ROWELD® P 315 W 3




      05.5200




ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH
Industriestraße 7 - D-65779 Kelkheim/Germany
Tel. +49 ...
Impressum / Imprint:

Betriebsanleitung / Instruction Manual ROWELD P315W3 digital
Betriebsanleitung Nr. / Instruction Man...
Inhalt                                                                                          Seite

1.       Hinweise z...
1.    Hinweise zur Sicherheit

    1.1   Bestimmungsgemäßer Gebrauch
          Die ROWELD P315W3 digital ist nur für das H...
Zweckentfremden Sie nicht das Kabel. Tragen Sie das Werkzeug nicht am Kabel und
benutzen Sie es nicht, um den Stecker aus ...
2.   Technische Daten

         Grundmaschine

                                            : ∅ 90-315 mm
         Rohr - S...
3.    Funktion des Gerätes

3.1   Gerätebeschreibung

      Die ROWELD P 315 W3 digital ist eine kompakte, Heizelement-Stu...
1       Fräseinrichtung
          2       Grundspannwerkzeug
          3       Heizelement
          4       Steuerhebel
 ...
3.3   Inbetriebnahme

      Die Netzleitung mit Kragenstecker an die Stromversorgung 400V∼3 Phasen 50 Hz,16 A anschließen....
Die Fräseinrichtung zwischen die zu verschweißenden Rohre einschwenken und auf der Führungsstange
          sichern. Fräse...
Herstellung von Segmentbögen ∅ 90 - 315 mm
3.6

      Die vordere und hintere Schraube am Fuß des Grundspannwerkzeuges lös...
Diesen abgesägten Rohrwinkel in die beiden rechten, spitzen Spannvorrichtungen spannen. Ein drittes 45°
       schräg gesä...
Werkseinstellung:

            Menü „CFG“                 Menü „InP“                  Menü „Out“                    Menü „...
3.11     Automatisches Schweißen
 3.11.1   Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs

          Durch ...
Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste gedrückt.

Material ändern:
Nach Drücken der ESC- Taste ...
3.11.4   Umgebungsbedingungen

          Als nächstes werden die Umgebungsbedingungen angezeigt.

                        ...
3.11.6   Bewegungsdruckmessung

         Durch drücken der OK-Taste wird die Bewegungsdruckmessung durchgeführt.

        ...
3.11.8    Anwärmen

           Nach dem Angleichvorgang schaltet die Steuerung automatisch in den Anwärmvorgang um. Hierzu...
3.11.11   Fügen / Abkühlen
                                                Fuegen
                                     ---...
3.13   Außerbetriebnahme

        Heizelement ausschalten.

        Maschine am Hauptschalter ausschalten.

 3.14   Allgem...
•   Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf Dichtheit, festen Sitz der
          Vers...
4.3   Schmierplan




       1 Hydrauliköl HLPD 22 (Art.Nr.: 05.3649) alle 12 Monate (bzw. 1000h)

       2 Halbjährlich n...
Contenido                                                                                  Página

1.          Avisos sobr...
1.        Avisos sobre seguridad

 1.1       Uso adecuado

           La ROWELD P315W3 digital sólo debe utilizarse para l...
No utilice el cable indebidamente. No coja la herramienta por el cable y no lo utilice para
sacar la clavija del enchufe. ...
2.   Datos técnicos

      Máquina base

                                       : ∅ 90-315 mm
      Gama de soldadura de t...
3.    Funcionamiento del aparato

3.1   Descripción del aparato

      La ROWELD P 315 W3 digital es una máquina de soldar...
1        Fresadora
       2        Mordazas principales
       3        Elemento calefactor
       4        Palanca de con...
3.3   Puesta en servicio

      Conectar el cable de red a la toma principal de 400V∼3 fases, 50 Hz,16A.

                ...
Colocar la fresadora entre los tubos a soldar, asegurando el mecanismo de seguridad. Conectar la fresadora.
       Mediant...
Producción de curvas segmentadas con ∅ 90 - 315 mm
3.6

      Soltar los tornillos delantero y trasero del asiento (pie) d...
Colocar estos ángulos de tubo cortados en los dos soportes derechos de doble filo. Colocar un tercer tubo
       cortado d...
Ajustes de fábrica:

            Menú „CFG“                   Menú „InP“                  Menú „Out“                  Menú...
3.11     Soldadura automática
 3.11.1   Manejo y guiado
          Presionando el botón ENTER (si el cursor ya está en la p...
Si no se quieren realizar modificaciones se pulsa la tecla ENTER.

Modificar el material:
Se pueden realizar modificacione...
3.11.4   Condiciones ambientales

          Después se indican las condiciones ambientales.

                             ...
3.11.6   Medición de la presión de arrastre

         El proceso de medición de la presión de arrastre se lleva a cabo al ...
3.11.8    Calentamiento

           El control cambia automáticamente al proceso de calentamiento tras el proceso de igual...
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  1. 1. ROWELD® P 315 W 3 05.5200 ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH Industriestraße 7 - D-65779 Kelkheim/Germany Tel. +49 (0) 6195 / 800-1 - Fax +49 (0) 6195 / 7 44 22 E-Mail: verkauf@rothenberger.de Internet: www.rothenberger.com
  2. 2. Impressum / Imprint: Betriebsanleitung / Instruction Manual ROWELD P315W3 digital Betriebsanleitung Nr. / Instruction Manual No. 05.XXXX © ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH, 2004 Technische Änderungen vorbehalten / We reserve the right to revise technical product specifications at any time without notice Redaktion / Editorial : ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH • D-65779 Kelkheim Ausgabe / Edition : 02 / 2004 Printed in the F.R. Germany Betriebsanleitung bitte zuerst vollständig durchlesen! • Nicht wegwerfen! Bei Schäden durch Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Please read the Instruction Manual carefully first! • Don't throw it away! If damages are caused by operating errors or misuse the warranty expires! Bitte von Hand eintragen / Please enter by hand: Serien-Nr. / Serial Number: Kaufdatum / Date of Purchase: Händler/Stempel/Unterschrift Dealer/ Stamp / Signature Service Adresse / Service address : ROTHENBERGER Werkzeuge Produktion GmbH Lilienthalstraße 71 - 87 • D-37235 Hessisch-Lichtenau HOTLINE Für Ersatzteile / for spare parts: Für technische Informationen / for technical information PHONE +49 (0) 5602/9394-38 PHONE +49 (0) 6195/800-220 FAX +49 (0) 5602/9394-36 FAX +49 (0) 6195/800-460 ROWELD-PARTS@ROTHENBERGER.DE ROWELD-INFO@ROTHENBERGER.DE
  3. 3. Inhalt Seite 1. Hinweise zur Sicherheit 2 1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 2 1.2 Verwendete Sicherheitssymbole und ihre Bedeutung 2 1.3 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät 2 2. Technische Daten 4 3. Funktion des Gerätes 5 3.1 Gerätebeschreibung 5 3.2 Aufstellen der Maschine 6 3.3 Inbetriebnahme 7 3.4 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung 7 3.5 Schweißung 8 Herstellung von Segmentbögen ∅ 90 - 315 mm 3.6 9 Herstellung von T-Stücken mit 90° Abgang ∅ 90 - 250 mm 3.7 9 3.8 Bedienung elektronischer Temperaturregler 10 3.9 Bedienung elektronischer Kurzzeitmesser (Timer) 11 3.10 Hand-Automatik Umschalter – OK-Taste 11 3.11 Automatisches Schweißen 12 3.11.1 Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs 12 3.11.2 Personen- Projektbezogene Daten 12 3.11.3 Materialbezogene Daten 12 3.11.4 Umgebungsbedingungen 14 3.11.5 Fräsvorgang 14 3.11.6 Bewegungsdruckmessung 15 3.11.7 Angleichen 15 3.11.8 Anwärmen 16 3.11.9 Umstellen 16 3.11.10 Druckaufbau 16 3.11.11 Fügen / Abkühlen 17 3.12 Druckeinstellung, Bedienung Steuerhebel 17 3.13 Außerbetriebnahme 18 3.14 Allgemeine Anforderungen 18 3.15 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern 18 4. Pflege und Wartung 18 4.1 Wartungsvorschriften 18 4.2 Maschinen- und Werkzeugpflege 19 4.3 Schmierplan 20 5. Entsorgung 20 6. CE-Konformitätserklärung 20 7. Elektroschaltpläne s. Anhang 1 8. Schweißtabellen s. Anhang 2 9. Gewährleistung s. Anhang 3 1
  4. 4. 1. Hinweise zur Sicherheit 1.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch Die ROWELD P315W3 digital ist nur für das Herstellen von Schweißverbindungen von PE - und PP Rohren, mit einem Außendurchmesser von 90-315 mm, zu verwenden 1.2 Verwendete Sicherheitssymbole und ihre Bedeutung Es besteht bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise Gefahr für das Leben und die Gesundheit von Personen. Es besteht bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise eine mögliche gefährliche Situation, die Verletzungen oder Sachbeschädigungen zur Folge haben kann. Dieses Symbol weist auf wichtige Hinweise für den sachgerechten Umgang mit der Maschine hin. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu Störungen an der Maschine oder in der Umgebung führen. 1.3 Hinweise zur Sicherheit von Mensch und Gerät Halten Sie Ihren Arbeitsbereich in Ordnung. Unordnung ergibt Unfallgefahr! Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse. Setzen Sie Elektrowerkzeuge nicht dem Regen aus. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht in feuchter oder nasser Umgebung. Sorgen Sie für gute Beleuchtung. Benutzen Sie Elektrowerkzeuge nicht in Nähe von brennbaren Flüssigkeiten oder Gasen! Schützen Sie sich vor elektrischem Schlag. Vermeiden Sie Körperberührungen mit geerdeten Teilen, z.B. Rohre, Heizkörper, Herde, Kühlschränke! Halten Sie Kinder fern. Lassen Sie andere Personen nicht das Werkzeug oder Kabel berühren, halten Sie sie von Ihrem Arbeitsbereich fern. Bewahren Sie Ihre Werkzeuge sicher auf. Unbenutzte Werkzeuge sollten in trockenem, verschlossenem Raum und für Kinder nicht erreichbar aufbewahrt werden. Überlasten Sie Ihr Werkzeug nicht. Sie arbeiten besser und sicherer im angegebenen Leistungsbereich. Benutzen Sie das richtige Werkzeug. Verwenden Sie keine zu schwachen Werkzeuge oder Vorsatzgeräte für schwere Arbeiten. Benutzen Sie Werkzeuge nicht für Zwecke und Arbeiten, wofür Sie nicht bestimmt sind, z.B. benutzen Sie keine Handkreissäge, um Bäume oder Äste zu schneiden. Tragen Sie geeignete Arbeitskleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck. Sie können von beweglichen Teilen erfasst werden. Bei Arbeiten im Freien sind Gummihandschuhe und rutschfestes Schuhwerk empfehlenswert. Tragen Sie bei langen Haaren ein Haarnetz. Benutzen Sie eine Schutzbrille. Verwenden Sie eine Atemmaske bei Staub erzeugenden Arbeiten. 2
  5. 5. Zweckentfremden Sie nicht das Kabel. Tragen Sie das Werkzeug nicht am Kabel und benutzen Sie es nicht, um den Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Schützen Sie das Kabel vor Hitze, Öl und scharfe Kanten. Sichern Sie das Werkstück. Benutzen Sie Spannvorrichtungen oder Schraubstock, um das Werkstück festzuhalten. Es ist damit sicherer gehalten, als mit Ihrer Hand und ermöglicht die Bedienung der Maschine mit beiden Händen. Überdehnen Sie nicht Ihren Standbereich. Vermeiden Sie abnormale Körperhaltungen. Sorgen Sie für sicheren Stand und halten Sie jederzeit das Gleichgewicht. Pflegen Sie Ihre Werkzeuge mit Sorgfalt. Halten Sie Ihre Werkzeuge scharf und sauber, um gut und sicher zu arbeiten. Befolgen Sie die Wartungsvorschriften und Hinweise für Werkzeugwechsel. Kontrollieren Sie regelmäßig den Stecker und das Kabel und lassen Sie diese bei Beschädigung von einem anerkannten Fachmann erneuern. Kontrollieren Sie Verlängerungskabel regelmäßig und ersetzen Sie beschädigte. Halten Sie Handgriffe trocken und frei von Öl und Fett. Ziehen Sie den Netzstecker. Bei Nichtgebrauch, vor Wartung und beim Werkzeugwechsel, wie z.B. Sägeblatt, Bohrer und Maschinenwerkzeugen aller Art. Lassen Sie keine Werkzeugschlüssel stecken. Überprüfen Sie vor dem Einschalten, dass die Schlüssel und Einstellwerkzeuge entfernt sind. Vermeiden Sie unbeabsichtigten Anlauf. Tragen Sie keine an das Stromnetz angeschlossene Werkzeuge mit dem Finger am Schalter. Vergewissern Sie sich, dass der Schalter beim Anschluss an das Stromnetz ausgeschaltet ist. Verlängerungskabel im Freien. Verwenden Sie im Freien nur dafür zugelassene und entsprechend gekennzeichnete Verlängerungskabel. Seien Sie stets aufmerksam. Beobachten Sie Ihre Arbeit. Gehen Sie vernünftig vor. Verwenden Sie das Werkzeug nicht, wenn Sie unkonzentriert sind. Kontrollieren Sie Ihr Gerät auf Beschädigung. Vor weiteren Gebrauch des Werkzeuges die Schutzeinrichtungen oder leicht beschädigten Teile sorgfältig auf ihre einwandfreien und bestimmungsgemäße Funktion überprüfen. Überprüfen Sie, ob die Funktion beweglicher Teile in Ordnung ist, ob sie nicht klemmen oder ob Teile beschädigt sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle Bedingungen erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des Gerätes zu gewährleisten. Beschädigte Schutzvorrichtungen und Teile sollen sachgemäß durch eine Kundendienstwerkstatt repariert oder ausgewechselt werden, soweit nichts anderes in den Bedienungsanleitungen angegeben ist. Beschädigte Schalter müssen bei einer Kundendienstwerkstatt ersetzt werden. Benutzen Sie keine Werkzeuge, bei denen sich der Schalter nicht ein- und ausschalten lässt. Achtung. Zu Ihrer eigenen Sicherheit benutzen Sie nur Zubehör und Zusatzgeräte, die in der Bedienungsanleitung angegeben oder vom Werkzeug-Hersteller empfohlen oder angegeben werden. Der Gebrauch anderer als in der Betriebsanleitung oder im Katalog empfohlener Einsatzwerkzeuge oder Zubehör kann eine persönliche Verletzungsgefahr für Sie bedeuten. Lassen Sie Ihr Elektrowerkzeug durch eine Elektrofachkraft reparieren. ROTHENBERGER Elektrowerkzeuge entsprechen den einschlägigen Sicherheitsbestimmungen. Reparaturen dürfen nur durch eine Elektrofachkraft ausgeführt werden, andernfalls können Unfälle für den Benutzer entstehen. 3
  6. 6. 2. Technische Daten Grundmaschine : ∅ 90-315 mm Rohr - Schweißbereich Rohr - Schweißleistung : PN 2,5 - PN 20 : 400V ∼ 3L - 4200W Elektrischer Anschluss Max. Zylinderhub : 200 mm Zylinderfläche : 8,04 cm² Pumpenfördermenge : 0,65 / 1,95 l/min Druckbereich : 3-90 bar (5-130 bar) Hydraulik Öl : HLPD 22 Abmessungen : 980x800x1400 Fräseinrichtung : 400V ∼ 3L - 750W Elektrischer Anschluss Motordrehzahl : 1400 U/min. / 193 U/min. Leerlaufdrehzahl : 29 U/min (Fräserscheibe) Heizelement : 400V ∼ 3L - 3000W Elektrischer Anschluss Temperatursteuerung : elektronisch geregelt Heizelementfläche : 430x350mm Gesamtanlage : 400V ∼ 3L - 4200W Elektrischer Gesamtanschlusswert Gesamtgewicht : 520 kg mit Transportkiste 4
  7. 7. 3. Funktion des Gerätes 3.1 Gerätebeschreibung Die ROWELD P 315 W3 digital ist eine kompakte, Heizelement-Stumpfschweißmaschine, die speziell für den Einsatz im Werkstattbereich konzipiert wurde. Durch die Vielseitigkeit der Schweißmaschine „Typ ROWELD“ können die folgenden Schweißverbindungen von PE -, PP - und PVDF - Rohren mit Außendurchmesser von 90 - 315mm sicher hergestellt werden: I. Rohr - Rohr II. Rohr - Rohrbogen III. Rohr - T - Stück IV. Rohr - Vorschweißbund V. Segment - Rohrbögen VI. T-Stücke Die Maschine besteht im Wesentlichen aus: Grundmaschine, Grundspannwerkzeugen 315mm für Rohr, Reduktionsspanneinsätzen, Fräseinrichtung und Heizelement. Beim Verschweißen von Rohrbögen ist das als Zubehör erhältliche Fitting-Spannwerkzeug 5.5879 links bzw. 5.5870 rechts und die entsprechenden Reduktionsspanneinsätze zu verwenden. Beim Verschweißen von Vorschweißbunden ist die als Zubehör erhältliche 4 - Backen - Spannscheibe 5.5880 zu verwenden. Zum Herstellen von T-Stücken ist die T-Stück-Spannvorrichtung 5.5227 zu verwenden. Die Schweißmaschine darf nur von hierzu berechtigten und angemessen qualifizierten Fachkräften z.B. gemäß DVS 2212 Teil 1 bedient werden. Die Maschine darf nur von ausgebildeten und autorisierten Bedienern benutzt werden! 5
  8. 8. 1 Fräseinrichtung 2 Grundspannwerkzeug 3 Heizelement 4 Steuerhebel 7 Manometer 8 Druckeinstell-Potentiometer 9 Not-Aus 10 Kurzzeitmesser 11 Schalter für Fräseinrichtung 12 Schalter für Heizung 13 Temperaturregler 14 Hand/Automatik-Umschalter –OK-Taste 3.2 Aufstellen der Maschine Maschine auf Hallenboden stellen, und durch Drehen der Maschinenfüße einnivellieren. ACHTUNG: Alle Maschinenfüße müssen fest auf dem Boden stehen. Nach dem Ausrichten die Maschinenfüße mit der Sechskantmutter kontern. 6
  9. 9. 3.3 Inbetriebnahme Die Netzleitung mit Kragenstecker an die Stromversorgung 400V∼3 Phasen 50 Hz,16 A anschließen. Kapitel quot;Hinweise zur Sicherheitquot; beachten! Hauptschalter an der Rückseite der Maschine einschalten (ON), NOT-AUS – Taster entriegeln, Steuerungsfreigabe – Taster drücken (Kontrolllampe „weiß“ im Taster leuchtet). Die Steuerung lässt sich nur einschalten, wenn sich der Steuerhebel in Neutral-Stellung befindet. Drehrichtung des Netzanschlusses prüfen! (Werkseitig ist die Maschine rechtsdrehend angeklemmt). Fräseinrichtung einschwenken und einschalten. Die Hobelscheiben müssen in Schneidrichtung laufen. Wenn die Drehrichtung nicht stimmt, die Steckdose von einer Elektrofachkraft überprüfen und gegebenenfalls ändern lassen. Hinweis: Bei falscher Drehrichtung nicht das Hydraulikaggregat einschalten. Verletzungsgefahr! Während der Inbetriebnahme der Fräseinrichtung nicht in die laufenden Messer greifen. Die Funktionsfähigkeit des Sicherheitsschalters in der Fräseinrichtung muss jederzeit gewährleistet sein, um ein unbeabsichtigtes Anlaufen außerhalb der Maschine zu vermeiden. Gewünschte Schweißtemperatur am Temperaturregler einstellen (siehe Pkt. 3.3.5 Temperaturregler). Vorschriften des jeweiligen Landes beachten (in Deutschland gemäß DVS-Blätter). Heizelement einschalten (Last). Der Regler wird bereits durch Einschalten der Steuerung aktiviert (z.B. zur Restwärmeanzeige!). Die Heizung muss explizit zugeschaltet werden. Verbrennungsgefahr ! Das Heizelement kann eine Temperatur von ca. 300° C erreichen und ist unmittelbar nach Gebrauch in den dafür vorgesehenen Schutzkasten zurückzuschwenken. 3.4 Maßnahmen zur Vorbereitung der Schweißung Bei Rohren die kleiner als 315 mm sind, die Reduktions-Spanneinsätze (4 Alu- Halbschalen) des zu verarbeitenden Rohrdurchmessers mit den beiliegenden Senkschrauben in die Grundspannwerkzeuge montieren. Die zu verschweißenden Kunststoffrohre oder Formstücke in die Spannvorrichtung einlegen und die Messingmuttern an den Spannwerkzeugen festziehen. Hierbei sollten die Rohre so eingespannt werden, dass die Fräseinrichtung problemlos eingeschwenkt werden kann und die Rohre ungefähr im gleichen Abstand über die Grundspannelemente hinausragen. Zum Spannen von Formstücken wird ein Spannwerkzeug für Fittings (Zubehör) gegen ein Grundspannelement ausgetauscht. Quetschgefahr ! Beim Zusammenfahren der Spannwerkzeuge und Rohre grundsätzlich sicheren Abstand zur Maschine halten. 7
  10. 10. Die Fräseinrichtung zwischen die zu verschweißenden Rohre einschwenken und auf der Führungsstange sichern. Fräseinrichtung einschalten. Durch Betätigen des Steuerhebels die Rohrenden gefühlvoll gegen die rotierenden Messer der Fräseinrichtung fahren. Der Anpressdruck lässt sich stufenlos am Druckeinstellventil einstellen. Nachdem der Hobelspan ununterbrochen aus dem Fräser austritt, den Druck am Druckeinstell-Potentiometer reduzieren und Maschine mit dem Steuerhebel auseinander fahren. Fräseinrichtung ausschalten und in die Ausgangsstellung zurückschwenken. Durch Zusammenfahren der Rohrenden prüfen, ob die Schweißflächen parallel und axial sind. Der Versatz zwischen den Rohren darf (gem. DVS) nicht größer 10% der Wanddicke der Rohre und der max. Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5mm sein. Kleine Unrundheiten der Rohre können durch Festziehen oder Lösen der Messingmuttern ausgeglichen werden. Nach dem Lösen der seitlich an der Maschine angebrachten Klemmschrauben ist es möglich, die Querschlitten vor- und zurückzubewegen. Dadurch kann ein exaktes Anpassen zum gegenüberliegenden Rohr vorgenommen werden. Nach einem eventuellen Ausrichten der Rohrenden muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Mit einem sauberen Werkzeug (z.B. Pinsel) die eventuell vorhandenen Späne im Rohr entfernen. Bitte beachten: Die gefrästen, zum Schweißen vorbereiteten Oberflächen dürfen nicht mit den Händen berührt werden und müssen frei von jeglicher Verschmutzung sein. Prüfen, ob das Heizelement seine Betriebstemperatur erreicht hat (Istwertanzeige, grüner Balken). BITTE BEACHTEN! Um eine gleichmäßige Wärmeverteilung über das gesamte Heizelement zu gewährleisten ist es notwendig, nachdem die Temperatur erreicht ist, eine Wartezeit von min. 10 Minuten einzuhalten. Es wird empfohlen, die Temperatur mittels geeigneten Oberflächen-Temperaturmessgerätes zu überprüfen. 3.5 Schweißung Bewegungsdruckmessung Während dem Zusammenfahrens der Werkstückenden ist auf dem Druckregler (obere Anzeige) der Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) abzulesen. Als Werkstückbewegungsdruck (Schleppdruck) bezeichnet man den minimalsten Druck, der notwendig ist, um das Werkstück - abhängig von Länge und Gewicht - axial zu bewegen. Dieser ermittelte Wert ist dem Angleich-, Anwärm- und Fügedruck hinzuzurechnen. Maschine wieder auffahren. Das Heizelement zwischen die beiden Werkstücke einschwenken. Die Werkstückenden durch Drücken des Steuerhebels zusammenfahren und den Solldruck (mittlere Anzeige) den Angleichdruck einstellen. Wurde die geforderte Wulsthöhe aufgebaut, den Druck auf Anwärmdruck einstellen und den Timer aktivieren. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Werkstückenden nicht den Kontakt zum Heizelement verlieren. Nachdem die entsprechende Anwärmzeit abgelaufen ist, werden die Werkstücke auseinander gefahren und das Heizelement ausgeschwenkt. Nun müssen die Werkstückenden wieder zusammen gefahren werden, wobei der Fügedruck zügig auf den benötigten Wert gesteigert wird. Aktivieren des Timers mit der Abkühlzeit Nach Ablauf der Abkühlzeit den Steuerhebel in Mittelstellung bringen. Die verschweißten Werkstücke ausspannen und Maschine auseinander fahren. 8
  11. 11. Herstellung von Segmentbögen ∅ 90 - 315 mm 3.6 Die vordere und hintere Schraube am Fuß des Grundspannwerkzeuges lösen. Werkzeug um die gewünschte Gradzahl drehen und Schrauben wieder anziehen. Rohre auf die gewünschte Gehrung sägen und in die Grundspannwerkzeuge spannen. Beim Fräsen der Rohrenden darauf achten, dass die Rohre mittig auf die Fräserscheiben treffen. Einstellungsmöglichkeit durch lösen der seitlichen Klemmschrauben und verschieben der Querschlitten in der Schwalbenschwanzführung. Achtung! Dem Segmentbogen entsprechende Drucktabelle verwenden. Herstellung von T-Stücken mit 90° Abgang ∅ 90 - 250 mm 3.7 Seitliche Klemmschrauben an den Tischen lösen und beide Grundspannwerkzeuge aus den Führungen nehmen. Die T-Stück-Spannvorrichtung montieren. Den Querschlitten mit den doppelten spitzen Rohraufnahmen in die rechte Führung, den Querschlitten mit der einfachen schrägen Rohraufnahme in die linke Führung einsetzen. Gegebenenfalls Reduktions-Spanneinsätze für die entsprechende Rohrdimension einsetzen. Rohre auf 45° Gehrung sägen und gemäß Zeichnung in Spannvorrichtung spannen. Beim Fräsen darauf achten, dass die Rohrenden mittig auf die Fräserscheiben treffen. Achtung! Drucktabelle für 90° verwenden. Ansonsten Verfahren wie bei gerader beziehungsweise Segmentschweißung. Geschweißten Rohrwinkel ausspannen und die Spitze kurz vor Mitte der Rohre (so das noch genügend Material übrig bleibt, um mit dem Fräser eine Anpassung an das andere Rohr zu erzielen) absägen. 9
  12. 12. Diesen abgesägten Rohrwinkel in die beiden rechten, spitzen Spannvorrichtungen spannen. Ein drittes 45° schräg gesägtes Rohr in die linke Spannvorrichtung spannen. Rohrstücke durch verschieben in den Querschlitten ausrichten und durch Abfräsen aneinander anpassen. Die beiden Rohrstücke gemäß der Drucktabelle 90° verschweißen. 3.8 Bedienung elektronischer Temperaturregler Die Schweißmaschine ist mit einem digitalen Temperaturregler Typ 400 ausgestattet. Der digitale Temperaturregler ist werkseitig optimal konfiguriert und eingestellt. Zur Temperatureinstellung muss lediglich die F Taste gedrückt werden bis die Anzeige „_SP“ zeigt. Jetzt kann die Solltemperatur im Bereich von 0-280°C mit den Pfeiltasten verändert werden. Werden keine weiteren Tasten gedrückt, zeigt die Anzeige wieder die Ist-Temperatur, der Regler stellt automatisch die neu gewählte Temperatur ein. Solange die Ist-Temperatur geringer ist, als die eingestellte Solltemperatur blinkt der rote Pfeil (low). Ist die Ist-Temperatur größer blinkt der rote Pfeil (high). Entspricht der eingestellte Sollwert dem Istwert, leuchte der grüne Balken. Sollte die tatsächliche Oberflächentemperatur am Heizelement nicht dem angezeigten Istwert entsprechen, so kann ein „Offset“ eingegeben werden. Dazu F Taste gedrückt halten, bis „InP“ im Display erscheint (ca.7sek); F Taste loslassen. Danach F Taste so oft tippen, bis „oFS“ erscheint. Diesen Wert dann entsprechend anpassen. Zum abschließen der Änderung F Taste so lange drücken, bis der Istwert wieder angezeigt wird. Achtung! Alle anderen Parameter sollten nicht verändert werden. 10
  13. 13. Werkseinstellung: Menü „CFG“ Menü „InP“ Menü „Out“ Menü „PAS“ „S.tu“ 0 oder 1 „Ctr“ 6 „AL.n“ 0 „Prot“ 32 „h.Pb“ 1.5 „tYP“ 16 „r.o.1“ 0 „h.lt“ 1.21 „FLt“ 0.1 „r.o.2“ 0 „h.dt“ 0.3 „FLd“ 0.5 „Ct.1“ 10 „h.P.H“ 100 „dP.S.“ 0 „Ct.2“ 10 „rst“ 0 „Lo.S“ 0 „rEL.“ 0 „P.rE“ 0 „HI.S“ 300 „SoF“ 0 „oFS“ xx „Lb.t“ 0 „HI.A“ 0 „Lb.P“ 25 „Lo.L“ 0 „FA.P“ 0 „HI.L“ 280 Bem: Durch die Autotuning-Funktion können die Angaben unter CFG geringfügig abweichen. Sollten größere Regelschwingungen auftreten, so kann die Autotuning-Funktion bei kaltem Heizelement aktiviert werden (Im Menü CFG den Punkt „S.tu“ auf 2 einstellen; Rückstellung auf 0 erfolgt automatisch). 3.9 Bedienung elektronischer Kurzzeitmesser (Timer) Bei Erstinbetriebnahme: Transportsicherung am Batteriefach (roter Kunststoff) entfernen, Schutzfolie entfernen. Gewünschte Laufzeiteinstellung: 1. Timer Nullen, dazu den Knopf „M“ und „S“ gleichzeitig drücken. 2. Knopf „M“ drücken, um die Minuten einzustellen. 3. Knopf „S“ drücken, um die Sekunden einzustellen. (Piepton hörbar) Timer ein-/ausschalten 1. Wenn die gewünschte Zeit eingestellt ist, Knopf „START/STOP“ einmal drücken. Die Laufzeit beginnt, dabei blinken die Anzeigen M und S Signal, Speicherabruf 1. Wenn die Zeit abgelaufen ist, ertönt für 30sek ein Summer-Alarm. 2. Zum erneuten Aufrufen der eingestellten Zeit Knopf „START/STOP“ einmal drücken. Batteriewechsel 1. Batteriefach öffnen. 2. Alte Batterie entfernen (Achtung! Fachgerecht entsorgen). 3. Neue Knopfzellenbatterie Typ G-13, 1,5V mit dem Positivpol „+“ nach oben einlegen. 4. Batteriefach schließen. 3.10 Hand-Automatik Umschalter – OK-Taste Die Schweißmaschine kann sowohl im Automatik-, als auch im Handbetrieb benutzt werden. Steht der Umschalter auf Handbetrieb, können alle Aktionen manuell bedient werden: Auf-Zufahren, Temperaturvorwahl, Fräser Ein/Aus usw. Steht der Umschalter auf Automatik (DATALINE muss angeschlossen sein) arbeitet die Maschine als CNC- Halbautomat. Hierbei haben die verschiedenen Taster (Fräser, Heizung) sowie der Temperaturregler keine Funktion. Alle Aktionen werden vom DATALINE gesteuert. 11
  14. 14. 3.11 Automatisches Schweißen 3.11.1 Bedienung und Durchführung eines automatischen Schweißablaufs Durch Drücken der ENTER-Taste (der Cursor steht bereits an oberer Position) im Hauptmenü bzw. durch Drücken des ersten Buchstaben des gewünschten Menüpunktes (hier –S-) oder durch Drücken der OK-Taste an der CNC-Basis-Steuerung wird ins Programm Schweißen umgeschaltet. 3.11.2 Personen- Projektbezogene Daten Als erstes werden die personen- und projektbezogenen Daten angezeigt. Schweisser/Code SCHWEISSER 1 S1 Protokoll Nr.: 1 Naht Nr. : 1 Projekt/Auftrag PROJEKT 1 P1 Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste oder die OK-Taste gedrückt. Schweißer/Code ändern: Sollten jedoch die Personen oder Projekt Daten geändert werden, so muss die ESC-Taste gedrückt werden. Der Cursor springt nun in Zeile 2, wo ein neuer Schweißername/Code eingegeben werden kann. Durch Drücken der ENTER-Taste springt der Cursor jeweils eine Zeile weiter. Bevor direkte Eingaben durchgeführt werden, kann mit den Hauptauswahltasten die interne Speicherfunktion genutzt werden. (Siehe Interne Eingabe Speicherfunktion 3.5). Es sollte vorab vereinbart werden, in welcher Form freie Texteingaben eingetragen werden, dies erleichtert die späteren Protokoll-Funktionen. Nahtnummer ändern: Hier kann die Nahtnummer als freie Eingabe oder mit den Haupt-Auswahltasten eingegeben werden. Die Nahtnummer sollte Projekt/Code bezogen eingesetzt werden. Nach einem erfolgreich protokollierten Schweißvorgang wird die Nahtnummer automatisch erhöht. Protokollnummer: Diese Nummer dient der eindeutigen Bezeichnung eines Protokolls. Die Protokollnummer kann nicht geändert werden, sie erhöht sich sowohl bei fehlerhaften, als auch bei fehlerfreien Schweißungen. Die Protokollnummer bezeichnet auch den Dateinamen bei zum PC-übertragenen Daten. Projekt/Auftrag ändern: Hier kann das Projekt/Code als freie Eingabe oder mit den Haupt-Auswahltasten eingegeben werden. (Siehe Interne Eingabe Speicherfunktion) 3.11.3 Materialbezogene Daten Als nächstes werden die material bezogen Daten angezeigt. Material : PE-100 Aussendurchm. : 160 Wanddicke : 9.1 SDR : 17.6 Verbindung : R/R Laenge : 12 Winkel : 0 CH.Nr. 01234/0101 12
  15. 15. Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste gedrückt. Material ändern: Nach Drücken der ESC- Taste können Änderungen durchgeführt werden. Der Cursor springt dabei in die erste Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten (nach unten/oben) wird das Material ausgewählt. Es kann nur ein gespeichertes Material ausgewählt werden. Sollte das gewünschte Material nicht darunter sein, siehe Einstellen (3. Ebene) Rohrmaterialien. Außendurchmesser ändern: Durch Bestätigung der Eingabe mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Mit Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann der gewünschte Aussendurchmesser angewählt bzw. als freie Eingabe eingetragen werde. Dabei ändern sich auch die Wanddicke in Abhängigkeit der gewählten SDR. Wanddicke ändern: Durch Bestätigung mit der ENTER-Taste springt der Cursor in die nächste Zeile. Hier kann die Wanddicke ebenfalls mit den Haupt-Auswahltasten oder als freie Eingabe eingestellt werden. Wird die Auswahl mit den Haupt-Auswahltasten durchgeführt, so ändert sich auch die SDR. Wird eine freie Eingabe gemacht, zu der keine SDR passt, wird in der SDR-Zeile -.— angezeigt. Eine direkte Eingabe der SDR ist nicht möglich. Verbindung ändern: Mit Hilfe der Haupt-Auswahltasten kann die durchgeführte Verbindungsart der Schweißung ausgewählt werden. Es sind keine freien Eingaben möglich. Hinweis: Die Verbindung R/R bezeichnet eine ROHR an ROHR Schweißung. (Dient nur zur Information z.B. als Trassierungshilfe). Länge ändern: Hier kann die angeschweißte Rohrlänge als freie Eingabe eingetragen werden. Die Maßeinheit ist dabei frei (m, cm ...), es sollte sich jedoch vorab auf ein System der Eingaben geeinigt werden. (Dient nur zur Information z.B. als Trassierungshilfe). Winkel ändern: Ist eine Schweißmaschine ausgewählt, welche die Möglichkeit bietet, Segmentwinkel anzufertigen, kann hier dieser Gesamtwinkel des Segmentteiles eingegeben werden. Diese Eingabe hat einen entscheidenden Einfluss auf die errechneten Schweißparameter. Wenn das Segment angefertigt ist, sollte sofort wieder auf den alten Wert zurück gestellt werden. Schweißparameter ändern: Sind bei den ersten drei Eingabemöglichkeiten bzw. bei der Winkeleingabe Änderungen durchgeführt worden, so werden jetzt alle relevanten Schweißparameter berechnet und in einem extra Bildschirm angezeigt. Hier muss jeder einzelne Schweißparameter mit der ENTER-Taste bestätigt werden. Sollten die Parameter nicht denen der Rohrhersteller entsprechen, so können diese geändert eingegeben werden. Wird jedoch min. ein Parameter geändert, so erhält das Protokoll den Hinweis : Parameter nicht nach NORM Nr./Datum. Entsprechende Ergänzungen können in der Bemerkungszeile eingetragen werden. Bei den Schweißparametern wird die Heizelementtemperatur angezeigt. Die Einstellung am Heizelement sollte bereits jetzt auf den evtl. geänderten Wert nachgestellt werden, um spätere Wartezeiten zu vermeiden. Charge ändern: Hier kann die Rohrcharge, Herstellungsnummer, Teilenummer o.ä. eingetragen werden. (Dient nur zur Information z.B. zur Rückverfolgung). 13
  16. 16. 3.11.4 Umgebungsbedingungen Als nächstes werden die Umgebungsbedingungen angezeigt. Witterung: sonnig Schutzmassnahmen: keine Bemerkungen: BEMERKUNG 1 Müssen keine Änderungen durchgeführt werden, wird die ENTER-Taste oder die OK-Taste gedrückt. Witterung ändern: Durch drücken der ESC-Taste erscheint der Cursor in der 2. Zeile. Mit den Haupt-Auswahltasten kann das aktuelle Wetter (gemäß Wetterschlüssel DVS) ausgewählt werden. Schutzmaßnahmen ändern: Mit Hilfe der Hauptauswahltasten können hier die angewandten Schutzmaßnahmen (gemäß Schutzmaßnahmenschlüssel DVS) ausgewählt werden. Bemerkung ändern: Hier kann in freier Eingabe ein Zusatz zum gespeicherten Protokoll eingegeben werden (z.B. Hinweise zu evtl. manuell geänderten Parametern usw.). Dieser Zusatz kann auch nach Beendigung der Schweißung geändert, gelöscht oder neu eingegeben werden. Bei Serienschweißungen unter den jeweils gleichen Bedingungen müssen diese Eingaben nur einmal durchgeführt werden. Danach kann Bildschirmweise mit der ENTER-Taste weiter geschaltet werden. 3.11.5 Fräsvorgang Hierbei müssen die zu verschweißenden Halbzeuge eingespannt sein (vgl. Einrichten). Den Fräser einsetzen und einschalten. Darauf achten, dass der Fräser ordnungsgemäß arretiert ist. Fräsvorgang --------------------- Fräser einsetzen Vorgang mit OK Starten --------------------- Durch drücken der OK-Taste wird der Fräsvorgang aktiviert. D.h. der Fräser startet und die Grundmaschine schließt sich mit einem voreingestellten Druck. Sollte dieser Anpressdruck zu niedrig oder zu hoch sein, kann er mit der Knebelwahltaste verändert werden. Knebel nach links Druck vermindern; Knebel nach rechts Druck erhöhen. Der Fräsvorgang wird durch drücken der OK-Taste beendet. Dabei wird der Anpressdruck auf Minimum gesetzt die Maschine geöffnet und der Fräser ausgeschaltet. Der Fräser kann entnommen und im Einstellkasten abgelegt werden. Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies sofort geschehen, indem man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das Programm springt zurück zum Fräsvorgang. 14
  17. 17. 3.11.6 Bewegungsdruckmessung Durch drücken der OK-Taste wird die Bewegungsdruckmessung durchgeführt. Bewegungsdruck --------------------- Fräser entfernen Taste weiter ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ neu Fräsen-auffahren Bei der Bewegungsdruckmessung schließt sich die Grundmaschine und der Druck wird dabei kontinuierlich erhöht. Verfährt die Grundmaschine dabei mit konstanter Geschwindigkeit (oberer Balken), wird der Bewegungsdruck ermittelt. Der Fortschritt des Messvorgangs wird am unteren Balken angezeigt. Nach dem die Grundmaschine vollständig geschlossen ist, wird ein Druck, welcher etwas über dem Angleichdruck liegt, aufgebaut, um zu prüfen, ob die Rohrenden ordnungsgemäß eingespannt sind. Sichtprüfung: Nach dem Zusammenfahren der Werkstücke prüfen, ob die Schweißflächen plan, parallel und axial sind. Ist dieses nicht der Fall, muss der Fräsvorgang wiederholt werden. Der axiale Versatz zwischen den Werkstückenden darf (gem. DVS) nicht größer als 10% der Wanddicke und der max. Spalt zwischen den Planflächen nicht größer als 0,5 mm sein. Wird festgestellt, dass der Fräsvorgang wiederholt werden muss, so kann dies geschehen, indem man den Knebeltaster in Richtung auffahren drückt (neu Fräsen- auffahren). Das Programm springt zurück zum Fräsvorgang. 3.11.7 Angleichen Nach durchgeführter Bewegungsdruckmessung, Prüfung der Planparallelität und Versatz kann die Grundmaschine wieder aufgefahren werden. Dazu wird die OK-Taste gedrückt und die Grundmaschine öffnet sich automatisch. Jetzt wird das Heizelement eingesetzt bzw. eingeschwenkt. Durch nochmaliges Drücken der OK-Taste schließt sich die Grundmaschine und der Angleichvorgang beginnt. Sollte kein Heizelement eingesetzt sein, die Temperatur des Heizelementes oder die Umgebungstemperatur nicht innerhalb der parametrieren Grenzen liegen wird eine entsprechende Gegenreaktion bzw. Meldung durchgeführt / angezeigt. Der Wulstaufbau wird über das Wegmesssystem überwacht und gesteuert. Angleichvorgang Druck Soll : 18.3 Druck Ist : 18.3 Wulsthöhe : 1.5 --------------------- ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Sollte der Wulstaufbau beeinflusst werden müssen, so kann dies bei den Schweißparametern - Punkt Verfahrweg manipuliert werden. 15
  18. 18. 3.11.8 Anwärmen Nach dem Angleichvorgang schaltet die Steuerung automatisch in den Anwärmvorgang um. Hierzu wird der Druck auf Anwärmdruck/2 reduziert. Anwärmen Anw.Druck(max): 2.4 Anw.Druck(ist): 1.2 Anw.Zeit(soll): 91 Anw.Zeit(ist) : 45 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Die Zeitnahme erfolgt automatisch. 3.11.9 Umstellen Nach Ablauf der Anwärmzeit öffnet sich die Grundmaschine selbsttätig. Es ertönt kurz zuvor ein Signalton. Beim Semi-Automat muss jetzt das Heizelement entnommen werden. Beim Voll-Automat schwenkt das Heizelement automatisch aus. Umstellen --------------------- Heizelement entfernen Umstellzeit(max): 7 Umstellzeit(ist): 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Die Grundmaschine schließt beim Umstellen sowohl in der Semi- als auch in der Voll- Automatischen Version selbsttätig. Nach entfernen des Heizelements den Gefahrenbereich unverzüglich verlassen. 3.11.10 Druckaufbau Treffen die Rohrenden aufeinander ist der Umstellvorgang abgeschlossen und die Druckaufbauphase beginnt. Druckaufbau --------------------- Fügedruck einstellen Fügedruck(soll): 18.3 Fügedruck (ist): 10.2 Aufbauzeit(max): 7 Aufbauzeit(ist): 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Der Druckaufbau wird über den Parameter RAMPE gesteuert und kann dort beeinflusst werden. 16
  19. 19. 3.11.11 Fügen / Abkühlen Fuegen --------------------- Fügedruck(soll): 18.3 FÜgedruck(ist) : 18.3 Fügezeit(soll) :13:00 Fügezeit(ist) : 6:23 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Beim Fügen muss über die gesamte Fügezeit der Fügedruck entsprechend den zulässigen, parametrierten Toleranzen gehalten werden. Ist die Fügezeit abgelaufen, stoppt der Fügevorgang automatisch. Nach Beendigung der Schweißung wird angezeigt, ob der Schweißvorgang erfolgreich war. Schweissvorgang fehlerfrei Taste weiter Mit der ENTER- oder OK- Taste springt das Programm zurück ins Hauptmenü. Wurden jedoch Abweichungen zu den geforderten Schweißparametern erkannt, so erscheint eine Fehlerliste. Schweissvorgang fehlerhaft Fehler 1..... Fehler 2..... Taste weiter Die Fehlerliste kann sich auch über mehrere Bildschirmseiten erstrecken, die dann nacheinander zur Anzeige kommen. Nach dem Schweißvorgang kann es nötig sein eine Bemerkung einzugeben bzw. zu ändern. Durch Drücken der ESC-Taste kann die Bemerkungszeile geändert werden. Es besteht aber auch jederzeit die Möglichkeit die Bemerkungszeile zu ändern. 3.12 Druckeinstellung, Bedienung Steuerhebel Der Steuerhebel verfügt über 4 Stellungen: Mittelstellung: Hydraulik und Ventile ausgeschaltet. Linksstellung: Auffahren der Maschine im Eilgang Halb-Rechtsstellung: Druck halten (Stellung ist rastend) Voll-Rechtsstellung: Eilgang zufahren (springt zurück in Halb-Rechts) Durch Betätigung des Steuerhebels wird automatisch die Hydraulik eingeschaltet. Die Maschine bewegt sich in die gewählte Richtung. Im Eilgang kann die Maschine mit einem Druck von ca. 35bar verfahren werden. Dieser Druck wird im Schaltkasten (R3) eingestellt (sollte nur bei Bedarf geändert werden). Bem.: Beim Verfahren im Eilgang erfolgt keine Druckregelung. Erst in der Halb-Rechtstellung. Vorgehensweise: Beim Zufahren der Maschine sollte der Eilgang genutzt werden. Unmittelbar vor dem Zusammentreffen der Rohrenden sollte dann auf Druck halten zurück gestellt werden. Dann wird die Druckregelung aktiviert und der Druck baut sich rampenförmig bis zum gewählten Wert auf. Wird zu früh in Druck halten zurückgeschaltet, kann es vorkommen, dass der Druck übersteuert. Die Solldruckvorwahl erfolgt über das Einstellpotentiometer. 17
  20. 20. 3.13 Außerbetriebnahme Heizelement ausschalten. Maschine am Hauptschalter ausschalten. 3.14 Allgemeine Anforderungen Da Witterungs- und Umgebungseinflüsse die Schweißung entscheidend beeinflussen, sind unbedingt die entsprechenden Vorgaben in den DVS - Richtlinien 2207 Teil 1, 11 und 15 einzuhalten. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden nationalen Richtlinien. ( Die Schweißarbeiten sind ständig und sorgfältig zu überwachen !) 3.15 Wichtige Hinweise zu den Schweißparametern Alle erforderlichen Schweißparameter wie Temperatur, Druck und Zeit sind den DVS - Richtlinien 2207 Teil 1, 11 und 15 zu entnehmen. Außerhalb Deutschlands gelten die entsprechenden nationalen Richtlinien. Im Einzelfall sind unbedingt die materialspezifischen Bearbeitungsparameter der Rohrhersteller einzuholen ! Die in den beigefügten Schweißtabellen genannten Schweißparameter sind Anhaltswerte, für die die Firma ROTHENBERGER keine Gewähr übernimmt! Die in den Schweißtabellen angegebenen Werte für den Angleich - und Fügedruck wurden nach folgender Formel berechnet : Schweißfläche ( cm² ) x Schweißfaktor Druck ( bar ) = Zylinderfläche ( cm² ) Schweißfaktor: PE = 1,5 PP = 1,0 Die Zylinderfläche der ROWELD P315W3 beträgt 8,04cm² Bezug : Deutscher Verlag für Schweißtechnik DVS - Verlag GmbH. , Postfach 10 19 56, Aachener Str. 172, 40223 Düsseldorf 1, Tel. : ( 0211 ) 15 10 56, Fax : ( 0211 ) 157 59 - 50 4. Pflege und Wartung 4.1 Wartungsvorschriften Zur Erhaltung der Funktionsfähigkeit der Maschine sind folgende Punkte zu beachten: • Die Führungsstangen müssen frei von Schmutz gehalten werden. Bei Beschädigungen an der Oberfläche sind die Führungsstangen auszutauschen. • Maschine darf nur mit der auf dem Typenschild angegebenen Spannung betrieben werden. • Um einwandfreie Schweißergebnisse zu erhalten, ist es notwendig, das Heizelement sauber zu halten. Bei Beschädigungen der Oberfläche muss das Heizelement neu beschichtet bzw. ausgetauscht werden. Materialrückstände auf dem Heizspiegel vermindern die Antihafteigenschaften und sollten mit einem nicht fasernden Papier und Spiritus entfernt werden. • Der Ölstand des Hydraulikaggregates ist in regelmäßigen Abständen zu prüfen (der Ölstand sollte in Mitte des Ölschauglas liegen). Gegebenenfalls ist Hydraulik - Öl HPLD – 22 (Art. Nr.: 05.3649) nachzufüllen. • Das Hydraulik - Öl HPLD - 22 (Art. Nr.: 05.3649) ist alle 12 Monate zu wechseln. 18
  21. 21. • Um Funktionsstörungen zu vermeiden, ist das Hydraulikaggregat regelmäßig auf Dichtheit, festen Sitz der Verschraubungen zu prüfen. • Linearführungen halbjährlich nachfetten. Der Schmierkreis der Linearführung ist mit einem Schmierfett auf Lithiumbasis gefüllt. Diesem ist ein extrem druckbeständiger Zusatzstoff beigefügt. Zwar handelt es sich hierbei um qualitativ hochwertiges Schmierfett, die Qualität nimmt jedoch im Laufe der Zeit ab. • Neues Schmierfett wird durch den Schmiernippel an der Stirnseite des Wagens eingefüllt. Es wird ein qualitativ hochwertiges Schmierfett auf Lithiumbasis empfohlen. • Die Fräseinrichtung ist mit zwei doppelseitig angeschliffenen Messern ausgerüstet. Bei nach lassender Schnittleistung können die Messer gewendet bzw. durch neue ersetzt werden. • Es ist stets darauf zu achten, dass die zu bearbeitenden Rohr - bzw. Werkstückenden insbesondere die Stirnflächen frei von Verschmutzung sind, da sonst die Lebensdauer der Messer gravierend vermindert wird. 4.2 Maschinen- und Werkzeugpflege ( Wartungsvorschriften beachten !) • Scharfe und saubere Werkzeuge erzeugen bessere Arbeitsergebnisse und sind sicherer. • Stumpfe, zerbrochene oder verloren gegangene Teile unverzüglich auswechseln. Prüfen, ob das Zubehör sicher mit der Maschine verbunden ist. • Bei Wartungsarbeiten nur Original - Ersatzteile verwenden. Reparaturen dürfen nur durch fachlich qualifiziertes Personal ausgeführt werden. • Bei Nichtbenutzung, vor Pflege- und Wartungsarbeiten und vor dem Wechseln von Zubehörteilen, Maschinen vom Stromnetz trennen. • Vor dem Wiederanschluss an das Stromnetz ist sicherzustellen, dass die Maschine und das Zubehörwerkzeug ausgeschaltet sind. • Bei Verwendung von Verlängerungskabeln sind diese auf ihre Sicherheit und Funktionsfähigkeit zu prüfen. Es dürfen nur für den Außeneinsatz zugelassene Kabel verwendet werden. • Nicht benutzen darf man Werkzeuge und Maschinen, wenn Gehäuse oder Handgriffe, besonders solche aus Kunststoff, gerissen bzw. verzogen sind. • Schmutz und Feuchtigkeit in solchen Rissen leiten den elektrischen Strom. Dies kann zu einem elektrischen Schlag führen, falls im Werkzeug bzw. in der Maschine ein Isolationsschaden auftritt. Anmerkung: Weiterhin verweisen wir auf die Unfallverhütungsvorschriften. 19
  22. 22. 4.3 Schmierplan 1 Hydrauliköl HLPD 22 (Art.Nr.: 05.3649) alle 12 Monate (bzw. 1000h) 2 Halbjährlich nachfetten Lithiumfett auf Mineralölbasis ISO VG 68- ISO VG 100 5. Entsorgung Teile des Gerätes sind Wertstoffe und können der Wiederverwertung zugeführt werden. Hierfür stehen zugelassene und zertifizierte Verwerterbetriebe zur Verfügung. Zur umweltverträglichen Entsorgung der nicht verwertbaren Teile (z.B. Elektronikschrott)befragen Sie bitte Ihre zuständige Abfallbehörde 6. CE-Konformitätserklärung Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit den Bestimmungen der Richtlinien 89/392EWG; 73/23EWG übereinstimmt. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an die nachfolgende Adresse oder an eine der genannten Tochtergesellschaften. ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH Industriestraße 7 D- 65779 Kelkheim 20
  23. 23. Contenido Página 1. Avisos sobre seguridad 22 1.1 Uso adecuado 22 1.2 Símbolos de seguridad empleados y su significado 22 1.3 Avisos sobre seguridad de personas y aparato 22 2. Datos técnicos 24 3. Funcionamiento del aparato 25 3.1 Descripción del aparato 25 3.2 Colocación de la máquina 26 3.3 Puesta en servicio 27 3.4 Preparación de la soldadura 27 3.5 Soldadura 28 Producción de curvas segmentadas con ∅ 90 - 315 mm 3.6 29 Producción de piezas en T con salida de 90° ∅ 90 - 250 mm 3.7 29 3.8 Manejo del regulador de temperatura 30 3.9 Manejo del timer-contador (medidor electrónico de periodos cortos) 31 3.10 Interruptor manual automático – Botón OK 31 3.11 Soldadura automática 32 3.11.1 Manejo y guiado 32 3.11.2 Datos sobre las personas y proyectos 32 3.11.3 Datos sobre el material 32 3.11.4 Condiciones ambientales 34 3.11.5 Proceso de fresado 34 3.11.6 Medición de la presión de arrastre 35 3.11.7 Igualación 35 3.11.8 Calentamiento 36 3.11.9 Cambio 36 3.11.10 Formación de presión 36 3.11.11 Unión / Enfriamiento 37 3.12 Selección de presión, utilización de la palanca de control 37 3.13 Puesta fuera de servicio 38 3.14 Requisitos generales 38 3.15 Avisos importantes sobre los parámetros de soldadura 38 4. Limpieza y mantenimiento 38 4.1 Limpieza y mantenimiento 38 4.2 Limpieza de máquina y herramienta 39 4.3 Plano de engrase 40 5. Eliminación de desechos 40 6. Declaración de conformidad CE 40 7. Planos eléctricos ver anexo 1 8. Tablas de soldadura ver anexo 2 9. Garantía ver anexo 3 21
  24. 24. 1. Avisos sobre seguridad 1.1 Uso adecuado La ROWELD P315W3 digital sólo debe utilizarse para la producción de uniones soldadas de tubería de PE- PP con un diámetro exterior entre 90-315 mm 1.2 Símbolos de seguridad empleados y su significado ¡Este símbolo avisa de un peligro posiblemente amenazante para la vida y la salud de las personas! ¡La no observancia de esta advertencia puede tener graves consecuencias para la salud e incluso causar la muerte! ¡Este símbolo le advierte de una situación posiblemente peligrosa! ¡La no observancia de esta indicación puede originar heridas personales leves o daños materiales! ¡Este símbolo le da instrucciones importantes de cómo manejar el equipo de forma adecuada! ¡La no observancia de estas instrucciones puede originar averías en el equipo o en el entorno! 1.3 Avisos sobre seguridad de personas y aparato Mantenga en orden su área de trabajo. ¡El desorden deriva en peligro de accidentes! Considere las influencias de la intemperie. No exponga las herramientas eléctricas a la lluvia. No utilice herramientas eléctricas en un ambiente húmedo o mojado. Garantice que haya suficiente luz. ¡No utilice herramientas eléctricas cerca de líquidos inflamables o gases! Protéjase de golpes eléctricos. ¡Evite contactos físicos con partes puestas en tierra, p.ej. tubos, cocinas, neveras! Mantenga a los niños lejos del alcance. No deje que otras personas toquen la herramienta o el cable, manténgalos lejos de su área de trabajo. Guarde sus herramientas en un lugar seguro. Las herramientas que no se van a utilizar deberían ser guardadas en un lugar seco, cerrado y lejos del alcance de niños. No sobrecargue su herramienta. Trabaja mejor y más seguro en el nivel de rendimiento indicado. Use la herramienta adecuada. No use herramientas o dispositivos de adaptación que sean demasiado pesados. No use las herramientas para fines para los que no han sido diseñadas, por ejemplo, no use sierras circulares manuales para cortar árboles o ramas. Póngase la ropa de trabajo conveniente. No Ileve ropa ancha o joyas. Podrían ser asidos por las piezas en movimento. Al efectuar trabajos al aire libre, se recomienda el uso de guantes y de zapatos antideslizantes. Póngase una redecilla para el pelo si lo tiene largo. Utilice gafas protectoras. Utilice una mascarilla respiratoria para trabajos que produzcan polvo. 22
  25. 25. No utilice el cable indebidamente. No coja la herramienta por el cable y no lo utilice para sacar la clavija del enchufe. Proteja el cable del calor, aceite y cantos agudos. Fije bien la herramienta. Utilice dispositivos de tensado o pinzas para fijar la pieza bruta. De esta manera está mejor fijada que con su mano y posibilita el manejo de la máquina con las dos manos. No sobreextienda su área de estabilidad. Evite posturas anormales. Asegure una estabilidad y mantenga siempre el equilibrio. Cuide debidamente sus herramientas. Mantenga afiladas y limpias sus herramientas para trabajar bien y de manera segura. Preste atención a las disposiciones de mantenimiento y avisos sobre recambio de herramientas. Controle regularmente la clavija y el cable y mande a un especialista a cambiarlos en caso de daños. Controle regularmente los cables de prolongación y sustituya los dañados. Mantenga las manijas secas y libres de aceite y grasa. Retire la clavija de la red. En caso de no utilización, antes del mantenimiento y al recambiar la herramienta, como p.ej. la hoja de sierra, la perforadora y las herramientas de máquina de todo tipo. No deje las llaves de herramienta puestas. Verifique antes de la conexión que las llaves y la herramientas de ajuste hayan sido retiradas. Evite una marcha inicial sin personal. No lleve ninguna herramienta conectada a la red eléctrica con el dedo en el interruptor. Cerciórese de que el interruptor está desconectado al conectarlo a la red eléctrica. Cables de prolongación al aire libre. Utilice sólo cables de prolongación permitidos para ser utilizados al aire libre y con una etiquetación correspondiente. Esté siempre atento. Observe siempre su trabajo. Actúe de forma sensata. No utilice la herramienta si no está concentrado. Controle su aparato si está dañado. Verifique que los dispositivos de protección o las partes ligeramente dañadas tienen un funcionamiento perfecto y apropiado antes de seguir utilizando la herramienta. Verifique si el funcionamiento de las partes móviles está bien, si no están atascadas o si las partes están dañadas. Todas las partes deben estar correctamente montadas y cumplir todas las condiciones para garantizar el funcionamiento perfecto del aparato. Los dispositivos de protección y partes dañadas deben ser reparados y sustituidos en un taller posventa mientras no figure lo contrario en las instrucciones de manejo. Los Interruptores dañados deben ser sustituidos en un taller posventa. No utilice herramientas en las cuales no se pueda conectar y desconectar el interruptor. Atención. Por su propia seguridad, utilice sólo accesorios y aparatos accesorios recomendados o indicados en las instrucciones de manejo o por el fabricante de herramientas. El uso de otras herramientas o accesorios puede ser un peligro de lesión para Vd. Lleve a reparar su herramienta eléctrica a un electricista. Las herramientas eléctricas ROTHENBERGER cumplen con las determinaciones de seguridad convencionales. Las reparaciones sólo pueden ser realizadas por un electricista, en caso contrario pueden ocurrir accidentes al usuario. 23
  26. 26. 2. Datos técnicos Máquina base : ∅ 90-315 mm Gama de soldadura de tubo Potencia de soldadura de tubo : PN 2,5 - PN 20 : 400V ∼ 3L - 4200W Conexión eléctrica Carrera máx. cilindro : 200 mm Superficie del cilindro : 8,04 cm² Caudal de la bomba : 0,65 / 1,95 l/min Gama de presión : 3-90 bar (5-130 bar) Aceite hidráulico : HLPD 22 (Art.Nr.: 05.3649) Medidas : 980x800x1400 Fresadora : 400V ∼ 3L - 750W Conexión eléctrica : 1400 min-1 / 193 min-1 RPM motor : 29 min-1 RPM en vacío (disco fresadora) Elemento calefactor : 400V ∼ 3L - 3000W Conexión eléctrica Regulación de temperatura : electrónica Superficie : 430x350mm Instalación Total : 400V ∼ 3L - 4200W Conexión eléctrica conjunta Peso total con caja : 520 kg de transporte 24
  27. 27. 3. Funcionamiento del aparato 3.1 Descripción del aparato La ROWELD P 315 W3 digital es una máquina de soldar a tope compacta, concebida especialmente para su empleo en el Taller. Gracias a la versatilidad de esta máquina de soldar a tope, mediante la función „Typ ROWELD“ se pueden llevar a cabo los siguientes tipos de soldadura a tope con tubería de PE-PP y PVDF con diámetro exterior entre 90 - 315mm: I. Tubo - Tubo II. Tubo - Codo III. Tubo - Pieza en T IV. Tubo - Piezas previamente soldadas V. Segmento - Codo VI. Pieza en T La máquina se compone básicamente de: Máquina base, elementos tensores de 315mm para tubo, insertos adaptadores de mordaza, fresadora y placa calefactora. Para la soldadura de codos, debe emplearse la pieza para uniones con accesorios izquierda 5.5879 ó derecha 5.5870, ambas disponibles como accesorios. Para la soldadura de piezas previamente soldadas, ha de emplearse el adaptador de bridas 5.5880 disponible como accesorio. Para la fabricación de piezas en T, ha de emplearse la mordaza para piezas en T 5.5227. La máquina de soldar únicamente debe ser utilizada por personal autorizado y cualificado, de acuerdo con lo nombrado en la DVS 2212 Parte 1. ¡La máquina sólo debe ser utilizada por personal autorizado y capacitado! 25
  28. 28. 1 Fresadora 2 Mordazas principales 3 Elemento calefactor 4 Palanca de control 7 Indicación de control de presión 8 Potenciómetro de selección de presión 9 Botón de parada de emergencia 10 Timer de periodos cortos 11 Interruptor fresadora 12 Interruptor elemento calefactor 13 Regulador de temperatura 3.2 Colocación de la máquina Colocar la máquina sobre el suelo del taller, nivelándola mediante los apoyos regulables. ATENCIÓN: Los apoyos deben estar fijos en el suelo. Después de haberlos colocado, fijar las tuercas hexagonales de apriete. 26
  29. 29. 3.3 Puesta en servicio Conectar el cable de red a la toma principal de 400V∼3 fases, 50 Hz,16A. Observar la Sección quot;Avisos sobre seguridadquot; Conectar el interruptor principal en la parte trasera de la máquina (ON), resetear el botón NOT-AUS de parada de emergencia, liberar el control principal – apretar el botón (la lámpara de control se ilumina en blanco). El control principal sólo debe conectarse, cuando la palanca de control se encuentra en la posición neutral. Comprobar la conexión rotacional de la conexión a red (la máquina viene de fábrica con rotación según las agujas del reloj). Girar hacia dentro y conectar la fresadora. Los discos deben moverse en la dirección de corte. Si el sentido de movimiento no es el correcto, llevar la conexión a que la examine un electricista y si fuera necesario, cambiarla. Aviso: No conectar la unidad hidráulica si el sentido de giro no es el adecuado. Peligro de heridas Durante la puesta en marcha de la fresadora, no tocar la cuchilla en movimiento. La funcionabilidad del interruptor de seguridad debe estar en todo momento garantizada, para evitar una puesta en marcha fuera de la máquina. Seleccionar la temperatura de soldadura deseada en el regulador de temperatura (ver Punto. 3.3.5 Regulación de temperatura). Seguir las indicaciones en vigor en cada país (en Alemania, según DVS). Conectar la placa calefactora (carga). El regulador se activará con la puesta en marcha del control principal (p.e., para indicación del calor residual). El elemento calefactor debe ser conectado explícitamente. Peligro de quemaduras El elemento calefactor puede alcanzar una temperatura de hasta 300° C y debe colocarse en su caja inmediatamente después de su uso. 3.4 Preparación de la soldadura Para tubería con diámetro inferior a 315 mm, deben montarse en las mordazas principales los insertos adaptadores de mordaza (4 segmentos semicirculares de aluminio) para las distintas medidas de tubo con las correspondientes tuercas. Colocar los tubos o fittings a ser soldados en el interior de las mordazas y apretar las tuercas. Los tubos tienen que colocarse de manera que pueda colocarse entre ellos el refrentador y de modo que sobresalga la misma longitud de tubo por ambos lados de la máquina. Para el amarre de accesorios, se utiliza una mordaza especial en lugar de la convencional. Peligro de aplastamiento Al juntar los tubos, ha de mantenerse una distancia de seguridad con respecto a la máquina. 27
  30. 30. Colocar la fresadora entre los tubos a soldar, asegurando el mecanismo de seguridad. Conectar la fresadora. Mediante el movimiento de la palanca de control, acercar los tubos contra el refrentador. La presión empleada puede ajustarse continuamente mediante la válvula de regulación de presión. Cuando las virutas del tubo sean continuas, disminuir la presión en el potenciómetro y separar los dos trozos de tubo mediante la palanca. Apagar el refrentador y devolverlo a su posición original. Comprobar, acercando de nuevo los tubos, si las superficies de soldadura de ambos tubos son paralelas y axiales. El desvío axial entre los extremos de las piezas no puede ser (según DVS) mayor del 10% del espesor de pared de los mismos y el máximo juego entre las superficies no puede ser mayor de 0,5mm. Se pueden hacer correciones de excentricidad del tubo mediante el ajuste de las tuercas de las mordazas. Igualmente, pueden moverse hacia delante o hacia atrás los tubos después de haber soltado las tuercas de apriete, para permitir un ajuste más exacto entre ellos. Si se produjera un re-alineamiento de los tubos, habría que volver a realizar el fresado. Quitar las posibles virutas del tubo con una herramienta limpia (p.e. un pincel). Atención: Las superficies fresadas y preparadas para la soldadura no deben tocarse con las manos y tienen que estar completamente limpias. Compruebe si el elemento calefactor ha alcanzado la temperatura de servicio (indicación del valor real, barra verde). ¡ATENCIÓN!: Para poder alcanzar una temperatura homogénea en toda la superficie del elemento calefactor es necesario esperar 10 minutos desde que se alcanza la temperatura deseada. Se recomienda comprobar la temperatura de la superficie mediante instrumentos de medición adecuados. 3.5 Soldadura Medición de la presión de arrastre. Durante el acercamiento de los tubos puede observarse en el regulador de presión (indicación superior) el valor de la presión de arrastre del extremo móvil de tubería. Este valor de la presión de arrastre corresponde a la mínima presión necesaria para mover el tubo – dependiente por tanto de la longitud y el peso – en la dirección axial. Cuando se ha hallado este valor, ha de añadirse a la presiones de igualación, calentamiento y unión Volver a separar los extremos del tubo. Introducir el elemento calefactor entre los dos tubos. Acercar de nuevo los extremos del tubo mediante la palanca de control, seleccionando en el indicador de presión (display del medio) el valor de la presión de igualación. Una vez alcanzada de forma uniforme la altura de reborde necesaria, seleccionar la presión de calentamiento y activar el Timer. Al realizar esta operación, asegurarse de que los extremos del tubo no pierden el contacto con la placa calefactora. Una vez haya transcurrido el periodo de calentamiento apropiado, se separan de nuevo los extremos del tubo y se extrae la placa calefactora. Entonces, han de volverse a juntar los extremos del tubo, aumentando el valor de la presión hasta alcanzar el valor necesario, en este caso, el valor de la presión de unión. Encender el timer para el periodo de enfriamiento. Una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento, llevar la palanca de control a la posición central. Soltar las mordazas y abrir la máquina 28
  31. 31. Producción de curvas segmentadas con ∅ 90 - 315 mm 3.6 Soltar los tornillos delantero y trasero del asiento (pie) de la mordaza principal. Rotar la herramienta el ángulo deseado y volver a apretar ambos tornillos. Cortar los tubos con el ángulo requerido y amarrarlos con la mordaza principal. Al refrentar los extremos de tubo, asegurarse de que ambos tubos están centrados con respecto al disco de la fresadora. El ajuste puede hacerse bien soltando los tornillos laterales de la mordaza o moviendo el carro transversal de la guía en cola de milano. ¡Atención! Utilizar las tablas de presión correspondientes a las curvas segmentadas. Producción de piezas en T con salida de 90° ∅ 90 - 250 mm 3.7 Soltar los tornillos aprisionadores a los lados de la mesa y sacar de las guías las dos mordazas principales. Montar la mordaza para piezas en T. Colocar el carro transversal con el soporte de tubo de doble filo en la guía derecha y el carro transversal con el soporte de tubo diagonal simple en la guía izquierda. Utilizar si fuera necesario los insertos adaptadores necesarios para el tamaño de tubo requerido. Cortar los tubos en inglete a 45º y colocarlos en la mordaza correspondiente siguiendo el dibujo. Tener cuidado, al fresar, de que el centro del tubo esté alineado con el disco de la fresadora. ¡Atención! Utilizar las tablas de soldadura para 90º. Si no, proceder como para soldadura convencional o para curvas segmentadas. Soltar el ángulo de tubo soldado y cortar la punta justo al lado del centro de los tubos (de modo que quede suficiente material restante para que permita que la fresadora consiga una adaptación con el siguiente tubo). 29
  32. 32. Colocar estos ángulos de tubo cortados en los dos soportes derechos de doble filo. Colocar un tercer tubo cortado diagonalmente a 45º in el soporte izquierdo Alinear los elementos de tubería, moviéndolos en las carros transversales y ajustarlos mediante la fresadora. Soldarlos siguiendo las instrucciones de presión de la tabla de 90º. 3.8 Manejo del regulador de temperatura La máquina de soldadura está equipada con un controlador de temperatura digital, del tipo 400. El controlador digital de temperatura está configurado y ajustado de manera óptima en fábrica. Lo único necesario para ajustar la temperatura es apretar el botón F hasta que la pantalla muestra„_SP“. La temperatura puede entonces ajustarse en el rango 0-280°C usando los botones de flechas. Si no se aprietan más botones, la pantalla muestra de nuevo el valor medido, y el controlador fija automáticamente la nueva temperatura seleccionada. La flecha roja (inferior) parpadea mientras el valor medido es inferior al valor seleccionado. Si el valor medido es superior, la flecha roja (superior) parpadea. Si ambos valores son iguales, entonces se enciende la barra verde. Si la temperatura real de la superficie del elemento calefactor no se correspondiera con la del valor medido mostrado, se podría introducir un “offset” Para hacerlo, apretar el botón F hasta que aparezca en pantalla quot;InPquot; (unos 7 s); soltar el botón F . Entonces, pulsar el botón F tantas veces como sea necesario hasta que aparezca quot;oFSquot;. A continuación se cambia el valor como se desee. Para completar el cambio, pulsar el botón F hasta que el valor medido aparezca de nuevo en la pantalla. ¡Atención! No cambiar los demás parámetros de la máquina 30
  33. 33. Ajustes de fábrica: Menú „CFG“ Menú „InP“ Menú „Out“ Menú „PAS“ „S.tu“ 0 ó1 „Ctr“ 6 „AL.n“ 0 „Prot“ 32 „h.Pb“ 1.5 „tYP“ 16 „r.o.1“ 0 „h.lt“ 1.21 „FLt“ 0.1 „r.o.2“ 0 „h.dt“ 0.3 „FLd“ 0.5 „Ct.1“ 10 „h.P.H“ 100 „dP.S.“ 0 „Ct.2“ 10 „rst“ 0 „Lo.S“ 0 „rEL.“ 0 „P.rE“ 0 „HI.S“ 300 „SoF“ 0 „oFS“ xx „Lb.t“ 0 „HI.A“ 0 „Lb.P“ 25 „Lo.L“ 0 „FA.P“ 0 „HI.L“ 280 Nota: Debido a la función Autotuning los parámetros de CFG podrían variar ligeramente. En caso de que se produjeran oscilaciones mayores, podría activarse la función Autotuning para una placa calefactora fría (en el menú CFG, seleccionar para el parámetro „S.tu“ el valor 2; el reseteado a 0 se produce de manera automática) 3.9 Manejo del timer-contador (medidor electrónico de periodos cortos) Con la primera puesta en servicio: Quitar la protección para el transporte del compartimento de la batería (plástico rojo); quitar el film protector. Ajuste del periodo deseado: 1. Llevar a cero el contador, apretar simultáneamente los botones quot;Mquot; y quot;Squot;. 2. Apretar el botónquot;Mquot; para seleccionar los minutos. 3. Apretar el botón quot;Squot; para seleccionar los segundos. (se escucha un pítido) Encendido y apagado del timer 1. Si se ha seleccionado el tiempo deseado, apretar el botón START/STOP una vez. El tiempo comienza a contar y los indicadores M y S parpadean. Señal, memoria de selección 1. Cuando el tiempo ha concluido, suena una alarma durante 30 segundos. 2. Para volver a seleccionar el tiempo, apretar una vez el botón START/STOP Cambio de batería 1. Abrir el compartimento de la batería. 2. Extraer la batería vieja (¡atención! Reciclar correctamente). 3. Introducir la nueva batería, tipo G-13, 1.5V con la terminal positiva quot;+quot; hacia arriba. 4. Cerrar el compartimento de la batería. 3.10 Interruptor manual automático – Botón OK La máquina de soldar puede ser utilizada tanto en modo automático como en modo manual. Si el interruptor está en funcionamiento manual, entonces se pueden ejecutar todas las acciones manualmente: acercar y alejar los extremos del tubo, selección de temperatura, poner en marcha o parar la fresadora. Si el interruptor está en funcionamiento automático (el DATALINE debe estar conectado), entonces la máquina trabaja como una máquina con control numérico CNC. Con este funcionamiento, los distintos botones (fresadora, elemento calefactor) así como el regulador de temperatura no tienen función alguna. Todas las funciones están controladas por el DATALINE 31
  34. 34. 3.11 Soldadura automática 3.11.1 Manejo y guiado Presionando el botón ENTER (si el cursor ya está en la posición superior) en el menú principal, o al presionar la primera letra del punto de menú deseado (en este caso –S-, de Soldadura) o presionando el botón OK del control CNC, se cambia automáticamente al programa Soldadura. 3.11.2 Datos sobre las personas y proyectos Primeramente se muestran los datos sobre las personas y proyectos. Operador/Código SOLDADOR 1 S1 Informe N° : 1 Union N° : 1 Proyecto/Obra PROYECTO 1 P1 Si no quiere realizarse ninguna modificación se pulsa la tecla ENTER. Modificar el soldador/la clave: Si se quieren modificar los datos de personas o proyectos se debe pulsar la tecla ESC. El cursor salta ahora a la línea 2 donde se puede introducir un nuevo nombre de soldador/clave. El cursor salta una línea más pulsando la tecla ENTER. Antes de realizar introducciones directas se puede utilizar la función de memoria interna con las teclas principales de selección. (Veáse Función de memoria de introducciones interna 3.5). De antemano se debería fijar de qué forma se registran las introducciones de texto libres ya que esto facilita las funciones protocolarias posteriores. Modificar el número de costura: Aquí se puede registrar el número de costura como introducción libre o con las teclas principales de selección. El número de costura debería ser introducido según el proyecto/la clave Tras haber realizado exitosamente un proceso de soldadura, el número de costura aumenta automáticamente. Número de protocolo: Este número sirve para la denominación exacta de un protocolo. El número de protocolo no puede ser modificado, aumenta tanto en caso de soldaduras erróneas como en caso de soldaduras sin errores. El número de protocolo denomina también el nombre de archivo en caso de datos transferidos al ordenador. Modificar el proyecto/pedido: Aquí se puede registrar el proyecto/la clave como introducción libre o con las teclas principales de selección. (Veáse Función de memoria de introducciones interna 3.5). 3.11.3 Datos sobre el material Después se indican los datos sobre el material. Material : PE-100 Diámetro : 160 Espesor Tubo : 9.1 SDR : 17.6 Unión tipo : T/T Longitud : 12 Angulo : 0 CH.N° 01234/0101 32
  35. 35. Si no se quieren realizar modificaciones se pulsa la tecla ENTER. Modificar el material: Se pueden realizar modificaciones tras pulsar la tecla ESC. El cursor salta a la primera línea. El material es seleccionado con las teclas principales de selección (hacia abajo/arriba). Sólo se puede seleccionar material memorizado. Si el material deseado no se encuentra entre ellos, veáse punto 3.1.4 Ajuste (3. nivel) Materiales tubulares. Modificar el diámetro exterior: El cursor salta a la próxima línea confirmando la introducción con la tecla ENTER. Con la ayuda de las teclas principales de selección se puede seleccionar y/o registrar el diámetro exterior deseado como introducción libre. Se modifican también los grosores de pared dependiendo de los SDR seleccionados. Modificar el grosor de pared: El cursor salta a la próxima línea confirmando con la tecla ENTER. Aquí también se puede ajustar el grosor de pared con las teclas principales de selección o como introducción libre. Si se realiza la selección con las teclas principales de selección se modifica también el SDR. Si se realiza una introducción libre que no se ajusta a ningún SDR se puede ver en la línea SDR -.— . Una introducción directa del SDR no es posible. Modificar la conexión: Con la ayuda de las teclas principales de selección se puede seleccionar la forma de conexión de la soldadura . No son posibles introducciones libres. Aviso: La conexión R/R denomina una soldaduraTUBO a TUBO. (sirve sólo de información p.ej. como ayuda de trazado). Modificar la longitud: Aquí se puede registrar la longitud del tubo soldado como introducción libre. La unidad de medición es libre (m, cm ...), sin embargo, se debería fijar de antemano un sistema de introducciones . (Sirve sólo de información p.ej como ayuda de trazado). Modificar el ángulo: Si se ha seleccionado una soldadora que ofrece la posibilidad de producir ángulos de segmento, se puede registrar aquí este ángulo total de la pieza de segmento. Este registro tiene una influencia decisiva sobre los parámetros de soldadura calculados. Si se ha fabricado el segmento, se debería ajustar de vuelta el valor antiguo. Modificar los parámetros de soldadura: Si se han realizado modificaciones en las primeras tres posibilidades de introducción y/o en la introducción del registro, se calculan entonces los parámetros de soldadura y se visualizan en una pantalla extra. Aquí se debe confirmar cada uno de los parámetros de soldadura con la tecla ENTER. Si los parámetros no corresponden con los de los fabricantes de tubos, pueden ser introducidos con modificaciones. Sin embargo, si se modifica como mínimo un parámetro, el protocolo tendrá el siguiente aviso : el parámetro no es según la NORMA n°./fecha. Se pueden registrar las adiciones correspondientes en la línea de anotaciones. La temperatura de los elementos calefactores se indica en los parámetros de soldadura. El ajuste en el elemento calefactor debería ser ajustado ahora con el posible valor evitando así periodos de espera posteriores. Modificar la carga: Aquí se puede registrar la carga tubular, el número de fabricación, número de piezas, etc. (sirve sólo de información p.ej.para un control retroactivo). 33
  36. 36. 3.11.4 Condiciones ambientales Después se indican las condiciones ambientales. Climatologia: Soleado Protección: Ningunas Notas: ANOTACION 1 Ha refrentado tubos ? Si no se quieren realizar modificaciones se pulsa la tecla ENTER. Modificar el tiempo: El cursor aparece en la línea 2 pulsando en la tecla ESC. El tiempo actual (según la clave metereológica DVS) puede ser seleccionado con las teclas principales de selección . Modificar las medidas de protección: Con la ayuda de las teclas principales de selección se pueden seleccionar las medidas de protección aplicadas (según la clave de medidas de protección DVS). Modificar la anotación: Aquí se pueden agregar avisos en forma de introducción libre al protocolo memorizado (p.ej. avisos sobre parámetros modificados manualmente etc.). Este complemento se puede también modificar, borrar o introducir de nuevo tras finalizar la soldadura. Estas introducciones sólo se deben realizar una vez en el caso de soldaduras de serie bajo las mismas condiciones. Después se puede conectar con la tecla ENTER a través de la pantalla. 3.11.5 Proceso de fresado Para comenzar el proceso, amordazar debidamente el conjunto a soldar. Colocar la fresadora y conectarla. Asegurarse de que la fresadora está debidamente bloqueada. Proceso de fresado --------------------- Colocar el fresadon Proceso con OK Iniciar --------------------- Al presionar el botón de OK, se activa el proceso de fresado, es decir, la fresadora comienza a funcionar y la máquina base se cierra con la presión correspondiente anteriormente seleccionada. En el caso de que esta presión fuera demasiado baja o demasiado alta, podría cambiarse con el botón de selección de la palanca: palanca hacia la izquierda, disminución de la presión; palanca hacia la derecha, aumento de la presión. El proceso de refrentado concluye al apretar el botón de OK. A continuación disminuye la presión al mínimo, se abre la máquina y se para la fresadora. La fresadora puede entonces retirarse, y volver a colocarse en su alojamiento. Si ha de repetirse el proceso de fresado, se puede conseguir de la siguiente manera: mover el botón de la palanca en dirección avanzar (nuevo fresado-avanzar) de modo que la máquina vuelva a abrirse. El programa salta de nuevo al proceso de fresado. 34
  37. 37. 3.11.6 Medición de la presión de arrastre El proceso de medición de la presión de arrastre se lleva a cabo al apretar el botón de OK. Presión de movimiento --------------------- Retirar fresador Tecla seguir ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Nuevo fresar-avanzar Al medir la presión de arrastre, la máquina base se cierra y la presión comienza a aumentar continuamente. Para ello la máquina base se mueve con velocidad constante (recuadro superior), calculando de este modo la presión de arrastre. El avance del proceso de medición se muestra en el recuadro inferior. Una vez que la máquina base se ha cerrado completamente, se forma una presión que es algo superior a la de igualación, para probar si los tubos están fijados de manera adecuada. Examen visual: Después de haber juntado de nuevo las piezas a soldar, comprobar si las superficies a soldar son planas, paralelas y axiales. Si este no fuera el caso, debería repetirse el proceso de fresado. La asimetría axial entre las partes finales de las piezas no debe superar el 10% del grosor de la pared del tubo (según DVS) y la hendidura máxima entre las áreas planas no debe superar los 0,5mm. Si hubiera de repetirse el proceso de fresado, puede realizarse girando el botón de la palanca en dirección avanzar (nuevo fresado-avanzar). El programa salta de vuelta al proceso de fresado 3.11.7 Igualación Después de haber realizado la medición de la presión de movimiento, haber verificado el paralelismo de plano y del relleno, la máquina básica puede avanzar de nuevo. Para ello se pulsa la tecla OK y la máquina básica se abre automáticamente. Ahora se coloca y/o vira el elemento calefactor. Pulsando otra vez la tecla OK se cierra la máquina básica y empieza el proceso de igualación. Si no se coloca ningún elemento calefactor y la temperatura del elemento calefactor o la temperatura ambiental no se encuentran dentro de los límites paramétricos se ejecuta/indica una reacción contraria o notificación correspondiente. La estructura del aro es supervisada y controlada a través del sistema de medición de trayecto. Proceso de igualación Presión teórica: 18.3 Presión real : 18.3 Altura del aro: 1.5 --------------------- ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ Si se debe influir en la estructura del aro, puede hacerse en el punto de parámetros de soldadura trayecto de avance. 35
  38. 38. 3.11.8 Calentamiento El control cambia automáticamente al proceso de calentamiento tras el proceso de igualación. Para ello se reduce la presión a presión de calentamiento/2. Calentamiento Presión max : 2.4 Presión real: 1.2 Periodo teó : 91 Periodo real: 45 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ La medición del tiempo se realiza automáticamente. 3.11.9 Cambio La máquina básica se abre sola tras finalizar el periodo de calentamiento. Poco antes suena una señal acústica. El elemento calefactor debe ser retirado ahora en el semiautomático. El elemento calefactor vira automáticamente en el aparato plenamente automático. Cambio --------------------- Retirar lemento Periodo max : 7 Periodo real: 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ La máquina básica se cierra sola al realizar el cambio tanto en la versión semiautomática como en la versión plenamente automática. Abandone inmediatamente el sector de peligro tras retirar el elemento calefactor. 3.11.10 Formación de presión Si las partes finales del tubo se cruzan entonces el proceso de cambio está finalizado y empieza la fase de formación de presión. Formación de presión --------------------- Ajustar presión unión Presión teórica: 18.3 Presión real : 10.2 Periodo max : 7 Periodo real : 3 ▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓▓ La formación de presión es controlada a través del parámetro RAMPA y puede ser manipulada desde allí. 36

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