Metaalwarenfabriek Phoenix neemt 8.000 tons rubberpers in gebruik Eindhoven, 1 april 2009 Auteur: Franc Coenen Metaalwarenfabriek Phoenix neemt deze maand zijn derde rubberpers in gebruik. Een 8.000 tons pers, net als de twee 3.500 tons persen, zelf gebouwd op basis van een gebruikte pers. Daarmee is de capaciteit van Phoenix vervijfvoudigd. Op de kop af tien jaar is Metaalwarenfabriek Phoenix in Eindhoven nu bezig met rubberpersen. Dat illustreert de kansen die de Eindhovense plaatwerker voor deze techniek ziet. ‘We kunnen met de nieuwe 8.000 ton pers panelen van 1.100 bij 2.200 mm persen in een cyclustijd van anderhalve minuut. We denken in de bouw met die afmetingen een markt te hebben gevonden,' zegt Jan van Hulst, directeur-eigenaar van Phoenix. Rubberpersen is buiten de luchtvaartindustrie nog steeds een zeer weinig toegepaste techniek om plaatmateriaal te vormen. Eigenlijk is dat vreemd. Want de techniek biedt mogelijkheden om tegen eentiende van de gereedschapkosten van dieptrekken dubbelgekromde oppervlakken te maken. Ook - of juist vooral - in designmaterialen zoals hoogglans RVS of aluminium. Lage gereedschapkosten Jan van Hulst toont ons een aantal voorbeelden die op een rubberpers zijn gemaakt, speciaal voor een onlangs gehouden informatiedag voor architecten. Plafondpanelen, wandpanelen voor interieurs en exterieurs, in RVS maar ook in voorgelakt en gecoat staal. ‘Voorheen hebben we nooit aan de bouw gedacht, maar met de nieuwe grote pers kunnen we daar mooie producten voor maken. We persen zelfs mirror RVS.' Gereedschapkosten Het voordeel van rubber is immers dat je het materiaal niet beschadigt.' Design in plaatwerk is dankzij het rubberpersen goed mogelijk. Bij Phoenix ziet men ook in veel andere markten kansen voor deze techniek. Met name als er kleine series worden gevraagd. Daar zit de echte kracht. De gereedschapkosten zijn namelijk laag. Jan van Hulst houdt als vuistregel aan dat deze niet meer dan 10 procent van die van een dieptrekgereedschap mogen bedragen. Voor complexere dubbelgekromde producten lopen de gereedschapkosten op tot enkele duizenden euro's. Jan van Hulst denkt dat dit een argument is dat de industrie in deze moeilijke tijden kan helpen. ‘Bedrijven aarzelen met nieuwe producten in de markt te zetten omdat ze geen investeringen in dure dieptrekgereedschappen willen doen. Enerzijds omdat liquide middelen schaars zijn, anderzijds vanwege de risico's bij een nieuw product. Wij bieden ze een oplossing om tegen lage kosten de eerste producten te maken.' Bij Phoenix ziet men het rubberpersen als een oplossing om snel van prototype tot 0-serie te komen, tegen lage investeringen. Zelfs tot 5.000 stuks per jaar is de techniek interessanter dan dieptrekken. ‘Slaat je product aan, dan kun je naderhand altijd nog naar dieptrekken overstappen.' Het rubberpersen is interessant voor seriegroottes tot enkele duizenden. Jan van Hulst verwacht dat het omslagpunt misschien nog gaat opschuiven, omdat de nieuwe pers een kortere cyclustijd heeft. Geen doorbraak Als het rubberpersen zowel voordelen biedt aan de gereedschapkant als flexibiliteit en vormvrijheid bij het vervormen, waarom is Phoenix dan na tien jaar nog steeds de enige toeleverancier in de Benelux die de techniek toepast? Het rubberpersen bestaat immers al meer dan 50 jaar. Jan van Hulst heeft daar wel een verklaring voor. De eerste reden is dat je alleen kunt rubberpersen met zeer zware persen. Jarenlang heeft hij met een 3.500 ton pers gewerkt, eind vorig jaar is er nog een tweede 3.500 ton pers bijgekomen en nu wordt de 8.000 ton in gebruik genomen. Tijdens het omvormproces loopt de druk waarmee het polyurethaanblok, het synthetische rubber, het materiaal in de mal drukt op tot 2.000 bar. Deze persen vergen doorgaans investeringen van 5 tot 10 miljoen euro. Voor toeleveranciers aan de luchtvaart te doen, voor het doorsnee MKB-bedrijf niet. ‘Daarom hebben wij alle persen zelf geb

3. Rubberpers 3500 ton

4. Rubberpersen schematisch weergegeven

5. RUBBERPERSEN Enkelvoudig gereedschap Rubberkussen is plooihouder+ contramatrijs

7. Vervorm methoden Positief Persen Bijv: ruitgeleider Voordelen : minderbeschadiging aan het produkt minder kosten bij na bewerken uitslag vaak simpel te bepalen Nadeel : leidt vaak tot plooivorming

8. Ruit-geleiding BMW

9. Vervorm methoden Negatief persen. Voordeel: grotere vervorming en complexere vormen mogelijk Nadelen: Meer beschadiging aan het produkt trekrand moet worden verwijderd complexere uitslag bepaling

10. Kap spitmachine

11. Afmetingen van producten Maximale diepte cq hoogte : 150 mm Maximale lengte en breedte: 2200x1100mm Wanneer producten “steile overgangen hebben mogen deze niet groter zijn dan 80 mm ivm stress Hoge producten moeten relatief ver van de kant liggen, hierdoor zijn de afmetingen kleiner. Met toename van de plaatdikte neemt het detail af

12. Materiaal soorten Staalplaat: toepassen tot 3 mm dikte, goede rek eigenschappen evt toepassen DC 04-05 Aluminium: toepassen tot 3 mm dikte, slechte rek eigenschappen, door zachtheid veel detail mogelijk. Roestvast staal: toepassen tot 2 mm dikte, zeer goede rekeigenschappen, door de hogere treksterkte, minder detail mogelijk.

15. Voorbeeld 3D laserproducten

17. Voorbeeld van Autoform

18. 2.5 mm dik 2.5 mm dik 2 mm dik

20. Dank voor uw belangstelling !!!