los medios de-
sarrollados por el proyecto, se
llevarán a cabo 3 demostra-
ciones entre septiembre de
2014 y septiembre de 2015
en 3 ubicaciones con distintas
condiciones climáticas y tipo de
cultivo: Zaragoza en España,
Burdeos en Francia y Potsdam
en Alemania. La mayor de las
demostraciones tendrá lugar
en España. Participarán varios
socios del proyecto como Coo-
perativas Agro-alimentarias Es-
paña y Aragón (movilizando al
sector agrícola), Gruyser S.L.
y Mitrafor (como gestores de
biomasa), coordinados por
CIRCE.
El proyecto generará una
guía con las mejores prácti-
cas para optimizar el almace-
namiento, la fase en la que se
produce la mayor degradación
de la calidad del combustible.
EuroPruning permitirá dis-
cernir los mejores esquemas
logísticos desde el punto de
vista social, económico y am-
biental. Sus resultados serán
comparados con los propor-
cionados por los dos proyectos
europeos “hermanos” relacio-
nados con la logística forestal
(INFRES) y de cultivos energé-
ticos (LogistEC). En cuanto al
aspecto medioambiental, Euro-
Pruning prestará especial aten-
ción al efecto que la retirada de
la poda (frente a la opción del
picado) puede implicar para las
características del suelo, y pro-
ducirá una guía para aconsejar
sobre la mejor opción.
El proyecto pretende esta-
blecer una activa interacción
con los agentes del sector impli-
cados. Tanto es así que, a pesar
de su corto recorrido ya que el
proyecto comenzó en Abril de
2013, distintas cooperativas,
asociaciones y empresas ya han
mostrado su interés en colabo-
rar como amigos del proyecto,
compartiendo sus experiencias
y siguiendo su desarrollo.
Fernando Sebastián Nogués
fersebas@fcirce.es
www.europruning.eu
La poda, combustible para Europa
PARÁMETROS
Experimento nº
1 2 3 4
Tª de humos (ºC) 143,2 157,7 188,2 180,8
Tª ambiente (ºC) 16,9 17,9 17,3 13,6
CO (mg/m3
al 10% de O2
) 2.178,0 1.028,8 453,5 467,5
NOx
(mg/m3
al 10% de O2
) 260,3 289,5 338,6 342,6
SO3
(mg/m3
al 10% de O2
) 0,0 0,0 0,0 0,0
Rendimiento caldera (%) 92,8 93,2 91,1 90,5
Resultados de las pruebas de combustión en caldera de
residuos de poda de olivar
cont. col.
Grúa para
biomasa
La principal ca-
racterística de la
grúa CXT Biomass
de Konecranes es
que puede manipu-
lar diferentes tipos
de biomasas, como
turba, astillas de ma-
dera o residuos mu-
nicipales.
Esta grúa es más efi-
ciente que la tradicio-
nal cinta transportado-
ra-cargadora, lo que
aumenta la capacidad
de almacenamiento
de combustible de
la planta. Además es
más silenciosa que
las cintas y reduce el
polvo y las emisiones
por combustión.
La grúa está equi-
pada con sistemas
inteligentes:
Prevención del•
huelgo de cable,
que evita que la
cuchara se incline
y que los cables
del polipasto se
aflojen.
Control del balan-•
ceo, que reduce
drásticamente el
tiempo medio del
ciclo de trabajo al
mantener la carga
estable y dentro de
su recorrido.
Gama de velocidad•
ampliada (ESR) que
permite que el po-
lipasto funcione a
una velocidad de
elevación más alta
que la nominal con
la cuchara vacía,
lo que reduce los
tiempos del ciclo
de trabajo.
La grúa CXT Bio-
mass está disponible
en clase de servicio
M6 hasta 10 toneladas
y M7 hasta 8 tonela-
das.
www.konecranes.es

Forestal Empresa
Cortar, cargar y compactar
F
rente al autocargador
compresor Press Colec-
tor de Dutch Dragon,
Reginal explica que el elemento
crítico que determina la eficien-
cia de un aprovechamiento es
la grúa con la que se maneja
la biomasa, no el volumen del
autocargador, que debería ser
el máximo posible.
El operario se enfrenta a un
material heterogéneo, com-
puesto por árboles de diferen-
tes diámetros, copas, etc, que
desequlibran la operación de
carga. Por ello resulta más
eficiente contar con una grapa
para biomasa de gran capaci-
dad que sea capaz de cargar
en 2-3 minutos el material sin
ningún orden sobre el autocar-
gador-compresor, que puede
llegar a triplicar la capacidad
de carga de un vehículo sin
compresión.
El equipo presentado en As-
turforesta llega a cargar hasta
10 toneladas. Existen ya 6 uni-
dades trabajando en España, 2
de ellas en Huelva, operando
en cultivos energéticos junto
con un pequeño cabezal mul-
titalador, capaz de avanzar 4-5
ha/día.
Junto al enorme cabezal mul-
titalador de disco -843 FD20-
montado en tractor de ruedas
nos explica que para aprove-
chamientos donde se esperan
producciones bajas resultará
más efi-
ciente uti-
lizar ruedas
en lugar
de oruga,
puesto que
los despla-
zamientos
serán may-
ores. Solo
si desde
un mismo
punto se puede aprovechar un
gran volumen, será adecuado
emplear tractor de orugas.
Un cabezal multitalador más
pequeño y con sistema de corte
por guillotina, el Moipu 300,
puede dotarse del complemen-
to acumulador y de sistema de
medición de longitud.
Para Reginal, “ahora que
la Administración no tiene
recursos, el aprovechamiento
de la biomasa es la única op-
ción para mantener limpios los
montes”.
Astillar
Bandit ha introducido la
posibilidad de intercambiar el
tambor triturador por uno as-
tillador en todos los equipos de
su nueva serie Beast. El tambor
va equipado con 5 o 10 cuchi-
llas, en función del tamaño de
astilla que se desee obtener.
La producción de astilla
desde tronco mejora así hasta
en un 40% y el consumo de
combustible se reduce en un
20%. El cambio de tambor se
realiza en 4-6 horas.
El modelo Beast 3680,
presentado en la feria Elmia
Wood, realizó demostraciones
de trituración de tocones secos
con rendimientos de hasta 250
m3
/h y un consumo de combus-
tible de 2 m3
/l (0,57 €/m3
, en
Suecia). Estas trituradoras son
capaces de moler piedras de
hasta 10 cm escondidas entre
las raíces del tocón.
En la 9ª edición de Asturforesta, la feria
forestal más importante de la Península
Ibérica, el director de logística de GUI-
FOR, Reginal García, nos muestra sus
equipos para biomasa y de paso nos
da una pequeña clase magistral sobre
aprovechamiento y logística eficientes.
Para el mercado europeo la
astilladora de biomasa (tron-
cos, ramas, etc) más popular
de Bandit es el modelo 2590,
con motor de 540 CV, salida
de la astilla lateral y un tambor
con tres cuchillas para fabricar
astilla de gran tamaño. Es ca-
paz de producir 55 ton/h de
astilla.
Antonio Gonzalo
AVEBIOM
Cortar, compactar, astillar
Reginal García, director de
logística en GUIFOR
Cabezal de disco -843 FD20-
montado en tractor de ruedas
Las trituradoras Bandit Beast incorporan
tambor astillador intercambiable para
reducir troncos con mayor eficiencia
Soplar la astilla
en cualquier
sentido
La nueva astilla-
dora HEM 582R de
Jenz lleva el soplador
de astillas centrado
respecto de la caja
del camión, entre la
cabina y la máquina,
de manera que puede
lanzar el material por
detrás o por delante
del camión.
De esta manera se
logra mayor flexibili-
dad y rapidez en la
descarga de astilla
evitando movimientos
extra de la astilladora,
muy incómodos en
espacios limitados.
Velocidad
independiente
El soplado se hace
de forma hidráulica,
con lo que la velocidad
de salida de la astilla
se puede modificar
independientemente
de la de astillado, muy
útil cuando la veloci-
dad de astillado se
reduce rápidamente,
pues la velocidad de
salida de las astillas se
mantiene reduciendo
el riesgo de bloqueo
de la astilladora por
acumulación de asti-
llas en la salida.
La máquina es ca-
paz de astillar troncos
de hasta 42 cm de
diámetro en madera
dura, y de 56 cm en
coníferas y otras ma-
deras blandas. La as-
tilladora está montada
sobre un MAN de 480
CV.
www.jenz.de y
masiasrecycling.com
Cabezal para
biomasa
El cabezal multita-
lador-acumulador
para biomasa AFM
220 procesa árboles
de pequeños diáme-
tros, de entre 5 y 28
cm y tiene capacidad
para acumular hasta 8
pies de 10 cm.
Cuesta 27.300 € y
en Suecia lo adquie-
ren pequeñas indus-
trias que disponen de
bosques propios para
asegurarse el sumi-
nistro de biomasa y
calentar sus insta-
laciones, secar sus
productos y calefactar
las viviendas.
www.afm-forest.fi
www.forestpioneer.com
AG/Bioenergy
International
viene de col. 18
cont. en col. 19

Forestal Empresa
Astilladora
sobre camión
La finlandesa TANA
distribuye equipos
para procesado de
biomasa bajo patente
Heinola. En Elmia
Wood presentaba una
astilladora con motor
independiente de 640
CV montada sobre
camión.
El equipo está dota-
do con tecnología TCS
(Tana Control System)
de control y trans-
misión de datos en
tiempo real, que la
empresa ha desarro-
llado. El TCS permite
programar el trabajo
de la astilladora en
función de tamaño
y tipo de biomasa y
ajustar manualmente
a las condiciones es-
pecíficas del material.
La velocidad de la
alimentación es regu-
lable según la dure-
za de la madera y es
independiente de la
velocidad de giro del
tambor de astillado. El
motor funciona a 1800
rpm, el rotor a 900 rpm
y el soplador de la as-
tilla a 1.900 rpm.
La astilladora, inclui-
do el motor, pesa 14
toneladas. El equipo
puede girar 240º y
tiene una producción
de 280-300 m3
/h para
un consumo de com-
bustible de 60-70 l/h
(0,4 l/m3
).
AS/BIE
40 AÑOS DE EXPERIENCIA EN BIOMASA
FÁBRICAS DE PELLET“LLAVE EN MANO”
SECADORES ROTATIVOS
“TROMEL”
ALTATEMPERATURA
GENERADORES DE
AIRE CALIENTE POR
BIOMASA
SECADORES HORIZONTALES
DE BANDA
BAJATEMPERATURA
EXTRACTORAS DE ACEITE
PARA BIOCOMBUSTIBLESY
ALIMENTACION
Ctra. Nacional 330, Km. 576,300
22193YEQUEDA (Huesca) ESPAÑA
Teléfono +34 974 271 113
e-mail: mail@apisa.infowww.apisa.info
L
os equipos de 550 CV
y 760 CV llevan una
segunda y exclusiva
contracuchilla de acciona-
miento hidraúlico en la en-
trada al tambor astillador,
la “Delta knife”. Se eleva
cuando se procesa biomasa
para evitar que las ramas más
largas y finas sean succiona-
das en lugar de cortadas, favo-
reciendo la obtención de una
astilla de tamaño homogéneo
y de la misma calidad que la
obtenida a partir de madera en
rollo. La contracuchilla forma
90º con la entrada y obliga a
que el ángulo de choque de las
ramas con el tambor astillador
sea agudo asegurando así que
se produce el corte.
Por otro lado, el tambor
es ligeramente ovalado y está
montado con
2-4 cuchillas (en función
del tamaño de astilla re-
querido) que sobresalen
para cortar el material
a la vez que evitan una
presión excesiva sobre el
mismo que pueda provo-
car su rotura.
La forma del tambor, la
velocidad de corte de 1000
rpm y los ángulos que forman
cuchillas y contracuchillas per-
miten un corte óptimo y que la
salida de las astillas se realice
sin aire ni tornillos de extrac-
ción adicionales, evitando la
formación de partículas finas
y polvo y una mayor eficiencia,
equivalente a menor consumo
de combustible.
En España, Dutch Dragón
está representada por GUI-
FOR. Más información en
www.dutchdragon.nl
AS/Bioenergy International
Astillado eficiente de biomasa forestal
Las astilladoras más potentes de Dutch Dragon
incorporan sistemas para lograr mayor eficiencia y
mejor calidad y homogeneidad de producto final.
Porque no sólo con decir
que somos los primeros es suficiente
ESTUFAS DE AIRE ESTUFAS DE AGUA GEOTERMIALEÑA
www.ecoforest.es
Primera bomba Geotérmica Europea con Compresor Inverter CopelandInventores de la primera caldera de pellets Europea
Boca de alimentación. Incorpora 2ª contracuchilla “Delta” y tambor
ovalado para optimizar el corte del material
Astilladora
eléctrica en
Japón
La empresa holan-
desa Europe Chip-
per mostró en Elmia
Wood la astilladora
estacionaria eléctrica
C1175E de 250 kW,
cuya primera unidad
ha sido entregada re-
cientemente en Japón
para atender las
necesidades de una
planta de producción
eléctrica de 5,7 MW.
Su capacidad de as-
tillado es de 100.000
m3
/año.
Está equipada con
un rotor diseñado por
la compañía con con-
trol de la velocidad
para adaptarse a la
dureza del material y
obtener una astilla de
gran calidad y homo-
geneidad. La entrada
de la alimentación
admite tamaños de
hasta 60 cm. La salida
se efectúa mediante
banda, por lo que la
calidad de la astilla no
varía. Su precio según
tarifa es de 250.000 €
europeforestry.com
En su segunda presencia
en Asturforesta, el fabri-
cante italiano de equipos
para biomasa forestal Pez-
zolato, presentó la astilla-
dora PTH 1000/820 de 510
CV recién adquirida por la
empresa local Tinastur.
L
a máquina está dotada
con una cizalla para
abrir troncos de hasta
1 m de diámetro antes de en-
trar en el tambor astillador. El
diámetro máximo admitido
por la boca de alimentación es
de 56 cm.
La máquina se independiza
del camión que la transporta
mediante unos gatos que per-
miten liberar el vehículo para
que realice el porte de la astilla
y mientras llenar otro con-
tenedor. Está equipada con el
sistema de corte propio de Pez-
zolatto: un tambor de 1 m de
largo, cerrado, macizo y con
dos cuchillas. Su precio ronda
los 380.000 euros.
Mejorar los procesos
Pezzolato participa en el
proyecto INFRES (Innovative
and effective technology and
logistics for forest residual
biomass suply in EU) para
ensayar tecnologías y sistemas
logísticos más eficientes para el
aprovechamiento de la biomasa
forestal.
Uno de los objetivos es con-
seguir equipos que tengan un
buen comportamiento ambien-
tal y reducir los consumos de
combustible maximizando la
productividad .
Se están realizando pruebas
con su camión-astillador PTH
1200/820 de tan solo 2,30 m
de anchura y que incluye un
sistema de control continuo
que transmite
en tiempo real la
humedad de la
astilla para opti-
mizar la cadena
posterior: dónde
enviarla, a planta
eléctrica, DH, a
secadero…
Los sistemas
que están en-
sayando para
diferentes distancias de trans-
porte y tiempos de producción
son:
camión-astillador con con-•
tenedor.
camión-astilladora más otro•
camión con contenedor.
Más información en www.
infres.eu.
Antonio Gonzalo
/Bioenergy International
Mejorar los procesos logísticos

Forestal Empresa
Proteger los
manguitos
Las nuevas grúas
de Kesla incluyen
entre otras mejoras,
el sistema KesLINK
desarrollado por la
compañía para pro-
teger los manguitos
del rotador, como se
ve en la imagen, y
manguitos hidraúlicos
protegidos en el inte-
rior de los brazos de
la grúa.
Los repuestos
universales
Otra empresa que
estuvo en Astur-
foresta 2013 fue el
fabricante de repues-
tos para desbroza-
doras, trituradoras y
astilladoras Sindu-
cor.
Con una gama de
repuestos multimarca,
Pedro Muñoz, gerente
de Sinducor, afirma
que “fabricamos re-
puestos para maqui-
naria forestal y de
biomasa de todas las
marcas y de la mejor
calidad”.
AG/BIE
Además de las potentes
máquinas para triturar y
astillar biomasa a gran
escala, los fabricantes ex-
hiben equipos de menor
potencia adaptados a las
necesidades de una varie-
dad de pequeños y media-
nos usuarios.
Astilladora sobre un eje
L
a nueva HEM 540Z de
Jenz, construida sobre
un eje y para tractores
de más de 100 kW, es una as-
tilladora pensada para peque-
ños y medianos consumos de
biomasa, como pequeños dis-
trict heatings y empresas de
tamaño medio que quieran
producir su propio combus-
tible. El chasis se ha reforzado
para arrastrar remolques detrás
de la astilladora.
Hasta 40 cm de diámetro
Como el resto de fabricantes,
Pezzolato presentaba una asti-
lladora pequeña, la PTH 400,
con toma de fuerza a tractor,
diámetro máximo admitido de
40 cm, rendimiento de 25 m3
/h
y cribas de 20, 30 y 40 mm.
Una granja de pollos en Ou-
rense, que cuenta con biomasa
propia; y un hotel rural en Gi-
rona, que fabrica astilla para
sus necesidades y vender a
consumidores cercanos, han
adquirido recientemente esta
máquina, que cuesta alrededor
de 42.000 €.
Pequeño “Bandido”
Otra astilladora de tambor,
la Bandit Intimidator 990XP,
está dirigida especialmente a
usuarios que buscan un com-
promiso entre un equipo com-
pacto y una buena productivi-
dad. Con motor Caterpillar, 90
CV de potencia con tambor de
30,5 cm y 10 t/h de rendimien-
to. Tiene un coste aproximado
de 35.000 €.
Astilladoras a medida
Junto a los grandes fa-
bricantes, INSDA, una joven
empresa de Barcelona diseña
y construye equipos a medida.
Desde la más pequeña unidad
de 2 CV, motor eléctrico, para
ramas de poda de hasta 3 cm,
hasta la R30 de 100 CV, para
montar sobre remolque y que
admite ramas de 30 cm, con un
rendimiento de hasta 12 m3/h.
En Asturforesta pudimos ver
otro modelo remolcable, el R-
20D de 45 CV y la estacionaria
“2x1” de 30 CV.
Ana Sancho
/Bioenergy International
Pequeñas pero potentes astilladoras
Para los trituradores de
biomasa que necesitan
fabricar astilla eventual-
mente, Vermeer lanza un
nuevo tambor intercambi-
able para astillar en su
trituradora HG6000 de 750
CV, el Fuel Chip Attach-
ment (FCA).
E
n el nuevo tambor
astillador pueden
montarse hasta 28
cuchillas. Lleva 2 filas de
4 cuchillas x 3 espacios y
otras 2 filas de 3 cuchillas x
4 espacios de forma que la
madera introducida es cor-
tada dos veces y el producto
que se obtiene es de gran
homogeneidad, incluso si es
madera dura.
Dessde triturar tocones
a fabricar microastilla
Con el nuevo tambor es po-
sible producir incluso microas-
tilla desde tamaño G30, aña-
diendo tantas cuchillas como
sea necesario.
El cambio de tambor tritura-
dor por el astillador requiere
una jornada de trabajo. El ren-
dimiento que asegura el fabri-
cante oscila entre 400 y 550
m3
/h en función de la materia
prima y el producto final es-
pecificado. Para estas produc-
ciones el consumo de combus-
tible será de 70 a 90 l/h.
El renidimiento para triturar
tocones es de 250-300 m3
/h
para un producto de 10 cm.
Las cuchillas requieren afi-
lado cada 4 horas de trabajo,
y se retiran al final del día para
un afilado más fino. Su vida útil
es de 30-40 h. A pesar de la
gran potencia, el motor es de
bajas emisiones.
Versatilidad: trituradora-astilladora en uno
Hasta 28 cuchillas en el nuevo FCA para la trituradora HG6000
Ruben Coppoolse, gerente
regional de ventas, junto al
técnico Dennis Vrolijk, en
Elmia Wood 2013
HEM 540Z de Jenz
PTH400 de Pezzolato
Intimidator 990XP de Bandit R-20D de INSDA

Equipos Empresa
tografiando áreas de corta con
precisión de 4-5 cm. Gracias al
software que han desarrollado,
pueden interpretar en 3D y con
todo detalle los accidentes del
terreno.
Según explica a Bioenergy
International el ingeniero Nils
von Sydow, actualmente son ca-
paces de cuantificar la biomasa
acumulada en pilas después de
un aprovechamiento y ya han
hecho pruebas de evaluación de
biomasa en saúce. Ahora están
preparando el programa para
evaluar la cantidad de biomasa
en árboles forestales en pie.
También instalan termógra-
fos para conocer la temperatura
de las pilas de astilla e identificar
el riesgo de autocombustión.
La start up Skogspartner
y la empresa forestal Ny
Skogs buscan las siner-
gias entre las últimas tec-
nologías de toma de datos
mediante fotografía aérea
y la visión futura de un
cambio de paradigma en
la producción de biomasa
para 2023.
¿Cómo será la producción
de biomasa en 2023?
L
a cadena de producción
de biomasa se inicia con
la ayuda de un drone
(vehículo aéreo no tripulado)
que toma fotografías de gran
precisión de un área de cul-
tivo energético recién cortada
gracias a las cuales es posible
planificar con todo detalle la
plantación posterior. Después
entra una máquina replanta-
dora específica para produc-
ción de biomasa en turno cor-
to. La máquina tipo eBeaver,
autónoma y ligera, se mueve
con soltura gracias a que es
capaz de reconocer todos los
obstáculos del terreno gracias a
la información que aportan las
imágenes 3D realizadas por el
avión. Estas imágenes pueden
ser transmitidas en tiempo real
a la plantadora.
Cada vez que la máquina
planta un árbol, toma sus
coordenadas GPS y deposita
una pequeña cantidad de fer-
tilizante. A medida que el ár-
bol crece es posible conocer la
evolución de la producción de
biomasa mediante vuelos suce-
sivos.
Según Hans Thundner, de
Ny Skogs, la implementación
conjunta de estas tecnologías,
ya existentes en el mercado,
podría suponer ahorros de has-
ta el 25%. Es necesario, eso sí,
desarrollar software específico
para lograrlo.
Aplicaciones en biomasa
Skogspartner es el socio tec-
nológico y ya tiene drones fo-
En EEUU, los drones ya se
utilizan en agricultura para
conocer las necesidades de
agua del cultivo o si la produc-
ción está siendo atacada por
alguna plaga.
Información barata y rápida
El drone más barato vuela
en un radio de 50 metros,
mientras que el más sofisti-
cado puede alejarse hasta 400
metros del transmisor. Los pre-
cios rondan de los 5.000 a los
20.000 €, software incluido.
Más información en www.
skogspartner.se
Antonio Gonzalo
AVEBIOM
Drones y biomasa forestalNuevo paradigma en los métodos de planificación y producción
Diferentes prototipos y modelos comerciales de drones fueron presentados en Elmia Wood 2013
¿La Mantis
aprovechando
biomasa en
2023?
La Mantis es el
mayor robot todo
terreno de 6 patas.
Está accionado por 18
válvulas y una bomba
Bosch Rexroth.
La Mantis se puede
manejar de forma re-
mota o pilotada, pesa
tan sólo 1.900 kg y
es propulsado por un
motor Perkins de 2,2
litros.
Camina a una veloci-
dad de 1,5 km/h y es
fácilmente transpor-
table en un remolque
de 4,2 X 2,2 m.
Según el ingeniero
inventor y propietario
Matt Denton, “la man-
tis no se ha construido
para ser eficiente y
rápida. Se ha cons-
truido para parecerse
a un insecto y ser di-
vertida”.
Aunque Denton ad-
mite que ya hay una
empresa de minería y
otra de investigación
marina que están in-
teresadas en comprar
la Mantis. ¿Veremos a
la Mantis trabajando
de forma autónoma,
sin conductor, día y
noche en una masa
forestal previamente
fotografiada por un
drone?
www.mantisrobot.com
AG/Bioenergy
International
L
a 3D Combi Flip Flow Screen
de Spaleck está compuesta
por un criba superior con 3
segmentos en forma de cascada con
luz intercambiable en función
de las necesidades. Cuando
las ramas más largas deslizan
hacia abajo, salen despedidas
con facilidad al “tropezar” con
la malla rígida de la criba, evi-
tando atascos.
Por debajo de esta criba 3D
discurre una malla para sepa-
rar partículas finas. Se trata de
una especie de alfombra que
vibra, plegándose como un
acordeón.
Los finos caen por los agu-
jeros mientras que el resto
de partículas salta cuando se
pliega la criba. Las diferentes
mallas que se pueden utilizar
son fáciles y rápidas de cambiar
pues se fijan sin tornillos.
Separador de partículas combinado
Una criba combinada permite
descartar en un mismo equipo
materiales de gran tamaño,
como ramillas largas, y finos de
hasta 0,2 mm.
Barcos de pellet
a Reino Unido
ReinoUnido(UK)ha
decidido descar-
bonizar el sector ener-
gético con la ayuda
de la biomasa. En
UK ya no se hace
co-combustión con
carbón y biomasa en
las grandes centrales
térmicas, sino conver-
siones puras a 100%
biomasa.
En UK existen 950
puertos distribuidos
por la costa. En total
se mueven 560 mi-
llones de toneladas/
año, aunque 16 puer-
tos movilizan el 80%
de las mercancias.
Las 2/3 partes son
privados.
Uso
bioenergético
La empresa Bristol
Port Company (BPC)
es propietaria de un
puerto de aguas pro-
fundas. Desde 1991, el
tonelaje manejado se
ha triplicado, pasan-
do de 4 a 11 Mton
en 2012. El puerto
multicargo permite la
entrada de los barcos
tipo Panamax. En él se
reciben hasta 6 Mton/
año de carbón para
RWE, International
Power, E.ON y Scotish
and Southern. La em-
presa ha invertido más
de 500 millones de li-
bras desde 1991 para
la descarga de carbón
y biomasa hasta con-
seguir 4.000 tonela-
das/hora. El puerto
está bien conectado
vía tren y carretera.
E.ON y Helius han
presentado al Gobier-
no un proyecto de
biomasa de 165 MW
y de 100 MW respec-
tivamente, a ejecutar
en el propio puerto.
Alan Sherrard/
Bioenergy
International

EmpresaFinanciación
L
os 123 millones de euros
de presupuesto con el
que está dotado el fondo
buscan financiar proyectos de
desarrollo urbano sostenible
que mejoren la eficiencia ener-
gética y/o utilicen las energías
renovables y que sean desa-
rrollados por empresas de
servicios energéticos (ESE),
u otras empresas privadas o
público-privadas.
Buena acogida del Fondo
Se pronosticaba una buena
acogida por parte del sector de
la bioenergía por lo que, trans-
curridos unos meses desde su
lanzamiento, hemos querido
hacer un primer balance com-
probando la aceptación real
experimentada en el sector a
través del volumen de contac-
tos y solicitudes de financiación
de proyectos enviadas a BBVA
así como el número de ellos en
proceso de aprobación.
Según Javier Díez, de BBVA,
responsable directo de la
gestión del Fondo:
“..la acogida de la iniciativa,
en líneas generales, está supe-
rando todas nuestras expec-
tativas, si bien el volumen de
financiación demandada varía
atendiendo a la tipología de las
actuaciones”.
La actual cartera de proyec-
tos en estudio, tres meses
después de su puesta en fun-
cionamiento, cuenta con cerca
de 250 proyectos de acuerdo a
la siguiente distribución:
Biomasa: 7 %•
Solar: 2 %•
Eficiencia Energética, Co-•
generación y Gestión de la
Energía: 87%
Transporte Limpio: 1%•
Proyectos de biomasa
Concretamente, en el ámbito
de la bioenergía, a día de hoy
son 17 los proyectos en estudio
distribuidos en las diferentes
regiones elegibles, fundamen-
talmente de las siguientes ti-
pologías:
Sustitución de calderas de•
gasoil por biomasa en comu-
nidades de vecinos, hoteles y
residencias de ancianos.
Generación de electricidad•
necesaria en procesos indus-
triales.
Ampliación de una planta•
para la transformación de
materia orgánica con dife-
rentes orígenes en pellets.
Beneficiarios
En cuanto a la tipología de
beneficiarios interesados en la
financiación Jessica FIDAE,
hasta el momento se están
analizando proyectos tanto
para financiar a Empresas de
Servicios Energéticos (ESE)
como para financiar directa-
mente al promotor final.
“En nuestra opinión, es im-
portante destacar el papel fun-
damental realizado por las ESE
tanto en el análisis, desarrollo e
implantación de las diferentes
actuaciones, como en la propia
divulgación de las diferentes
tecnologías y posibilidades en
el mundo de la bioenergía”,
explica Díez.
BBVA, como gestor del fon-
do, anima a solicitar y presen-
tar los proyectos teniendo en
cuenta las bases generales de la
línea de una manera ágil debi-
do a la disponibilidad limitada
de fondos si bien el carácter re-
volving de la iniciativa podría
suponer el apalancamiento de
mayores recursos en el futuro.
Más información
Más información en Bioe-
nergy International nº19 (abril
2013), donde se publicó el lan-
zamiento del fondo F.I.D.A.E.
a través de una entrevista rea-
lizada a Javier Díez, respon-
sable del fondo en el BBVA,
banco que gestiona el fondo,
operado por el Banco Europeo
de Inversiones (BEI) y cofinan-
ciado por FEDER (Fondo Eu-
ropeo de Desarrollo Regional)
e IDAE (Instituto para la Di-
versificación y el Ahorro de la
Energía).
Toda la información en
www.bbva.es/jessica o a través
del email: jessica.fidae.es@
bbva.com.
Pablo Gosálvez
/Proyectos térmicos AVEBIOM
Fondo de cartera F.I.D.A.E.
Primer balance en el sector de la biomasa
El fondo de cartera
F.I.D.A.E., lanzado hace
3 meses para financiar
acciones de eficiencia
energética y energías re-
novables, está rebasando
las expectativas y ya su-
pera los 250 proyectos en
estudio.
Instalaciones
bioenergéticas financiables
Instalaciones para producción de energía térmica a1.
partir de biomasa.
Uso de biomasa para aplicaciones energéticas en los2.
sectores elegibles.
Producción de biocarburantes de segunda y tercera3.
generación, incluyendo los biocombustibles de cultivos
de algas para uso energético, que cumplan con los
criterios de la UE relativos a la sostenibilidad medioam-
biental.
Instalaciones para el tratamiento de la biomasa con4.
fines energéticos (triturado, astillado, fabricación de
pellets, etc.)
Instalación de surtidores en estaciones de servicio para5.
suministro de biocarburantes.
viene de col. 26
Calderas en las
ferias forestales
Los equipos de
combustión con
biomasa se hacen ha-
bituales en los even-
tos forestales.
Central térmica
Las centrales térmi-
cas finlandesas VETO
son soluciones inte-
grales con calderas de
entre 30 kW y 2 MW,
automatizadas, con
silo exterior de entre
8 y 23 m3
, eficiencias
superiores al 90%,
programables a dis-
tancia y precios muy
competitivos.
Susprincipalesclien-
tes en la región bál-
tica son agricultores e
invernaderos que ad-
quieren instalaciones
de 100-150 kW para
calefactar y/o secar
sus productos.
Dos calderas,
un extractor
ETA Boilers presen-
taba un sistema que
permite conectar las
salidas de ceniza de
2 calderas al mismo
tornillo extractor, con
descarga en cubos
con ruedas que per-
miten un fácil manejo
del residuo.
La caldera que
pasa por la
puerta
La caldera Biocalo-
ra 3000 de 20 kW,
expuesta en Astur-
foresta, es un equipo
multibiomasa verti-
cal del tamaño de un
frigorífico, incluyendo
el acumulador.
Su gran aportación
es que está preparada
para biomasas medi-
terráneas y cabe por el
hueco de una puerta.
La caldera, de fabri-
cación 100% espa-
ñola, está certificada
para funcionar con
hueso de aceituna,
cáscara de almendra
o pellet con una efi-
ciencia del 93%.
Cuesta 6.348 € en
la versión policom-
bustible y 5.313 € en
la básica. Ambas con
limpieza automática.
www.biocalora.com
Agitadores
eficientes
Hargassner monta
en sus agitadores para
silo de astilla un nue-
vo sistema de trans-
misión que logra hasta
un 67% de ahorro
gracias a un motor de
tan solo 0,18 kW.
El engranaje dis-
minuye las pérdidas
por fricción, mejoran-
do la eficiencia en la
transmisión de fuerza
(1:16 y 1:25).
AG/BIE
cont. en col. 25

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