Xây dựng kế hoạch sản xuất cho mã hàng sản phẩm jacket trẻ em nữ

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
1

LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay , cùng với sự phát triển của nền kinh tế thị trường , ngành công
nghiệp dệt may Việt Nam cũng không ngừng phát triển . Trên những cơ sở tiềm
năng vốn có và những chiến lược phát triển của mình , ngành công nghiệp dệt may
ngày càng lớn mạnh và trở thành một trong những ngành chiếm tỷ trọng lớn về mặt
hàng xuất khẩu của nước ta .
Việt Nam gia nhập WTO là một cơ hội để các doanh nghiệp may phát triển
mạnh mẽ và khẳng định vị thế của mình với các doanh nghiệp quốc tế . Tuy nhiên ,
đây cũng là một thách thức lớn đối với các doanh nghiệp khi phải đối mặt với sự ra
đời của các doanh nghiệp cạnh tranh . Vì vậy để tạo điều kiện cho những hướng đi
thành công , các doanh nghiệp may phải không ngừng mở rộng mặt hàng chiếm lĩnh
thị trường . Song để làm được điều đó , việc đổi mới toàn diện , nâng cao chất
lượng trang thiết bị cũng như trình độ tay nghề của đội ngũ công nhân viên là điều
quan trọng .
Nếu như trước kia , các doanh nghiệp dệt may nước ta chủ yếu sản xuất theo
phương thức CMT , thì ngày nay để bắt kịp với sự phát triển của ngành công nghiệp
dệt may thế giới và đáp ứng được các yêu cầu của thị trường người tiêu dùng thì các
doanh nghiệp dệt may nước ta đang dần chuyển sang phương thức FOB . Đây là
phương thức sản xuất đòi hỏi doanh nghiệp phải thực hiện toàn bộ quá trình sản
xuất từ nghiên cứu thị trường đến bao gói hòm hộp và giao hàng .
Trong dịp này em được nhận đồ án môn học với nội dung : “Xây dựng kế
hoạch sản xuất cho mã hàng sản phẩm Jacket trẻ em nữ”. Đây là một đề tài thể hiện
cả quá trình sản xuất đơn hàng theo hướng sản xuất hàng FOB bao gồm từ việc
nghiên cứu thị trường đến bao gói hòm hộp và giao hàng .
Em hi vọng thông qua đề tài này em sẽ có thêm kiến thức về sản xuất cũng
như đưa ra được kế hoạch sản xuất , từ đó làm cho em sẽ ít bỡ ngỡ hơn khi ra
trường và làm tại các doanh nghiệp .
Trong quá trình thực hiện em đã cố gắng hết sức mình , cùng với sự hướng
dẫn nhiệt tình của các thầy cô giáo trong khoa đặc biệt là cô NGUYỄN THỊ XUÂN
2

để em hoàn thành đề tài này . Nhưng do kiến thức còn hạn chế nên đồ án của em
không tránh khỏi những sai sót . Em rất mong được sự đóng góp ý kiến của các thầy
cô để đồ án của em được hoàn thiện hơn và tạo điều kiện cho em có thêm những
hiểu biết về kiến thức chuyên môn .
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên thực hiện : PHẠM THỊ HIỀN
3

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU THỊ TRƯỜNG.
Ngày nay , cùng với sự phát triển của nền kinh tế thị trường, ngành công
nghiêp may cũng không ngưng phát triển để tạo cho mình chỗ đứngcũng như xây
dựng thương hiểutên trường quôc tế . Tuy nhiên để bắt kịp với sự phát triển của nền
kinh tế thị trường nhiều doanh nghiệp đã đưa ra sản phẩm chưa thực sự thoả mãn
nhu cầu của khách hàng . Nhiều sản phẩm thời trang đẹp về kiểu dáng nhưng
không tốt về chất lượng và ngược lại
Như vậy ,vấn đề đặt ra với mọi doanh nghiệp là phài làm thế nào để có thế
đưa ra sản phẩm đáp ứng được yêu cầu người tiêu dùng ? Trong giai đoạn hiện nay ,
người tiêu dùng nhiều và đa dạng dưới mọi lứa tuổi từ đó tạo nên sự đa dạng về các
sản phẩm thời trang như : đồ kiểu dành cho nữ giới … Tuy nhiên thị trường thời
trang thu – đông dành cho trẻ em nữ từ 6- 10 tuổi lại chưa nhiều. Trên thị trường
san phẩm dành cho trẻ em còn ít đặc biệt là sản phẩm dành cho trẻ em nữ lứa tuổi
từ 6 – 10 . Thị trường quần áo trẻ em thường chủ yếu là các sản phẩm thời trang cho
mùa hè còn sản phẩm áo thu – đông cho các bé không nhiều lắm . Hầu hết các sản
phẩm áo thu – đông cho các bé bán trên thị trường đều là những chiếc áo khoác 2 –
3 lớp. Trong khi đó theo các nhà nghiên cứu về thời tiết thì họ cho rằng càng ngày
trái đất càng nóng lên . Vì vậy , những chiếc áo khoác 2 -3 lớp sẽ dần không còn
thích hợp lắm . Các bé gái bây giờ thường thích mặc những chiếc áo nhỏ gọn , đẹp
mà vẫn giữ được ấm .
Trước nhu cầu đó , chúng tôi đã lựa chọn thị trường thời trang thu – đông
năm 2008 là thời điểm đưa ra dòng sản phẩm áo Jacket 1 lớp cho các bé gái lứa tuổi
từ 6 – 10 . Chúng tôi hi vọng sẽ đem lại sản phẩm vừa ý cho các bé trong mùa thu –
đông tới .
Ngày nay , thu nhập bình quân của người dân mỗi ngày được nâng cao .
Đời sống của họ mỗi ngày được cải thiện . Do đó nhu cầu về ăn mặc của họ cũng
cao hơn trước rất nhiều cả về chất lượng cũng như mẫu mã . Ở các vùng nông thôn
nước ta nhu cầu mua sắm của các bậc phụ huynh cho con em của họ mỗi ngày một
nhiều hơn .
4

Nước ta có 80 % dân số sống ở vùng nông thôn , ở đây số lượng trẻ em nữ
từ 6 – 10 chiếm một số lượng khá lớn . Tuy nhiên thị trường thời trang thu – đông
dành cho các bé gái ở lứa tuổi này có rất ít . Thị trường nước ta còn rất thờ ơ đối với
sản phẩm cho các bé ở lứa tuổi này . Nước ta có công ty Minh Hoàng sản xuất
tương đối nhiều sản phẩm thời trang cho các bé nhưng công ty này sản xuất ra chủ
yếu để xuất khẩu sang nước ngoài cho hãng Nike . Hiện nay ở nước ta các sản phẩm
áo khoác cho các bé bán trên thị trường chủ yếu được nhập từ Trung Quốc sang .
Xuất phát từ tình hình thực tế và nhu cầu đó thì chúng tôi đã mạnh dạn đi sâu
vào tìm hiểu và nghiên cứu thị trường ở các vùng nông thôn thuộc các tỉnh miền bắc
nước ta như : Hưng Yên , Thái Bình … Có thể nói đây là một thị trường khá triển
vọng đối với dòng sản phẩm này bởi thu nhập của những người dân nơi đây mỗi
ngày được nâng cao đồng thời nhu cầu mua sản phẩm này cho các bé mỗi ngày một
nhiều hơn . Chúng tôi rất mong sẽ đem lại cho các bé một sản phẩm thật gọn nhẹ ,
thuận tiện mà vẫn giữ được nét hồn nhiên ngây thơ của lứa tuổi này trong mùa thu –
đông năm 2008 .
Có thể nói Việt Nam là một quốc gia có dân số đông , kết cấu dân số trẻ . Vì
vậy nhu cầu thời trang ở đây tương đối lớn . Mặt khác nước ta có dân số sống ở
vùng nông thôn nhiều nên các sản phẩm thời trang bán trên thị trường này nếu có
giá quá cao thì sẽ không bán được nhiêu . Các sản phẩm bán trên thị trường này
phải có giá cả vừa phải mà vẫn đáp ứng được những yêu cầu về kiểu dáng , mẫu mã
và chất lượng của người tiêu dùng . Ở nước ta số lượng trẻ em là rấ lớn đặc biệt là
các bé gái ở lứa tuổi 6 – 10 . Tâm lý của các bé gái lứa tuổi này thường thấy bạn bè
có cái gì là cũng muốn mình phải có được cái đó . Chính vì vậy mà trên thị trường
áo khoác bây giờ chủ yếu là những chiếc áo khoác 2 – 3 lớp khá là cồng kềnh làm
cho các bé rất bất tiện trong khi nô đùa cùng bạn bè . Chính vì thế các bé thích một
chiếc áo mỏng , gọn nhẹ , thuận tiện cho quá trình học tập cũng như trong mọi hoạt
động vui chơi của mình .
Thời trang luôn song hành cùng với sự phát triển của nền kinh tế , xã hội .
Bởi vậy ngày nay mọi người không chỉ coi thời trang là quần áo để che chắn , bảo
5

vệ cơ thể mà nó còn làm đẹp cho con người và để cho con người khẳng định được
mình trong xã hội . Sự phát triển của thời trang luôn gắn chặt với phong tục tập
quán , mang tính chất của các màu và các vùng địa lý .
Nước ta là một quốc gia có bốn mùa : xuân , hạ , thu , đông . Vì vậy thời
trang cũng phát triển và thay đổi theo sự thay đổi của mỗi mùa . Sản phẩm thời
trang mùa đông mỗi năm một phong phú và đa dạng hơn cả về kiểu dáng , mẫu mã ,
màu sắc . Người tiêu dùng mỗi ngày sẽ có nhiều cơ hội để lựa chọn cho mình được
một sản phẩm phù hợp . Đặc biệt trong mùa này có nhiều sự kiện nổi bật như : lễ
giáng sinh , tết nguyên đán … nên đây là dịp để cho các bậc phụ huynh mua sắm
làm đẹp cho con cái của họ giúp cho các bé thật là vui vẻ và hạnh phúc để đón một
mùa giáng sinh và một cái tết tràn đầy ý nghĩa .
Nhìn chung, sản phẩm thời trang thu – đông những năm gần đây thì kiểu
dáng và mẫu mã đã không ngừng được thay đổi : kiểu cách hơn , nhiều điểm nhấn
hơn , màu sắc phong phú hơn … Trong những năm sắp tới thời trang thu – đông
dành cho các bé sẽ trở thành mặt hàng nổi bật , đặc biệt thời thời trang dành cho các
bé gái từ 6 – 10 tuổi . Trên thị trường hiện nay áo khoác chủ yếu là 2 – 3 lớp , tuy
nhiên theo dự đoán của các nhà thiên văn học thì khí hậu sẽ dần nóng lên trong
những năm tới . Vì vậy những chiếc áo khoác mỏng một lớp sẽ dần chiếm lĩnh
được thị trường hơn
Đối với các bé gái lứa tuổi này các bé thường thích các màu như : đỏ , cam ,
vàng , hồng , xanh da trời …do các bé đang ở độ tuổi đi học nên còn nô nghịch
nhiều vì vậy chất liệu vải không quá cứng , độ co giãn ít , mà bền là phù hợp với
các bé hơn cả . Trong khoảng thời gian này những sản phẩm một màu , gọn nhẹ mà
vẫn thể hiện được sự hồn nhiên ngây thơ của các bé .
Chính sự kết hợp về màu sắc , kiểu dáng và chất liệu đã tạo nên cho thời
trang áo Jacket trẻ em nữ giai đoạn này mang những nét đặc thù . Nó giúp cho các
bé tự tin , thoải mái hơn trong học tập cũng như trong mọi hoạt động vui chơi giải
trí .
6

Trong quá trình tìm hiểu và nghiên cứu chúng tôi quyết định đưa ra bộ sản phẩm
áo Jacket một lớp trẻ em nữ từ 6 – 10 tuổi trong mùa đông năm 2008 như sau :
- Mẫu 1 : là kiểu áo Jacket 1 lớp , vải có mau hồng . Mặt trước của sản phẩm
phía trên có cầu ngực và súp . Áo có 2 túi nắp và cúc bấm . Thân sau của áo có cầu
vai và các đường đề cúp . Áo có mũ may liền với thân .
- Mẫu 2 : là kiểu áo Jacket 1 lớp vải màu. Mặt trước của sản phẩm được tạo
bởi mảnh đề cúp . Áo có sợi viền ở eo và có 2 túi cơi . Thân sau của sản phẩm có
cầu vai .
7

CHƯƠNG II: CHUẨN BỊ SẢN XUẤT VỀ NGUYÊN PHỤ LIỆU
2.1. Nơi mua nguyên phụ liệu ( NPL )
Chuẩn bị sản xuất về NPL là khâu quan trọng trong quá trình sản xuất hàng
may mặc . Trong giai đoạn hiện nay , khi Việt Nam gia nhập WTO thì đòi hỏi các
doanh nghiệp phải cạnh tranh nhau gay gắt . Việc sản xuất hàng may mặc theo đơn
hang CMT không còn là điểm mạnh để các doanh nghiệp cạnh tranh trên thị trường.
Cùng với sự phát triển không ngừng của nền kinh tế thị trường , các doanh nghiệp
may cũng không ngừng nâng cao năng suất , chất lượng cũng như phương thức sản
xuất nhằm giữ vững vị thế của mình cả trong và ngoài nước . Để làm được điều đó
thì việc sản xuất hàng may mặc theo đơn hàng FOB là quan trọng . Chuẩn bị sản
xuất về NPL là một khâu không thể thiếu trong sản xuất hang FOB . NPL là thành
phần trực tiếp cấu tạo nên sản phẩm , NPL mà được chuẩn bị tốt thì quá trình sản
xuất của doanh nghiệp diễn ra nhanh bấy nhiêu , vì trong quá trình sản xuất sẽ
không mất nhiều thời gian cho việc kiểm tra lại cũng như việc thay đổi lại NPL do
sai hỏng . Như vậy lợi nhuận của doanh nghiệp sẽ tăng nhanh và khả năng cạnh
tranh của họ sẽ lớn .
Ngày nay , sự ra đời của các doanh nghiệp sản xuất hàng may mặc càng
nhiều đã kéo theo sự ra đời của các doanh nghiệp cung cấp NPL phục vụ cho ngành
may cũng nhiều hơn . Vì vậy , thị trường NPL trở nên khá đa dạng và phong phú cả
về màu sắc cũng như là về chất liệu . Bên cạnh những mẫu NPL của các doanh
nghiệp trong nước còn có các mẫu NPL của các doanh nghiệp nước ngoài . Các
doanh ngiệp may có nhiều sự lựa chọn hơn cho mình . Ở nước ta cũng có khá nhiều
doanh nghiệp cung cấp NPL như : dệt Nam Định , dệt Thành Công , công ty dệt
Phong Phú… và đặc biệt ở nước ta có hai nhà cung cấp NPL đạt tiêu chuẩn của
quốc tế đó là Fumosa và Tafeta . NPL do Fumosa và Tafeta , và các hãng của nước
ngoài thường cho chất lượng và mẫu mã NPL đẹp nhưng giá thành lại cao . Các nhà
cung cấp NPL trong nước cho sản phẩm chất lượng cũng tốt mà giá cả lại phải
chăng . Mặt khác khi mua NPL trong nướcta vẫn đảm bảo được chất lượng , màu
sắc của NPL mà chúng ta sẽ không phải mất nhiều tiền của cho quá trình vận
8

chuyển như là NPL từ nước ngoài . Và lại chúng ta sẽ mất ít thời gian hơn cho quá
trình vận chuyển , lại tiện lợi trao đổi khi NPL đó có sai sót hay hư hỏng , dễ lấy
thêm NPL khi cần thiết . Chúng tôi đã lựa chọn nhà cung cấp là công ty dệt Phong
Phú . Vì trong giai đoạn Việt Nam hội nhập với nền kinh tế thế giới các nhà cung
cấp NPL cũng không ngừng nâng cao cả về chất lượng cũng như năng suất .
Tuy nhiên trong quá trình lựa chọn NPL phải tuân theo những nguyên tắc
riêng sau
• Nguyên liệu :
- Vải phải mỏng, không thấm ướt khi gặp trời mưa nhỏ. Màu sắc phải đều
không được loang ố. Vải phải có chất lượng tố, không được bai dãn.
• Phụ liệu
- Chỉ phải có màu tương dồng với màu của nguyên liệu, đảm bảo về chi số,
độ xe sợi.
- Cúc: là cúc inox có độ bền cao.
- Khoá : là khoá nhựa, có màu tương đồng với màu của nguyên liệu, có chiều
dài phù hợp với chiều dài của áo.
- Mex : có màu trắng, mềm.
Trên những nguyên tắc đó, chúng tôi đã lựa chọn nguyên phụ liệu cho mã hàng
AJKTEN như sau
• Nguyên liệu :
- Vải chất liệu : vải gió
- Thành phần : 100% cotton
- Kiểu dệt :
- Màu sắc: đỏ , cam , vàng , hồng , xanh da trời
- Độ co dọc: -1,3%
- Độ co ngang: -1,2%
• Phụ liệu
- Chỉ may
+ Thành phần
9

+ Chi số sợi :
+ Hướng xoắn : Z
+ Màu sắc : đỏ , cam , vàng , hồng , xanh da trời
+ Chiều dài : 5000m/cuộn
- Chỉ vắt sổ : có màu trắng
- Khoá nẹp
+Chất liệu răng khoá : nhựa
+Màu sắc : trắng
+Chiều dài : phù hợp với chiều dài của các cỡ
- Cúc bấm
+Chất liệu : Inox
+Hình dạng : hình tròn
+Hoạ tiết trang trí : trang trí hoa văn nổi
+Màu sắc : màu xám
- Mác.
2.2 . Cách kiểm tra đo đếm NPL
Trong tình hình hiện nay , tốc độ sản xuất diễn ra nhanh , mặc dù các nhà
cung cấp NPL đẫ tập trung vào chất lượng nhưng NPL tạo ra vẫn chưa tốt lắm .Vì
vậy khâu chọn vải chiếm vị trí quan trọng trong sán xuất . NPL trước khi được
nhập vào kho thì phải đo đếm , phân loại , góp phần quản lý và sử dụng NPL hợp lý
và tiết kiệm thời gian , hạ giá thành sản phẩm .
Trong các doanh nghiệp tồn tại hai loại kho :
- Kho tạm chứa : gồm những NPL từ ngoài nhập vào chưa qua phân loại .
- Kho chính thức : gồm những NPL đã được đo đếm , kiểm tra và phân loại
chính xác , hợp quy cách có thể đưa vào sản xuất.
10
Hàng nhập
kho tạm
chứa
Phá kiện ,
đo đếm
Kiểm tra
chất lượng
Hàng nhập
kho chính
thức
Hàng
không hợp
quy cách
chờ xử lý
Hàng nhập
kho chính
thức

2.2.1. Nguyên tắc kiểm tra đo đếm NPL
Quá trình kiểm tra đo , đo đếm NPL cần phải tuân theo một số nguyên tắc
nhất định . Có như vậy thì nguyên liệu đưa vào sản xuất mới đạt chất lượng , tiết
kiệm được NPL .
- Tất cả các hàng nhập và hàng xuất kho đều phải có phiếu giao nhập về số
lượng , phải ghi vào sổ sách có chữ ký nhận rõ ràng .
- Tất cả các loại nguyên liệu đều phải được tiến hành đo đếm , phân loại màu
sắc , phân loại khổ , phân loại chất lượng … rồi mới được nhập vào kho
chính thức .
- Đối với loại hàng như bông , nỉ …phải sử dụng dây mềm để buộc , không
được dùng những dây cứng như dây đay , dây thừng tre . Trong khi xếp
không được ấn mạnh gây xô lệch bông , khi vận chuyển phải nhẹ nhàng
không được nhấc mạnh , không được dẫm chân lên nguyên liệu .
- Để ổn định độ co giãn , tất cả các loại vải được phá kiện trước 3 ngày và chỉ
được xếp cao hơn 1m .
- Khi đo đếm xong phải ghi đầy đủ ký hiệu theo quy định , chịu trách nhiệm
báo khổ cho phòng kỹ thuật hoặc phòng kế hoạch trước 3 ngày để tiến hành
làm mẫu sơ đồ . Đồng thời phải chuẩn bị đầy đủ số lượng vải cho phân
xưởng cắt trước 1 ngày .
- Khi giao cho phân xưởng cắtphải thực hiện phân loại theo từng bàn cắt theo
sơ đồ mẫu của phòng kỹ thuật , phải sử dụng hợp lý tránh phát sinh đầu tấm.
- Đối với vải đầu tấm phải được phân chia theo từng loại khổ , chiều dài và
màu sắc để tận dụng cho việc tái sản xuất được dễ dàng .
- Đối với phụ liệu như chỉ , cúc … phải kiểm tra đúng yêu cầu kỹ thuật và
chất lượng mới được nhập kho .
- Đối với các loại vải màu cần phải đổi như sai màu , lỗi sợi , lẹm hụt , đều
phải có biên bản ghi rõ nguyên nhân sai hỏng , số lượng cụ thể …
- Tất cả các NPL do phá kiện như đai , giấy gói , hòm gỗ … đều phải xếp gọn
gàng , thống kê vào sổ tránh lãng phí .
11

- Tất cả các nguyên liệu , phụ liệu đều phải có phiếu giao nhập hàng của kho
và phải ghi rõ ràng , chính xác , đầy đủ . Không được tẩy xoá và lưu trữ để
tiện kiểm tra theo dõi .
- Tất cả các nhân viên làm việc ở kho đều phải chịu phúc tra của ban thanh
tra.
2.2.2. Phương pháp kiểm tra
2.2.2.1. Chuẩn bị
- Để ổn định độ co giãn cơ lý của nguyên liệu , để đảm bảo cho việc đo đếm
chính xác , tất cả nguyên liệu đều được phá kiện , dỡ ra trước 2 – 3 ngày .
- Kiểm tra sơ bộ số lượng , màu sắc , ký hiệu và sắp xếp vải theo đúng quy
định , không được dùng dao để rạch hoặc cắt gây hỏng bao hoặc rách
nguyên liệu .
- Sau khi phá kiện nếu phát hiện không đúng chủng loại nguyên liệu hoặc
không đúng số lượng ghi trên phiếu thì phải kịp thời báo cáo để xác định cụ
thể trên từng kiện .
- Ghi đầy đủ các số lượng , chất lượng theo mác bên ngoài ở kiện NPL .
2.2.2.2. Kiểm tra số lượng nguyên liệu
Sau khi chuẩn bị hoặc hoàn tất các công việc chúng ta tiến hành kiểm tra
nguyên liệu . Với mỗi loại vải có phương pháp kiểm tra riêng :
-Vải xếp tấm : dựa vào số lượng ghi ở phiếu , dùng thước đo chiều dài của 1 lá
vải sau đó đếm số lớp vải rồi nhân lên xem tổng số có khớp với số lượng ghi trên
phiếu không .
-Vải cuộn : dùng máy kiểm tra chiều dài hoặc cân có độ chính xác cao để cân .
Cân 1m vải sau đó cân cả cuộn rồi tính chiều dài .
2.2.2.3. Kiểm tra khổ vải
-Dùng thước có chiều dài lớn hơn chiều dài của khổ vải để đo , đặt thước thẳng
góc với chiều dài của vải . Chỉ đo 5m/lần . Tuỳ theo từng loại vải có mép biên trơn ,
xù , lỗ kim lớn hay nhỏ mà ta xác định cụ thể theo yêu cầu kỹ thuật .
12

-Trong quá trình đo nếu thấy khổ thực tế nhỏ hơn khổ ghi trên phiếu 2 cm thì
phải báo với phòng kỹ thuật ,KCS , hoặc phó giám đốc phụ trách kỹ thuật để có
phương hướng giải quyết
- Với vải cuộn tròn tiến hành đo 3 lần , lần 1 đo đầu cây , lần 2 đo lùi vào trong
3m , lần 3 đo lùi sâu vào trong nữa 5m .
2.2.2.4. Kiểm tra chất lượng vải
 Tiêu chuẩn phân loại chất lượng vải
-Loại A : không có lỗi nào ở chiều dài 2m trở lên
-Loại B : cho phép lệch màu 1 cấp , các lỗi của dệt thưa , trên 1m có 1 – 2 lỗi
nhẹ
- Loai C : sai , lệch màu từ 2 cấp trở lên , mật độ các lỗi do dệt từ 3 lỗi trở lên
trên 1m chiều dài vải .
Chất lượng của vải được kiểm tra theo tiêu chuẩn : thực hiện kiểm tra trên mặt phải
của vải ở bàn kiểm tra (áp dụng cho từng loại vải ). Các lỗi phát hiện phải được
đánh dấu bằng chì , phấn hoặc bằng băng gián cắt vuông 1cm . Trong quá trình
kiểm tra , tiến hành kiểm tra lỗi vải trên cơ sở dựa vào các nhóm lỗi :
o Nhóm 1 : lỗi do quá trình dệt gây ra
- Lỗi do các chi số sợi : độ săn sợi không đảm bảo .
- Khổ vải không đều trên toàn bộ tấm vải .
- Mép vải bị rách .
- Vải có tạp chất bẩn .
- Đường dọc sợi thưa .
- Trên tấm vải có các vết rách , lỗ thủng .
- Dấu vết do chập sợi
o Nhóm 2 :lỗi do quá trình in hoa , nhuộm màu :
- Lệch trục in hoa
- Lệch hoa , sai màu .
- Không đồng màu in hoa : chỗ đậm , chỗ nhạt .
 Phương tiện chọn và kiểm tra vải
13

Trong quá trình chọn và kiểm tra vải , vì vải có số lượng lớn nên ta không thể
dùng tay để kiểm tra mà phải dùng các phương tiện hỗ trợ .
- Vải cuộn : dùng máy cuốn vải có đèn chiếu từ dưới lên , cho máy chạy
chậm, đều , cuốn vải sang trục khác để kiểm tra .
- Vải karo : chập 2 mép biên với nhau , mức lệch sọc 4% thì bắt lỗi được .
- Vải tấm : dùng giá cao 2m có đèn chiếu , mắc vải lên giá sau đó kéo từ từ và
phát hiện lỗi , hoặc để tập vải lên bàn để kiểm tra , 2 người ngồi 2 bên lật
từng lá để kiểm tra .
- Vải màu : nếu như vải bị loang màu khi chiếu sang từ dưới lên không nhìn
được do đó phải dùng máy chiếu hoặc máy soi quang phổ .
14

CHƯƠNG III: CHUẨN BỊ SẢN XUẤT VỀ MẶT THIẾT KẾ
3.1. Phác thảo mẫu và chọn mẫu .
3.1.1. Phác thảo mẫu .
Phác thảo mẫu là bước công việc tiếp theo sau khi nghiên cứu thị trường .
Phác thảo mẫu là việc thể hiện kết quả của quá trình nghiên cứu thị trường , nghiên
cứu xu hướng thời trang . Trên cơ sở đó người thiết kế thể hiện ý tưởng của mình và
kiểu dáng qua mẫu phác thảo .
Yêu cầu đối với mẫu phác thảo :
- Mẫu phác thảo phù hợp với xu hướng thời trang , đáp ứng được thị hiếu của
khách hàng và thị trường mục tiêu .
- Mẫu phác thảo thể hiện rõ kết cấu , cách phối màu , tính chất của NPL .
Qua quá trình nghiên cứu chúng tôi đã phác thảo được 2 mẫu về sản phẩm áo Jacket
trẻ em nữ như sau :
3.1.2. Đề xuất và chọn mẫu .
Trong quá trình sản xuất hàng may mặc theo phương thức FOB thì việc đề
xuất và chọn mẫu là khâu quan trọng , giữ vai trò quyết định đén sự tồn tại của sản
phẩm trên thị trường cũng như lợi nhuận của doanh nghiệp .
Qua quá trình đề xuất sẽ giúp doanh nghiệp tổng hợp , phân tích kỹ lưỡng ưu
nhược điểm của từng mẫu . Trên cơ sở đó sửa đổi , bổ sung và lựa chọn các mẫu
phù hợp nhất với xu hướng thời trang và điều kiện sản xuất kinh doanh của từng
doanh nghiệp . Chính vì thế việc lựa chọ mẫu được xem xét rất kỹ lưỡng và thận
trọng .
Sau khi người thiết kế đề xuất các mẫu , hội đồng xét duyệt mẫu xem xét và
đánh giá mẫu phác thảo căn cứ theo các tiêu chuẩn :
- Mẫu phải hợp thời trang và thị hiếu của khách hang mục tiêu .
- Mẫu phải có tính kinh tế cao phù hợp với sản xuất công nghiệp . Qua thời
gian nghiên cứu và phân tích , hội đồng xét duyệt đưa ra những đánh giá :
 Mẫu 1:
- Ưu điểm :
15

+ Kiểu dáng mới mẻ , phù hợp với nhiều đối tượng .
+ Chất liệu không thô cứng thuận tiện trong quá trình sản xuất .
+ Có túi ở than trước tạo nên sự khoẻ khoắn cho người sử dụng .
- Nhược điểm :
+ Có mũ nên làm tăng thêm một công đoạn .
+ Có nhiều đường đề cúp nên khi làm sẽ mất nhiều thời gian .
 Mẫu 2 :
- Ưu điểm :
+ Đường kết cấu đơn giản .
+ Có sợi viền ở eo tạo dáng hơn cho sản phẩm .
- Nhược điểm :
+ Áo còn đơn điệu
+ Kiểu dáng cũ , còn cứng .
+ Phù hợp với ít đối tượng sử dụng .
Sau khi phân tích ưu nhược điểm của cả 2 mẫu , hội đồng xét duyệt đã đưa ra quyết
định cuối cùng là chọn mẫu 1 để đưa vào sản xuất , vì nó đem lại hiệu quả cao hơn
mẫu 2 , nó phù hợp với xu hướng thời trang và cơ sở sản xuất của công ty .
Mẫu được đưa vào sản xuất với hệ thống cỡ số và màu sắc :
Cỡ số
Màu sắc
S M XL XXL
Đỏ 260 170 370 110 200
Cam 190 150 250 60 100
Vàng 170 380 480 310 100
Hồng 450 360 760 310 400
Xanh da
trời
150 310 360 210 50
HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT TRƯỚC SẢN PHẨM
16

HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT SAU SẢN PHẨM
17

HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT TRONG CỦA SẢN PHẨM
3.2. Lập bảng hệ thống cỡ số .
18

Qua quá trình nghiên cứu chúng tôi thấy trẻ em nữ ở các vùng nông thôn thuộc
các tỉnh miền Bắc nước ta có dáng vóc bình thường , giữa các tỉnh không có sự
chênh lệch lớn về tầm vóc . Vì vậy để sản xuất sản phẩm áo Jacket 1 lớp cho trẻ em
nữ lứa tuổi từ 6 – 10 cần sản xuất 5 cỡ : S , M , L , XL , XXL thì có thể đáp ứng
được mọi tầm vóc của người tiêu dùng . Đồng thời đo trên các đối tượng cụ thể
chúng tôi đã tổng kết và có bảng thông số những số đo cần thiết các cỡ để thiết kế
sản phẩm này như sau :
Bảng thông số kỹ thuật mã hàng AJKTEN
STT Vị trí
đo(cm)
S M L XL XXL
1 Dài áo 42 44 46 48 50
2 Dài eo
sau
26 27 28 29 30
3 Vòng
ngực
57 58 59 60 61
4 Vòng
mông
58 60 62 64 66
5 Vòng cổ 27 28 29 30 31
6 Rộng vai 28 29 30 31 32
7 Độ xuôi
vai
3 3 3 3 3
8 Mẹo cổ 2 2 2 2 2
9 Dài tay 35 36 37 38 39
10 Cao đầu
trước
23 24 25 26 27
11 Vòng đầu 46 47 48 49 50
3.3. Thiết kế mẫu .
Để thuận tiện cho việc nhảy mẫu và do yêu cầu hệ thống cỡ số của mã hàng
gồm 5 cỡ : S , M , L , XL , XXL . Nên cỡ L được chọn là cỡ chuẩn .
19

3.3.1. Bảng thông số kích thước thiết kế cỡ L .
STT Vị trí đo (cm ) L
1 Dài áo 46
2 Dài eo sau 28
3 Vòng ngực 59
4 Vòng mông 62
5 Vòng cổ 29
6 Rộng vai 30
7 Độ xuôi vai 3
8 Mẹo cổ 2
9 Dài tay 37
10 Cao đầu trước 25
11 Vòng đầu 48
3.3.2. Thiết kế cỡ L
3.3.2.1. Thiết kế thân sau .
a / Xác định các đường ngang
AB = Dài áo = 46 (cm )
AC = Hạ nách sau =
4
1
V n +5 = 20 (cm )
AD = Hạ eo = S d = 28 (cm )
AE = Mẹo cổ = 2 (cm )
b / Thiết kế vòng cổ , vai con .
 Vòng cổ
EE 1 = AA1 = Ngang cổ sau =
6
1
V c + 1 = 5.8 ( cm ) ô
A 2 A = A 2 A1
A 3 E 1 = A 3 A . Nối A 1 A 3
Vẽ vòng cổ qua A , A 2 , điểm
3
1
của A 3 A1 , E 1
 Vai con .
20

AA 4 =
2
1
R v = 15 (cm )
Nối đường vai con E 1 A 4
 Vòng nách
CC 1 =
2
1
R ts =
4
1
V n + 5 = 20 ( cm )
Dựng A 4 C 2 ⊥ CC1 . Lấy C 2 C 3 = 0.5 ( cm ) . Nối A 4 C 3 .
C 3 C 4 =
3
1
C 3 A 4 . Nối C 1 C 4 , C 5 C1 = C1 C 4 , nối C 3 C 5 ,
C 5 C 6 =
4
1
C 5 C 3 .
Vẽ vòng nách qua A 4 , C 4 , C 6 , C1 theo một làn cong đều .
 Sườn , gấu
BB 1 =
2
1
Rts + 1 = 21 (cm )
Vẽ đường sườn qua C 1 , D1 , B 1 ( đoạn C 1 D1 đánh cong vào trong, đoạn
D1 B1 đánh hơi cong ra ngoài ) .
 Cầu vai , đề cup
• Cầu vai
AF = Bản cầu vai = 10 (cm )
Từ F kẻ một đường song song với CC 1 cắt vòng nách tại F 1 .
• Đề cup
C 1 C 4 = R dc =
3
1
R ts = 6.7 (cm ) , vẽ C 4 B 2 song song với AB ta được
đề cup thân sau .
3.3.2.2. Thiết kế thân trước .
a / Xác định các đường ngang
- Sang dấu các đường ngang A , B , C , D ,
- Kẻ đường gập nẹp song song và cách đường giao khuy 1 cm
b / Vòng cổ , vai con
 Vòng cổ
21

A 5 A 6 = R nctt =
6
1
V c +1.5 cm = 6.3 (cm)
A 5 B 3 = S ctt =
6
1
V c + 1 cm = 5.8 (cm) , nối A 6 B 3 , A 6 E 5 = E 5 B
3 .
Nối E 4 E 5 , vẽ vòng cổ qua E 3 , điểm
3
1
của E 4 E 5 , A 6 .
 Vai con
Từ A 6 lấy H xv = 3 (cm)
A 6 A 7 = Dài vai con = E 1 A 4 - 0.5 (cm)
c / Vòng nách
C 5 C 6 =
2
1
R tt =
4
1
V n + 5 = 20 (cm)
Từ A 7 dựng đường vuông góc xuống C 5 C 6 tại C 7 , lấy C 7 C 8 = 0.5 cm ,
nối A 7 C8 , C 8 C9 =
3
1
C8 A 7 , nối C 6 C 9 , C 6 C10 = C10 C 9
Vẽ vòng nách thân trước qua A 7 , C9 , trung tuyến
5
2
của C 8 C10 , C 6 theo
một làn cong đều .
d / Sườn , vòng gấu
B 3 B 4 = BB 1 - 1 cm = 20 (cm) , sa gấu B 3 B 5 = 1 (cm) , vẽ gấu qua B 4 B 5
D 2 D 3 = C 5 C 6 - 1 cm = 19 (cm) , vẽ đường sườn qua C 6 , D 3 , B 4 (đoạn
C6 D 3 đánh hơi lõm vào trong , đoạn D 3 B 4 đánh hơi cong ra ngoài ) .
e / Cầu ngực , súp
 Cầu ngực
A 5 F 2 = Bản cầu ngực = 15 (cm) , qua F 2 dựng một đường song song với
đường ngang ngực cắt đường vòng nách tại F 3
 Súp
2
1
Độ rộng của súp = 2 (cm)
f / Vị trí túi
22

Đáy túi cách gấu = 5(cm)
Cạnh túi cách sườn = 5.5 (cm)
Dài túi = 9 (cm)
Rộng túi = 8.5 (cm)
g / Nắp túi
Rộng nắp túi = 4 (cm) ,
h / Nẹp
Từ họng cổ lấy sang 4 cm . Từ B 3 lấy xuống 6.5 cm
3.3.2.3. Thiết kế tay áo
AB = Dài tay áo = S d = 37 (cm)
AC = Hạ mang tay = 7.5 (cm)
CC 1 =
2
1
(đường chéo nách thân trước + đường chéo nách thân sau )+1
=19.7 (cm)
BB 1 = Rộng cửa tay =
4
3
CC1
Chia AC làm 3 phần bằng nhau và vẽ mang lớn , vẽ mang nhỏ hụt hơn mang lớn ở
giữa 1cm . Mang nhỏ bắt đầu đi xuống tại điểm
6
1
của AC 1
3.3.2.4. Thiết kế mũ 2 mảnh
Vẽ hình chữ nhật ABCD trong đó :
AB = Cao đầu trước = S d = 25 (cm)
BC =
2
1
Vòng đầu = 24 (cm)
Từ C lấy lên 3 cm , ED = DF =
2
AD
= 12 (cm)
Lấy BG =
2
1
(Vòng cổ thân trước + Vòng cổ thân sau )
BẢN VẼ THIẾT KẾ
23

Bảng thống kê chi tiết sản phẩm
Tên chi tiết Canh sợi Số chi tiết
1 Thân sau Dọc vải 1
2 Cầu vai Dọc vải 1
3 Đề cúp thân sau Dọc vải 2
4 Thân trước Dọc vải 2
5 Cầu ngực Ngang vải 2
6 Súp Dọc vải 2
7 Mũ Dọc vai 2
8 Tay Dọc vải 2
9 Túi Dọc vải 2
10 Nắp túi Ngang vải 4
11 Nẹp Dọc vải 2
3.3.3. Thiết kế mẫu mỏng
Mẫu mỏng là mẫu xác định hình dáng , kích thước của các chi tiết BTP được
vẽ thiết kế trên vật liệu là giấy mỏng , dai , mềm , ít biến dạng dưới sự thay đổi của
môi trường , ít nhàu , đảm bảo độ chính xác cao nhất .
Mẫu mỏng được xây dựng từ mẫu thiết kế và có tính them lượng dư công
nghệ cần thiết : độ co dọc , độ co ngang của nguyên liệu , co sơ đồ … Bộ mẫu mỏng
sẽ được lưu trữ , trong quá trình sản xuất sẽ dùng để kiểm tra và thiết kế các mẫu
khác như mẫu cứng , mẫu phụ trợ …
Từ các thông số thiết kế ban đầu , để ra được mẫu mỏng chuẩn đảm bảo cho
sản phẩm ra chuyền đạt yêu cầu về kiểu dáng và kích thước phải cộng them lượng
dư công nghệ .
cn∆ = Lượng dư đường may + lượng dư co dọc + lượng dư co ngang + lượng
dư xơ vải + lượng co sơ đồ .
28

 Lượng dư vải gồm : độ co vải ( độ co dọc vải , độ co ngang vải ) , độ dư xơ
vải .
 Để xác định độ co của vải ta làm như sau :
Cắt một miếng vải có kích thước D× R = 10 × 10 cm , đánh dấu đường
canh sợi . Sau đó mang miếng vải đi là hơi ở nhiệt độ trung bình . Sau khi là
mang miếng vải đi giặt tẩy ở điều kiên bình thường . Sauk hi kết thúc quá
trình , đo lại miếng vải .
Lượng co , dư của vải được tính theo công thức : ∆ =
0
01
L
LL −
Trong đó : ∆ : độ co của vải (%)
L 0 : kích thước ban đầu của miếng vải
L 1 : kích thước sau khi giặt là của miếng vải
 Để xác định độ co của vải cho mã hàng AJKTEN ta cũng cắt một miếng vải
có kích thước D× R = 10 × 10 cm . Đem miếng vải đi giặt , là , tẩy trong
điều kiện bình thường sau đó đo lại kích thước miếng vải ta được kết quả : D
× R = 9.87 × 9.88 . Như vậy độ co , dư vải của mã hàng này như sau :
cd∆ =
0
01
L
LL −
=
10
1087.9 −
= -1.3 %
∆cn =
0
01
L
LL −
=
10
1088.9 −
= - 1.2 %
Ta thấy sau khi giặt là trong điều kiện bình thường miếng vải bị co lại , vì
vậy trong khi ra mẫu mỏng cần phải cộng thêm một lượng dư co dọc và co
ngang để đảm bảo được kích thước của thành phẩm .
• Lượng dư xơ vải : xv∆ = 0.1 cm
• Lượng dư sơ đồ sẽ được tính đến trong trường hợp giác sơ đồ bằng tay . Quá
trình giác sơ đồ bằng tay , mẫu cứng được di đi di lai nhiều lần làm cho mẫu
cứng bị mòn dần do đó mới có hiện tượng co sơ đồ . Đối với mã hàng
AJKTEN sử dụng hệ thống phần mềm Gerber cho quá trình thiết kế , nhảy
mẫu , giác sơ đồ nên với mã hàng này không có lượng dư co sơ đồ .
29

⇒ Lượngdư công nghệ cn∆ cho mã hàng AJKTEN là :
cn∆ = Lượng dư đường may + lượng dư co dọc +lượng dư co ngang + lượng
dư xơ vải .
Sau khi tính toán được độ co , giãn của nguyên liệu ta có được thông số kích
thước bộ mẫu mỏng hoàn chỉnh :
BẢNG THÔNG SỐ THÀNH PHẨM – BTP MÃ HÀNG AJKTEN
STT Tên chi
tiết
Tên đường đo Kích
thước
TP
Co
dọc
Co
ngang
Xơ
vải
Ra
đường
may
Kích
thước
BTP
1 Thân
trước
Dài phía nep
Dài phía sườn
Rộng phía gấu
Rộng phía
chân cầu ngực
32
26.2
21
14.8
0.41
0.34
0
0
0
0
0.24
0.18
0.1
0.1
0.1
0.1
4
4
1
1
36.5
30.64
22.34
16.08
30

2 Cầu ngực Rộng chân cầu
ngực
Rộng ngang cổ
Vai con
Bản cầu ngực
14.8
14.5
9.2
15
0
0
0.12
0
0.18
0.17
0.11
0.18
0.1
0.1
0.1
0.1
1
2
2
2
16.08
16.77
11.53
17.28
3 Đề cúp
thân sau
Rộng phía trên
giáp cầu vai
Rộng phía gấu
Hạ nách
Rộng ngang
nách
Dài đề cúp
cạnh trong
Dài đề cúp
phía sườn
1.4
7.8
10
6.7
36
26.4
0
0
0.13
0
0.47
0.34
0.02
0.09
0
0.08
0
0
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
2
2
1
2
4
4
3.52
9.99
11.23
8.88
40.57
30.84
4 Thân sau
2
1
rộng phía
chân cầu vai
2
1
rộng phía
gấu
13.1
13.1
0
0
0.16
0.16
0.1
0.1
2
2
15.36
15.36
5 Cầu vai Dài vai con
2
1
Rộng ngang
vai
9.7
15
0.13
0
0.12
0.18
0.1
0.1
2
2
12.05
17.28
31

Bản cầu vai 10 0.13 0 0.1 2 12.23
6 Nẹp áo Dài cạnh phía
nẹp
Dài phía cạnh
sườn
8
15.5
0.09
0.2
0
0.19
0.1
0.1
2
2
10.19
17.99
7 Tay áo Dài tay
2
1
Rộng bắp
tay
2
1
Rộng cửa
tay
Hạ mang tay
Dài bụng tay
37
19.7
15
7.5
30
0.48
0
0
0.1
0.39
0
0.24
0.18
0
0.36
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
4
1
1
1
4
41.58
21.04
16.28
8.7
34.85
8 Mũ Cao đầu trước
2
1
Vòng đầu
2
1
Chân cổ
25
24
16.5
0.33
0
0.21
0
0.29
0.2
0.1
0.1
0.1
2
4
4
27.43
34.85
21.01
9 Súp
2
1
Rộng súp
Dài súp phía
chân cầu ngực
Dài súp phía
dưới
2
14.8
15.5
0
0.19
0.2
0.02
0
0
0.1
0.1
0.1
1
2
2
3.12
17.09
17.8
10 Túi Dài túi 9 0.12 0 0.1 4 13.22
32

Rộng túi 8.5 0 0.1 0.1 2 10.7
11 Nắp túi Bản to nắp túi
Dài nắp túi
4
8.5
0.05
0
0
0.1
0.1
0.1
2
2
6.15
10.7
33

3.3.4. Chế thử mẫu .
Chế thử mẫu để phát hiện nhũng sai hỏng để đưa ra được những chỉnh sửa về
mẫu . Từ đó đưa ra được quy trình may hợp lý và hiệu quả nhất để áp dụng dải
chuyền . Trong khi chế thử mẫu người chế thử phải tuyệt đối trung thành với mẫu .
Người may chế thử phải chịu sự giám sát của người thiết kế . Sauk hi chế thử cần
lập bảng thông số kích thước thành phẩm để kiểm tra độ chính xác của mẫu thiết kế
so với yêu cầu kỹ thuật để có những điều chỉnh hợp lý , và dung để làm căn cứ để
kiểm tra trong quá trình sản xuất .
Đối với mã hàng AJKTEN khi may cần tuân thủ như trong tài liệu kỹ thuật .
Khi là BTP không là ở nhiệt độ quá cao ,may đúng đường gia đường may , chú ý
khi may gấu ,cửa mũ , sao cho không bị nhăn vặn . Khi tra mũ vào cổ cần phải sang
dấu cẩn thận các điểm đặc biệt như :giữa cổ , họng cổ ….Khi may khoá vào thân
phải đảm bảo 2 bên thân phải đối xứng nhau về : họng cổ , 2 túi , súp ở 2 bên….
3.3.5. Nhảy mẫu .
3.3.5.1. Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu .
Hiện nay có rất nhiều phương pháp nhảy mẫu như : phương pháp tia , phương
pháp ghép nhóm , phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế , phương pháp
tổng hợp . Dựa vào ưu nhược điểm của từng phương pháp chúng tôi quyết định lựa
chọn phương pháp nhảy mẫu tổng hợp cho mã hàng của mình và tiến hành nhảy
mẫu trên máy tính .
3.3.5.2. Bảng chênh lệch giữa các cỡ .
STT Vị trí đo S M L XL XXL Độ chênh lệch
1 Dài áo 42 44 46 48 50 ∆ da = 2
2 Dài eo sau 26 27 28 29 30 ∆de = 1
3 Vòng ngực 57 58 59 60 61 vn∆ = 1
4 Vòng mông 58 60 62 64 66 vm∆ = 2
5 Vòng cổ 27 28 29 30 31 vc∆ =1
6 Rộng vai 28 29 30 31 32 rv∆ = 1
7 Độ xuôi vai 3 3 3 3 3 xv∆ = 0
8 Mẹo cổ 2 2 2 2 2 mc∆ = 0
9 Dài tay 35 36 37 38 39 dt∆ = 1
10 Cao đầu trước 23 24 25 26 27 cdt∆ = 1
37

11 Vòng đầu 46 47 48 49 50 vd∆ = 1
12 Cao cầu ngực tính
từ họng cổ
14 14.5 15 15.5 16 cn∆ = 0.5
13 Cao cầu vai tính
từ giữa cổ
9 9.5 10 10.5 11 cv∆ = 0.5
14 Độ rộng túi 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 rt∆ = 0
15 Dài túi 9 9 9 9 9 dtui∆ = 0
16 Hạ mang tay 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 hmt∆ = 0
17 Dài nẹp áo tính từ
giữa cổ
8 8 8 8 8 dna∆ = 0
18 Rộng nẹp áo 4 4 4 4 4 rna∆ = 0
38

3.3.5.3. Bảng hệ thống cỡ số nhảy mẫu .
Chi
tiết
Luật
nhảy
Vị trí nhảy Công thức S M L XL XXL
Thân
trước
x∆ y∆ x∆ y∆ x∆ y∆ x∆ y∆ x∆ y∆
1 Giữa cổ x∆ =
6
1
vc∆ =0.17
y∆ = 0
0.34 0 0.17 0 0 0 -0.17 0 -0.34 0
2 Họng cổ x∆ =0
y∆ =
6
1
vc∆ = 0.17
0 -0.34 0 -0.17 0 0 0 0.17 0 0.34
3 Đầu vai x∆ =0
y∆ = rv∆
2
1
= 0.5
0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1
4 Chân cầu
ngực phía
nách
x∆ = rv∆
2
1
= 0.5
y∆ = cn∆ = rv∆
2
1
=
0.5
1 -1 0.5 -0.5 0 0 -0.5 0.5 -1 1
5 Chân cầu
ngực phía nẹp
x∆ = 0
y∆ = cn∆ = 0.5
1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0
6 Chân cầu
ngực thân áo
x∆ = y∆ =0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
39

phía nẹp
7 Chân cầu
ngực thân áo
phía nách
x∆ = 0
y∆ = cn∆ = rv∆
2
1
=0.5
0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1
8 Điểm hạ ngực x∆ = y∆ = vn∆
4
1
=
0.25
0.5 -0.5 0.25 -0.25 0 0 -0.25 0.25 -0.5 0.5
9 Gấu áo phía
sườn
x∆ = cnda ∆−∆ = 1.5
y∆ = vn∆
4
1
= 0.25
3 -0.5 1.5 -0.25 0 0 -1.5 0.25 -3 0.5
10 Gấu áo phía
nẹp
x∆ = cnda ∆−∆ = 1.5
y∆ = 0
3 0 1.5 0 0 0 -1.5 0 -3 0
Cầu
vai
11 Giữa cổ x∆ = y∆ = mc∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 Họng cổ x∆ = mc∆ = 0
y∆ =
6
1
vc∆ = 0.17
0 -0.34 0 -0.17 0 0 0 0.17 0 0.34
13 Đầu vai x∆ = xv∆ =
0
y∆ = rv∆
2
1
= 0.5
0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1
14 Chân cầu vai x∆ = cv∆ = 0.5 1 -1 0.5 -0.5 0 0 -0.5 0.5 -1 1
40

phía nách y∆ = rv∆
2
1
= 0.5
15 Chân cầu vai
phía nẹp
x∆ = cv∆ = 0.5
y∆ = 0
0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1
Thân
sau
16 Chân cầu vai
thân áo phía
sống lưng
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 Chân cầu vai
thân áo phía
đề cúp
x∆ = 0
y∆ = 17.0)
4
1
(
3
2
=∆vn
0 -0.34 0 -0.17 0 0 0 0.17 0 0.34
18 Gấu áo phía
đề cúp
x∆ = cnda ∆−∆ = 1.5
y∆ = 17.0)
4
1
(
3
2
=∆vn
3 -0.34 1.5 -0.17 0 0 -1.5 0.17 -3 0.34
19 Gấu áo phía
nẹp
x∆ = cnda ∆−∆ = 1.5
y∆ = 0
3 0.34 1.5 0.17 0 0 -1.5 -0.17 -3 -0.34
Đề
cúp
20 Chân cầu vai
phía thân áo
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
21 Chân cầu vai
phía vòng
nách
x∆ = 0
y∆ = 08.0)
4
1
(
3
1
=∆vn
0 -0.16 0 -0.08 0 0 0 0.08 0 0.16
22 Hạ nách x∆ = vn∆
4
1
= 0.25
0.5 -0.16 0.25 -0.08 0 0 -0.25 0.08 -0.5 0.16
41

y∆ = 08.0)
4
1
(
3
1
=∆vn
23 Gấu áo phía
sườn
x∆ = cnda ∆−∆ = 1.5
y∆ = 08.0)
4
1
(
3
1
=∆vn
3 -0.16 1.5 -0.08 0 0 -1.5 0.08 -3 0
24 Gấu áo phía
nẹp
x∆ = cnda ∆−∆ = 1.5
y∆ = 0
3 0 1.5 0 0 0 -1.5 0 -3 0
Tay áo
25 Hạ mang tay x∆ = hmt∆ = 0
y∆ = vn∆
4
1
= 0.25
0 0.5 0 0.25 0 0 0 -0.25 0 -0.5
26 Hạ mang tay x∆ = hmt∆ = 0
y∆ = vn∆
4
1
= 0.25
0 -0.5 0 -0.25 0 0 0 0.25 0 0.5
27 Cửa tay x∆ = dt∆ = 1
y∆ = 18.0)
4
1
(
4
3
=∆vn
2 -0.36 1 -0.18 0 0 -1 0.18 -2 0.36
28 Cửa tay x∆ = dt∆ = 1
y∆ = 18.0)
4
1
(
4
3
=∆vn
2 0.36 1 0.18 0 0 -1 -0.18 -2 -0.36
Mũ áo
29 Cửa mũ phía
đỉnh đầu
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30
Điểm
4
1
vòng
đầu
x∆ = 0
y∆ = vd∆
4
1
= 0.25
0 -0.5 0 -0.25 0 0 0 0.25 0 0.5
42

31 Điểm sống
mũ
x∆ = 5.0
2
1
=∆cdt
y∆ = 5.0
2
1
=∆vd
-1 -1 -0.5 -0.5 0 0 0.5 0.5 1 1
32 Điểm chân cổ
phía sống mũ
x∆ = 88.0
8
7
=∆cdt
y∆ = 5.0
2
1
=∆vc
-1 -1.76 -0.5 -0.88 0 0 0.5 0.88 1 1.76
33 Điểm chân cổ
phía nẹp
x∆ == cdt∆ = 1
y∆ = 0
0 -2 0 -1 0 0 0 1 0 2
Súp
34 Điểm chân
súp phía nẹp
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
35 Điểm chân
súp phía vòng
nách
x∆ = 0
y∆ = rv∆
2
1
= 0.5
0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1
36 Điểm giáp
chân cầu vai
phía vòng
nách
x∆ = 0
y∆ = rv∆
2
1
= 0.5
0 -1 0 -0.5 0 0 0 0.5 0 1
37 Điểm giáp
chân cầu vai
phía nẹp
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
43

Nẹp
38 Điểm rộng
súp
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
39 Điểm chân
súp
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
44

Nẹp
38 Điểm rộng
súp
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
39 Điểm chân
súp
x∆ = y∆ = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
45

Nhảy mẫu cầu ngực
Nhảy mẫu thân trước
Nhảy mẫu cầu vai
Nhảy mẫu cầu vai
Nhảy mẫu thân sau
2
67
8
9
x
y
-0.25-0.50.250.5
0
0
0
0.51 -0.5 -1
-0.250.250.5
0
0
1.5
3
-1.5
-3
0
-0.5
1.5
-1.5
-3
3
-0.25
-0.5
0.25
0.5
10
0
x
y 2
3
5
1
4
0.17
0.34
0
-0.17
-0.34
0
0.170.34 -0.17-0.34
0.51 -1-0.5
0
1 -1-0.5
0.5
1
-0.5
-1
0.5
0
0
0
x
y 1617
18
19
0
0.170.34 -0.17 -0.34
0
0
-0.17 -0.340.170.34
3
1.5
-1.5
-3
0
3
1.5
-1.5
-3
0
0.5
1
-0.5
-1
19
x
y
0
11
12
13
14 15
0
0.170.34 -0.17
0
0
0.51 -0.5 -1
0
0.51 -0.5 -1
0.5
1
-0.5
-1
-0.34
48

3.3.6. Giác sơ đồ
0
x
y 20
22
23 24
21
0
0.08 -0.080.16 -0.16
0
-0.25
0.25
0.5
0
-0.5
0.080.16 -0.08 -0.16
0
3
1.5
-1.5
-3
0.080.16 -0.08 -0.16
0
1.5
3
-1.5
-3
0
y
2526
27 28
x
0
0.5 -0.5-0.250.25
0
0.5 -0.5-0.250.25
0
-1
1
0.18 -0.180.36 -0.36
-2
2
0
-1
1
0.18 -0.180.36 -0.36
-2
2
x
y
0
34
35 36
37
0
0
-1
-0.5
0.5
0
1
-1
-0.5
0.5
0
1
1
0
x
y
29
30
31
32
33
0
0
0.5 -0.5-0.250.25
0
0.5
-0.5
-1
0.5 1-0.5-1
1
0
0.5
-0.5
-1
0.88-0.88 1.76-1.76
0
-1 1 2-2
0
x
y
38
39
1
2
0.17
0.34
-0.17
-0.34
0
0.170.34 -0.17-0.34
0
49

Sơ đồ 1: M – L – XL
Sơ đồ 2 : S – L – XXL
STT Tên sơ đồ Sơ đồ ghép
1 Sơ đồ 1 M – L – XL
2 Sơ đồ 2 S – L – XXL
3 Sơ đồ 3 S – M – L
50

Sơ đồ 3 : S – M – L
CHƯƠNG IV : CHUẨN BỊ SẢN XUẤT VỀ MẶT CÔNG NGHỆ
4.1. Hình cắt mô tả kết cấu đường may sản phẩm mã hàng AJKTEN .
51

HÌNH VẼ MÔ TẢ MẶT CẮT CỦA SẢN PHẨM
52

BẢNG HÌNH CẮT SẢN PHẨM MÃ HÀNG AJKTEN
STT Tên đường may Mặt cắt Hình vẽ mô tả Ghi chú
53

1 May cầu ngực + súp G – G a – thân trước
b – súp
c – cầu ngực
1 – may chắp cầu
ngực + súp vào thân
2 Dán túi vào thân M – M a – thân trước
b – túi
1 – mí xung quanh
túi
3 May nắp túi P – P a – lá chính
b – lá phụ
1 – quay lộn nắp túi
4 Dán nắp túi vào thân H – H a – thân trước
b – nắp túi
1 – dán nắp túi vào
thân
2 – diễu đè nắp túi
5 May đề cúp N - N a – thân sau
b – đề cúp
1 – may chắp đề
cúp với thân
2 – diễu đè đường
đề cúp
6 May cầu vai J – J a - thân sau
b – cầu vai
1 – may cầu vai với
thân sau
2 – diễu cầu vai
7 Chắp vai con E – E a – thân trước
b – thân sau
1 – may chắp
54

2 – mí vai con
8 May cửa mũ B – B a – mũ
1 – mí cửa mũ
9 May đường sống mũ A – A a – thân trước
b – thân sau
1 – may chắp 2
mảnh mũ
2 – diễu đường sống
mũ
10 Tra tay K – K a – tay áo
b – thân áo
1 – chắp tay vào
thân
2 – diễu vòng nách
11 May gấu L – L a – thân
1 – may gấu
12 Tra khóa Q – Q a – khóa
b – thân áo
c – nẹp áo
1 – may khóa vào
thân
2 – diễu
13 May cửa tay I – I a – tay
1 – may diễu cửa
tay
4.2. Tính định mức .
4.2.1. Tính định mức tiêu hao chỉ
Do hệ thống cỡ số của mã hàng gồm 5 cỡ S , M , L , XL , XXL nên cỡ L
được coi là cỡ chuẩn . Vì vậy để tính định mức tiêu hao chỉ cho cả mã hàng ta chỉ
55

cần tính định mức tiêu hao chỉ của 1 sản phẩm cỡ L sau đó đem nhân với tổng số
sản phẩm của mã hàng . Để tính được lượng tiêu hao chỉ của 1 sản phẩm cỡ L ta
dựa vào bảng thông số chiều dài đường may như sau :
STT Tên đường may Chiều dài Số đường may Thiết bị
1 Vắt sổ thân trước phía chân cầu ngực 16.08 2
Máy vắt sổ
2 kim 3 chỉ
2 Vắt sổ TT phía vòng nách 9.5 2
3 Vắt sổ TT phía sườn 30.64 2
4 Vắt sổ đường sống mũ 49.5 2
5 Vắt sổ đường chân mũ 20.5 2
6 Vắt sổ nẹp phía sườn 18 2
7 Vắt sổ nẹp phía vai con 10.5 2
8 Vắt sổ chân cầu ngực 16.08 2
9 Vắt sổ cầu ngực phía vòng nách 14 2
10 Vắt sổ cầu ngực phía vai con 11.5 2
11 Vắt sổ súp phía chân cầu ngực 16.08 4
12 Vắt sổ súp phía vòng nách 6.5 2
13 Vắt sổ chân cầu vai 31.5 1
14 Vắt sổ cầu vai phía vòng nách 11 2
15 Vắt sổ cầu vai phần vai con 12 2
16 Vắt sổ cầu vai ở phần cổ 16 1
17 Vắt sổ thân sau phía chân cầu vai 15.3 1
18 Vắt sổ thân sau phía sườn 40.5 2
19 Vắt sổ đề cúp phía giáp thân sau 40.5 2
20 Vắt sổ đề cúp phía chân cầu vai 3.5 2
21 Vắt sổ đề cúp phía sườn 30.5 2
22 Vắt sổ đề cúp phía vòng nách 13.5 2
23 Vắt sổ cửa tay 16.2 2
24 Vắt sổ tay phần vòng nách 46 2
25 May cầu ngực + súp vào TT 16.08 2 Máy 1 kim
26 Diễu cầu ngực + súp 16.08 2
27 May miệng túi 10.6 2
28 Dán túi vào thân 30.5 2
29 Quay nắp túi 22 2
30 Diễu xung quanh nắp túi 17 2
31 Dán nắp túi vào thân 8.5 2
32 Diễu đè nắp túi 12.5 2
33 Chắp đề cúp 40.5 2
34 Diễu đè đề cúp 40.5 2
35 Chắp cầu vai 34 1
36 Diễu cầu vai 34 1
37 Chắp vai con 12 2
56

38 Mí vai con 12 2
39 May cửa mũ 27.5 2
40 Chắp đường sống mũ 49.5 1
41 Diễu đè sống mũ 49.5 1
42 May mũ + nẹp vào thân 34 1
43 Tra tay 46 2
44 Diễu vòng nách 46 2
45 Chắp bụng tay + sườn 65.5 2
46 May gấu 86 1
47 Tra khóa 43.5 2
48 Diễu xung quanh khoá + cổ 61 2
49 May mác cổ 5 2
50 May cửa tay 30 2
 Tổng chiều dài đường may vắt sổ : 845 (cm) = 8.45 (m)
 Tổng chiều dài đường may máy 1 kim : 1413 (cm ) = 14.13( m )
Ta lại có hệ số của các loại thiết bị như sau :
 Máy 1 kim : 3 m
 Máy vắt sổ1 kim 3 chỉ : 17 m
Ta có lượng dư chỉ đầu và cuối đường may là 1.5 m
Lượng chỉ dư đầu và cuối đường may vắt sổ là 7.5 m
Vậy số lượng chỉ may tiêu hao cho cỡ L là : M L = 14.13 89.445.13 =+× ( m )
Số lượng chỉ vắt sổ tiêu hao cho cỡ L là : 8.45 15.1515.717 =+× ( m )
 Tổng số lượng chỉ may tiêu hao cho toàn bộ mã hàng AJKTEN là : 6660
4.29896789.44 =× ( m ) . Trong đó :
 Số lượng chỉ màu đỏ là : 1110 2.498283.089.44 =+× ( m )
 Số lượng chỉ màu cam là : 750 8.336673.089.44 =+× ( m )
 Số lượng chỉ màu vàng là : 1440 9.646413.089.44 =+× ( m )
 Số lượng chỉ màu hồng là : 2280 5.1023493.089.44 =+× ( m )
 Số lượng chỉ màu xanh da trời là : 1080 5.484813.089.44 =+× ( m )
57

 Số lượng cuộn chỉ màu đỏ cần dùng để sản xuất mã hàng là :
10
5000
2.49828
= ( cuộn )
 Số lượng cuộn chỉ màu cam cần dùng để sản xuất mã hàng là :
7
5000
8.33667
= ( cuộn )
 Số lượng cuộn chỉ màu vàng cần để sản xuất mã hàng là :
13
5000
9.64641
= ( cuộn )
 Số lượng cuộn chỉ màu hồng cần dùng để sản xuất mã hàng là :
21
5000
5.102349
= (cuộn )
 Số lượng cuộn chỉ màu xanh da trời cần dùng để sản xuất mã
hàng là : 10
5000
5.48481
= ( cuộn )
Vì mã hàng sử dụng chỉ vắt sổ màu trắng nên số cuộn chỉ vắt sổ cần cho cả mã hàng
là : mỗi cuộn chỉ vắt sổ dài 10000 m . Nên cả mã hàng cần 3 cuộn
4.2.2. Định mức tiêu hao cúc
Một sản phẩm dùng 2 bộ cúa bấm
Vậy số lượng cúc dùng cho cả mã hàng là:
6660 × 2 = 13320 (bộ )
Phần trăm hao phí cho quá trình sản xuất là 1 %
⇒ Tổng số bộ cúc cần dùng là : 13320 + 1
100
13320
× = 13453 ( bộ )
4.2.3. Định mức tiêu hao khóa
Một sản phẩm dùng 1 khóa , phần trăm hao phí trong quá trình sản xuất là 1 %
⇒ Tổng số khóa cho cả mã hàng là : 6660 + 1
100
6660
× = 6726 ( chiếc )
4.2.4. Định mức tiêu hao mác
58

Một sản phẩm dùng 3 mác : mác cỡ , mác hãng và mác sử dụng . Phần trăm
hao phí cho quá trình sản xuất là 1 %
⇒ Tổng số cần dùng cho mã hàng là : 6660 3× + 1
100
36660
×
×
= 20180 ( chiếc )
4.2.5. Định mức tiêu hao vải
Để tính định mức tiêu hao vải cho cả mã hàng ta căn cứ vào định mức kỹ thuật
( định mức chính xác ) sau khi đã giác sơ đồ
 Sơ đồ 1 : M – L – XL
 Dài sơ đồ : 2.577 m
 Nên định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm : =
3
577.2
0.859 ( m )
 Định mức cho 3000 sản phẩm của sơ đồ 1 là : 3000 =× 859.0 2577 ( m )
 Hao phí cho 1 lớp vải là : 2.577 02577.0%1 =× ( m )
 Vậy 1000 lớp vải hao phí : 1000 77.2502577.0 =× ( m )
 Hao phí thay thân đổi màu : 2577 31.77%3 =×
 Định mức tiêu hao vải chính cho sơ đồ 1 là :
ĐM 1 = 2577 + 25.77 + 77.31 = 2680.08 ( m )
 Sơ đồ 2 : S – L – XXL
 Dài sơ đồ : 2.46 ( m )
 Nên định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm là : 82.0
3
46.2
= ( m )
 Định mức cho 2550 sản phẩm của sơ đồ 2 là : 2550 209182.0 =× ( m )
 Hao phí cho 1 lớp vải là : 2.46 0246.0%1 =× ( m )
 Hao phí cho 850 lớp vải là : 850 91.200246.0 =× ( m )
 Hao phí thay thân đổi màu : 2091 73.62%3 =× ( m )
 Vậy định mức tiêu hao vải cho sơ đồ 2 là :
 ĐM 2 = 2091 + 20.91 + 62.73 = 2174.64 ( m )
 Sơ đồ 3 : S – M – L
 Dài sơ đồ 1.9088 ( m )
59

 Định mức kỹ thuật cho 1 sản phẩm là : 6363.0
3
9088.1
= ( m )
 Định mức cho 1110 sản phẩm của sơ đồ 3 là : 1110 293.7066363.0 =× ( m )
 Hao phí 1 lớp vải : 1.9088 0191.0%1 =× ( m )
 Hao phí cho 370 lớp vải là : 370 067.70191.0 =× ( m )
 Hao phí thay thân đổi màu : 706.293 1888.21%3 =× ( m )
 Vậy định mức tiêu hao vải cho sơ đồ 3 là :
 ĐM 3 = 706.293 + 7.067 + 21.1888 = 734.5488 ( m )
Ta có định mức cho cả mã hàng là :
ĐMC = ĐM 1 + ĐM 2 + ĐM 3 = 2680.08 +2174.64 + 734.5488 = 5589.2688 ( m )
 Định mức vải cho các màu
Định mức tiêu hao vải cho 1 sản phẩm : 8393.0
6660
2688.5589
= ( m )
- Màu đỏ : 1110 sản phẩm
Định mức tiêu hao vải cho màu đỏ : 1110 623.9318393.0 =× ( m )
- Màu cam : 750 sản phẩm
Định mức tiêu hao vải cho màu cam là : 750 475.6298393.0 =× ( m )
- Màu vàng : 1440 sản phẩm
Định mức tiêu hao vải cho màu vàng là : 1440 592.12088393.0 =× ( m )
- Màu hồng : 2280 sản phẩm
Định mức tiêu hao vải cho màu hồng là : 2280 604.19138393.0 =× ( m )
- Màu xanh da trời : 1080 sản phẩm
Định mức tiêu hao vải cho màu xanh da trời là : 1080 444.9068393.0 =× ( m )
4.3. Tiêu chuẩn giác sơ đồ .
Đối với mã hàng này khi giác sơ đồ cần chú ý giác đúng các chi tiết đối xứng ,
giác mẫu đúng theo chiều canh sợi đã ghi trên mẫu .
Cần phải giác đủ số cỡ trên sơ đồ , giác đủ số lượng các chi tiết .
4.4. Quy trình phân xưởng cắt .
BẢNG QUY TRÌNH PHÂN XƯỞNG CẮT
60

STT Bước công việc Thiết bị Phương pháp thực
hiện
Yêu cầu kỹthuật
1 Nhập nguyên liệu Xe đẩy vải Xe đẩy đúng yêu
cầu , đúng
chủng loại
2 Trải vải Bàn trải vải,
Thước
Dùng phương
pháp trải vải xén
đầu bàn . Cắt có
chiều
Bàn trải vải
đúng thông số ,
số lượng lá vải,
bàn trải êm
phẳng, đúng
canh sợi .
3 Sang lại sơ đồ lên bàn
vải
Ghim , sơ
đồ đã giác
và được in
trên giấy
mỏng
Ghim sơ đồ cùng
bàn vải đã trải
Sơ đồ ghim phải
trùng với bàn
vải
4 Cắt Máy cắt đẩy
tay , máy cắt
vòng
Dùng máy cắt đẩy
tay cắt phá những
chi tiết nhỏ , cắt
chính xác những
chi tiết lớn.
Dùng máy cắt
vòng cắt chính
xác những chi tiết
nhỏ
Lưỡi dao phải
sắc , mép vải cắt
phải được trơn
phẳng và đúng
đường vẽ mẫu
5 Đánh số , bóc tập ,
phối kiện
Phấn , bút
chì
Sắp xếp các chi
tiết đúng chiều .
Đánh số lần lượt
từ lá đầu đến lá
cuối , bóc tách
từng cỡ riêng biệt,
Số đánh đúng
yêu cầu quy
định về vị trí
đánh số .
61

dùng dây buộc lại
4.4.1. Kỹ thuật trải vải
 Trước khi trải vải
Để đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng thì trước khi trải vải ta phải
kiểm tra toàn bộ vải dựa trên cơ sở bảng màu ta kiểm tra về màu sắc , chất
liệu , khổ vải , …
Kiểm tra về cỡ số , số lượng vải cần phải trải và chiều dài bàn trải vải
 Yêu cầu khi trải vải
Mỗi bàn trải có 2 người , mỗi người ngồi 1 bên cùng kéo dỡ và đặt lá vải . tại
mỗi bàn vải phải trải làm sao lá đầu dài hơn mẫu 2 cm , lấy thước chặn 1 cm,
điều chỉnh cho lá phải thật phẳng .
Lá thứ 2 trải bằng lá thứ nhất rồi lại đo bằng mẫu . Từ lá thứ 3 trải bằng mẫu.
Trong quá trình trải vai cả 2 cùng kiểm tra chất lượng vải .
Trải vải cho đến khi nào bàn vải đủ 100 lớp thì thôi .
 Quy định số lượng bàn trải vải như sau :
 Sơ đồ M – L – XL : có 10 bàn mỗi bàn trải100 lớp , cụ thể như sau:
Màu đỏ : một bàn 100 lớp vải
Màu vàng: gồm 3 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp vải
Màu hồng : gồm 3 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp vải
Màu xanh da trời : gồm 2 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp vải
Một bàn còn lại trải 100 lớp gồm 60 lớp vải màu cam , 10 lớp vải màu
đỏ , 10 lớp màu vàng , 10 lớp màu hồng , 10 lớp màu xanh da trời
 Sơ đồ S – L – XXL : có 8 bàn mỗi bàn trải 100 lớp , 1 bàn trải 50 lớp ,
cụ thể như sau :
Màu đỏ : gồm 2 bàn mỗi bàn trải 100 lớp vải
Màu cam : gồm 1 bàn trải 100 lớp vải
Màu vàng : gồm 1 bàn trải 100 lớp vải
Màu hồng : gồm 4 bàn , mỗi bàn trải 100 lớp
62

Màu xanh da trời : gồm 1 bàn trải 50 lớp
 Sơ đồ : S – M – L : gồm 3 bàn 100 lớp , 1 bàn 70 lớp , cụ thể như sau :
Bàn 1 trải 100 lớp gồm : 60 lớp màu đỏ , 40 lớp màu hồng .
Bàn 2 trải 100 lớp gồm : 90 lớp màu cam , 10 lớp màu đỏ .
Bàn 3 trải 100 lớp màu xanh da trời .
Bàn 4 trải 70 lớp màu vàng .
4.4.2 Cắt bán thành phẩm
Sau khi tiến hành trải vải và in sơ đồ ta tiến hành cắt BTP . Dùng máy cắt đẩy
tay cắt chính xác các chi tiết lớn và cắt phá các chi tiết nhỏ . Sau đó dung máy cắt
vòng cắt chính xác các chi tiết nhỏ . BTP cắt ra phải đảm bảo các yêu cầu sau :
 BTP phải đúng theo tiêu chuẩn , kích thước đã quy định .
 Cắt đúng đường phấn , đường vẽ , đường cắt phải đứng thành , nhẵn , không
gồ ghề .
 Những chi tiết cắt bằng máy cắt gọt được đặt mẫu sắt và dùng kẹp sắt để cắt
chính xác .
4.4.3. Đánh số - Bóc tập – Phối kiện
 Đánh số
BTP sau khi cắt xong được bó gọn gang và đưa sang để tiến hành đánh số . Sử
dụng phấn phun để đánh số . Các BTP được đánh số theo đúng quy định . Vì mã
hàng đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao nên phải đánh số lần lượt tránh sự nhầm lẫn có
thể làm lạc màu chi tiết , khi đánh nhầm phải kiểm tra đánh lại .
 Bóc tập , phối kiện
- Sau khi đánh số xong tiến hành bóc tập : bóc các chi tiết cùng 1cỡ vào với
nhau vì trên 1 bàn vải có nhiều cỡ khác nhau
- Sau đó bó buộc gọn chúng lại
BTP sau khi cắt và được bóc tập , phối kiện cần xếp gọn gàng và có kèm theo phiếu
theo dõi bàn cắt . Tiến hành kiểm tra lại toàn bộ các khâu nếu đạt yêu cầu chuyển
sang nhập kho BTP
4.4.4. Thiết kế mặt bằng phòng cắt
63

Ta có số lượng bàn vải của mã hàng : 23 bàn
Trên cơ sở vật chất đã có và yêu cầu của đơn hàng ta sắp xếp các trang thiết bị trong
xưởng cắt như sau :
- Hệ thống bàn trải vải gồm 3 bàn , mỗi bàn được ghép bởi 10 bàn có kích thước : D
×R = 1.2 × 1.8 m
- 3 máy cắt xén đầu bàn
- 1 máy cắt gọt kích thước D×R = 2.2 × 1.5 m
- 2 xe đẩy BTP D×R =2.3 × 0.5 m
- Khoảng rộng lối đi là 2 m
- Khoảng cách giữa các thiết bị là 2 m
- Hệ thống quạt thông gió
- Cửa chính R × C = 2.5 × 2.5 m
- Cửa ra vào R × C = 2 × 2.5 m
- Kích thước xưởng D×R = 20 × 18.5 m
Ngoài ra xưởng còn bố trí hệ thống bình cứu hỏa và tủ thuốc nhằm đảm bảo an toàn
cho thiết bị , BTP , cũng như an toàn cho công nhân viên trong xưởng
Ta có sơ đồ thiết kế mặt bằng phòng cắt như sau :
64

4.5. Quy cách may sản phẩm
Bước công
việc
Thiết bị Quy cách – yêu cầu kỹ
thuật
Những điểm
cần lưu ý
1 Kiểm tra các
chi tiết
Kiểm tra số lượng , thông
số của chi tiết
Kiểm tra các
chi tiết đối
xứng
2 Sang dấu các
chi tiết chính
-Phấn
-Mẫu
Sang dấu theo mẫu -Sang dấu lên
mặt phải
3 May cầu ngực
+ may súp
Máy 1 kim - Úp 2 mặt trái của súp vào
nhau .
- Đặt sợi súp vào giữa thân
và cầu ngực .
- Mặt phải của thân và cầu
ngực úp vào mặt phải của
súp .
- Đường may 1 cm .
- Là cho sợi súp chết nếp .
- Đường diễu 0.5 cm .
- May xong sợi
súp không bị
nhăn vặn .
- Lật đường
may về phía
cầu ngực .
- Đường diễu
phải đều
- Trước khi
diễu phải cạo
sát đường may
- May cầu ngực
2 bên đối xứng
nhau .
- điều chỉnh
nhiệt độ bàn là
cho phù hợp
4 May túi vào
thân trước
- Là miệng túi Bàn là hơi - Để mặt trái túi lên
là gập 1 cm sau đó
- Là xung
quanh túi đến
66

- May miệng
túi
- Là xung
quanh túi
- Sang dấu vị
trí dập cúc và
dập cúc
- Dán túi vào
thân
- Ép mex nắp
túi
- Quay nắp túi
Máy 1 kim
Bàn là hơi
Phấn , máy
dập cúc
Máy 1 kim
Bàn là hơi
Máy 1 kim
là là tiếp 2 cm .
- Là phải đảm bảo
đúng thông số , là
phải đúng canh sợi
- Để mặt trái túi lên
và mí 0.1 cm
- Đường mí êm đều
- Để mặt trái túi lên
và là theo mẫu
- Để mặt phải túi lên
và cho vào máy
dập cúc đúng vị trí
đánh dấu
- Đường may túi vào
thân 0.1 cm
- Đặt túi đúng vị trí
sang dấu
- Ép mex vào mặt
trái của nắp túi
chính
- May đúng đường
sang dấu
- Điểm đầu túi phải
sòi nhọn
chỗ góc nhọn là
cho sòi nhọn
không bị xù
đầu
- Để nhiệt độ
bàn là phù hợp
- Dập cúc ở
miệng túi phải
trùng với sang
dấu để nắp khít
với cúc được
dập trên nắp túi
- Khi dán túi
vào thân hơi
bai thân áo
- Mex phải
không bị bong
khỏi vải
- Khi quay nắp
túi đến điểm
nhọn nên đặt 1
sợi chỉ để khi
67

- Bấm , sửa
lộn nắp túi
- Diễu xung
quanh nắp túi
- Sang dấu ,
dập cúc nắp túi
- Dán nắp túi
vào thân
- Diễu đè nắp
túi
- Là phẳng
thân trước
Kéo
Máy 1 kim
Phấn ,
mẫu, máy
dập cúc
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Bàn là hơi
- Cắt dư xung quanh
0.5 cm , điểm đầu
nhọn cắt dư 0.3 cm
- Đường diễu 0.5 cm
- Đường diễu phải
đều
- Để mặt phải nắp túi
lên và đưa vào máy
dập đúng vị trí
sang dấu
- May đúng vị trí
sang dấu
- Diễu đè 0.5 cm
- Lại mũi chắc chắn
2 lần chỉ trùng khít
- Là phẳng các chi
tiết ,là lên mặt phải
lộn điểm nhọn
không bị to xù
- Diễu đến
điểm nhọn may
hơi chậm lại ,
mũi kim dừng
đúng giữa cách
điểm đầu nhọn
0.5 cm
- Cúc dập phải
đóng trùng với
cúc dập ở
miệng túi
- Nắp túi phải
đậy kín túi ,
không bị xô
lệch
- Điều chỉnh
nhiệt độ cho
phù hợp
68

5 May các chi
tiết thân sau
- May đề cúp
thân sau
- Diễu đề cúp
- Chắp cầu vai
- Diễu cầu vai
- Là phẳng cầu
vai và thân sau
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Bàn là hơi
- Đường may 1 cm
- Đường diễu 0.5 cm
- Úp 2 mặt phải vào
nhau
- Đường may êm
phẳng , đường diễu
đều
- Các chi tiết được là
phẳng ở hết các
đường may
- Đường may
lật về phía
đường đề cúp
- Diễu lên đề
cúp
- Lật đường
may về phía
cầu vai
- Trước khi
diễu cạo sát
đường may
- Điều chỉnh
cho phù hợp
6 May vai con
- Chắp vai con
- Mí vai con
Máy 1 kim - 2 mặt phải úp vào
nhau
- Đường may êm
phẳng , đường mí
phải đều 0.1 cm
- Lật đường
may về thân
sau
- Trước khi
diễu phải cạo
sát đường may
69

7 May mũ
- Là cửa mũ
- May cửa mũ
- Chắp đường
sống mũ
- Diễu đường
sống mũ
Bàn là hơi
Máy 1 kim
Máy 1 kim
Máy 1 kim
- Là 1cm sau đó là
tiếp 2 cm
- May mí 0.1 cm
- Đường chắp 1 cm
- May sao cho cửa
mũ của 2 mảnh
trùng khít nhau
- Diễu 0.5 cm .
Đường may êm
đều
- Điều chỉnh
cho phù hợp
- Đường mí
phải đều , cửa
mũ không bị
vặn
- Đường may
sống mũ lật về
phía trái và
diễu đè
- Trước khi
diễu cạo sạch
đường may
8 May mũ , nẹp
vào thân
Máy 1 kim - Mặt phải của thân
áo úp vào mặt phải
của mũ
- Mặt phải của nẹp
úp vào mặt trái của
mũ
- Sắp 3 mép vải
trùng nhau và may
một đường 1 cm
- Lại mũi chắc chắn
- Đánh dấu các
điểm đặc biệt
trên cổ và thân
để tra cho trùng
khít
70

2 lần chỉ trùng khít
9 Tra tay vào
thân
- May tay vào
thân
Máy 1 kim - Đường may chắp 1
cm
- Úp 2 mặt phải vào
nhau , đặt tay lên
trên thân
- Đường may êm
đều 0.5 cm
- Lật đường
may về phía
thân và diễu
- Trước khi
diễu cạo sạch
đường may và
hơi bấm nhả
vòng nách
10 Chắp sườn +
bụng tay +
mac
Máy 1 kim - Khi may úp 2 mặt
phải của vải vào
nhau .
- Đường may êm
phẳng
- Điểm ngã tư
phải trùng nhau
- Khi may sườn
bên phải cách
gấu 10 cm thì
đặt mac lên và
may
11 May gấu , may
cửa tay
Máy 1 kim - Gập gấu lên và
may 1 đường 2 cm
- Đường may đều
không bị vặn xoắn
- Trước khi
may gấu phải
kiểm tra và sửa
gấu
12 Tra khóa , mác
- May khóa
vào thân
- Diễu xung
Máy 1 kim
Máy 1 kim
- Khi may úp mặt
phải của khóa vào
mặt phải của thân
- Đường diễu phải
đều
- Đường diễu đều
- Đánh dấu các
điểm đối xứng
nhau trên khóa
và thân
71

quanh khóa và
chân cổ
- May mác Máy 1 kim
0.5 cm
- Khóa êm phẳng
không bị sóng ,
đảm bảo đối xứng
2 bên
- Mác phải được dặt
ở chính giữa cổ
- May mí mác 0.1
cm
13 - Vệ sinh công
nghiệp
- Là hoàn thiện
- KCS
Thủ công
Bàn là hơi
Thủ công
- Nhặt sạch chỉ , cắt
các đầu thừa
- Là phẳng đường
may , là rẽ ở bụng
tay và sườn
- Kiểm tra xem may
dã đúng thông số
kích thứoc chưa ,
may đúng chi tiết
không
- Điều chỉnh
cho phù hợp
- Chú ý các chi
tiết đối xứng
nhau
-Chú ý tất cả
các đường may
đều 5 mũi / cm
4.6. Quy trình may sản phẩm mã hàng AJKTEN.
4.6.1. Quy trình may
72

4.6.2. Bảng định mức thời gian
STT Bước công việc Thời gian Bậc thợ Thiết bị
I THÂN TRƯỚC
1 Sang dấu hoàn chỉnh thân trước 42 2 Mẫu + phấn
2 Vắt sổ thân trước 30 3 Máy vắt sổ 1
kim 3 chỉ
3 May cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim
4 Là phẳng súp cầu ngực 7 2 Bàn là hơi
5 Diễu cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim
6 Là miệng túi 8 2 Bàn là hơi
7 May miệng túi 8 3 Máy 1 kim
8 Là xung quanh túi 23 2 Bàn là hơi
9 Sang dấu vị trí dập cúc túi 6 2 Mẫu , phấn
10 Dập cúc túi 12 3 Máy dập cúc
11 Dán túi vào thân 30 3 Máy 1 kim
12 Quay nắp túi 20 3 Máy 1 kim
13 Bấm sửa lộn nắp túi 19 2 Kéo
14 Diễu nắp túi 20 3 Máy 1 kim
15 Sang dấu vị trí dập cúc nắp túi 6 2 Mẫu , phấn
16 Dập cúc nắp túi 11 3 Máy dập cúc
17 Dán nắp túi vào thân 10 3 Máy 1 kim
18 Diễu đè nắp túi 10 3 Máy 1 kim
19 Là phẳng thân trước 20 2 Bàn là hơi
THÂN SAU
20 Sang dấu hoàn chỉnh thân sau +
tay
55 2 Mẫu , phấn
21 Vắt sổ hoàn chỉnh thân sau 30 3 Máy vắt sổ 1
kim 3 chỉ
22 Chắp đề cúp thân sau 20 3 Máy 1 kim
23 Diễu đè đề cúp 20 3 Máy 1 kim
24 May cầu vai 10 3 Máy 1 kim
25 Diễu chân cầu vai 13 3 Máy 1 kim
26 Là phẳng thân sau 15 2 Bàn là hơi
CÁC CHI TIẾT KHÁC
27 Sang dấu mũ 13 2 Mẫu , phấn
28 Vắt sổ mũ 15 3 Máy vắt sổ 1
kim 3 chỉ
29 Là cửa mũ 15 2 Bàn là hơi
30 May cửa mũ 15 3 Máy 1 kim
31 May chắp sống mũ 12 3 Máy 1 kim
74

32 Diễu đè sống mũ 12 3 Máy 1 kim
33 Vắt sổ nẹp 8 3 Máy vắt sổ 1
kim 3 chỉ
34 Vắt sổ tay áo 20 3 Máy vắt sổ 1
kim 3 chỉ
LẮP RÁP
35 Chắp vai con 12 3 Máy 1 kim
36 Mí vai con 15 3 Máy 1 kim
37 May mũ + nẹp vào thân 23 3 Máy 1 kim
38 Tra tay vào thân 30 3 Máy 1 kim
39 Diễu vòng nách 30 3 Máy 1 kim
40 Chắp sườn + bụng tay 30 3 Máy 1 kim
41 May gấu 25 3 Máy 1 kim
42 May cửa tay 15 3 Máy 1 kim
43 Tra khóa vào thân 40 3 Máy 1 kim
44 Diễu xung quanh khóa + chân cổ 45 3 Máy 1 kim
45 May mác 8 3 Máy 1 kim
46 Vệ sinh công nghiệp 50 3 Thủ công
47 Là hoàn thiện 50 2 Bàn là hơi
48 KCS 60 4 Thủ công
4.7. Thiết kế dây chuyền sản xuất mã hàng AJKTEN
Muốn thiết kế được dây chuyền cần phải biết được các yếu tố :
 Số lượng sản phẩm
 Thời gian sản xuất
 Hệ thống trang thiết bị
 Trình độ , sự khéo léo , tinh thần trách nhiệm của công nhân
 Năng lực quản lý của người điều khiển chuyền
 Quy trình may
Từ quy trình may ta thấy thời gian để hoàn thành 1 sản phẩm là :
T sp = ∑it = 1028 (s)
S : là số công nhân
75

Nhịp độ sản xuất của dây chuyền là : R =
S
Tsp
=
48
1028
= 21.4 (s)
Do dây chuyền sản xuất là dây chuyền cụm với nhịp tự do nên dung sai cho phép là
±10 %
⇒ R max = 24 (s ) , R min = 19 ( s )
Ta thấy số nguyên công có thời gian nằm trong ( R max , R min ) rất ít chiếm
khoảng 21 % , dẫn đến hiên tượng có những nguyên công thì quá tải , có những
nguyên công thì non tải quá . Vì vậy làm cho thời gian sản phẩm ra chuyền sẽ lâu
hơn , làm giảm năng suất … Do đó ta phải tiến hành cân bằng chuyền để khối lượng
công việc mà mỗi công nhân phải làm tương ứng nhau và xấp xỉ với nhịp độ sản
xuất của dây chuyền .
BẢNG KẾ HOẠCH PHÂN CHUYỀN
T sp = 1028 ( s ) , S = 43 , R tb = 21.4 ( s ) , R max = 24 ( s ) , R min = 19 ( s )
STT
làm
việc
STT các bước nguyên
công
Thời gian Bậc
thợ
Thiết bị Số công
nhân
% tải
trọng
I Cụm đồ vặt
1 1: Sang dấu hoàn chỉnh TT 42 2 Mẫu , phấn 2 100.5
2 2: Vắt sổ TT 30 3 Máy vắt sổ 1 140
3 6: Là miệng túi
29: Là cửa mũ
23 2 Bàn là hơi 1 107
4 7: May miệng túi
30: May cửa mũ
23 3 Máy 1 kim 1 107
5 8: Là xung quanh túi 23 2 Bàn là hơi 1 107
6 9: Sang dấu vị trí dập cúc
túi
15: Sang dấu vị trí dập cúc
nắp túi
27: Sang dấu mũ
25
2 Mẫu , phấn 1 117
7 10: Dập cúc miệng túi
16: Dập cúc nắp túi
23 2 Máy dập
cúc
1 107
8 12: Quay nắp túi 20 3 Máy 1 kim 1 93.5
76

9 13: Bấm sửa lộn nắp túi 19 2 Kéo 1 89
10 14: Diễu xung quanh nắp
túi
20 3 Máy 1 kim 1 93.5
11 20: Sang dấu hoàn chỉnh
TS + tay
55 2 Mẫu , phấn 2 128.5
12 21: Vắt sổ TS 30 3 Máy vắt sổ 1 140.
13 28: Vắt sổ mũ
33: Vắt sổ nẹp
23 3 Máy vắt sổ 1 107
14 34: Vắt sổ tay áo 20 3 Máy vắt sổ 1 93.5
II Cụm thân
15 3: May cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim 1 93.5
16 4: Là phẳng súp + cầu
ngực
26: Là phẳng TS
22 2 Bàn là hơi 1 103
17 5: Diễu cầu ngực + súp 20 3 Máy 1 kim 1 93.5
18 22: Chắp đề cúp TS 20 3 Máy 1 kim 1 93.5
19 23: Diễu đề cúp TS 20 3 Máy 1 kim 1 93.5
20 24: May cầu vai
25: Diễu cầu vai
23 3 Máy 1 kim 1 107
21 31: May chắp sống mũ
32: Diễu đè sống mũ
24 3 Máy 1 kim 1 112
III Cụm lắp ráp
22 11: Dán túi vào thân 30 3 Máy 1 kim 1 140
23 17: Dán nắp túi vào thân
18: Diễu đè nắp túi
20 3 Máy 1 kim 1 93.5
24 19: Là phẳng thân trước 20 2 Bàn là hơi 1 93.5
25 35: Chắp vai con
36: Mí vai con
24 3 Máy 1 kim 1 112
26 37: May mũ + nẹp vào
thân
23 3 Máy 1 kim 1 107
27 38: Tra tay vào thân 30 3 Máy 1 kim 1 140
28 39: Diễu vòng nách 30 3 Máy 1 kim 1 140
29 40: Chắp sườn + bụng tay 30 3 Máy 1 kim 1 140
30 41: May gấu 25 3 Máy 1 kim 1 116
31 42: May cửa tay
45: May mác
23 3 Máy 1 kim 1 107
32 43: Tra khóa vào thân 40 3 Máy 1 kim 2 93.5
77

33 44: Diễu xung quanh khóa
+ chân cổ
45 3 Máy 1 kim 2
34 46: Vệ sinh công nghiệp 50 3 Thủ công 2 116
35 47: Là hoàn thiện 50 2 Bàn là hơi 2 116
36 48: KCS 60 4 Thủ công 2 140
=∑ iT 1028 43=∑ iS
Thời gian làm việc 1 ca là T ca = 8 h = 28800 ( s )
Thời gian nghỉ giữa ca là T d = 0.5 h = 1800 ( s )
Công suất của dây chuyền trong 1 ca làm việc là :
P = S
T
TT
sp
dca
×
−
= 43
1028
180028800
×
−
= 1129 ( sản phẩm )
Mã hàng AJKTEN có 6660 sản phẩm nên thời gian sản xuất dưới chuyền là :
1129
6660
= 6 ( ngày )
BIỂU ĐỒ PHỤ TẢI
78

BẢNG THỐNG KÊ THIẾT BỊ TRONG CHUYỀN
STT Tên thiết bị Chiều
dài
Chiều
rộng
Chiều
cao
Số
lượng
Chiều dài
chiếm chỗ
1 Máy 1 kim 1.2 0.55 0.75 22 12.1
2 Máy vắt sổ 1.2 0.5 0.75 4 2
3 Máy dập cúc 1.2 0.55 0.75 1 0.55
4 Bàn làm việc thủ
công
1.2 0.6 0.8 6 3.6
5 Bàn vệ sinh sản
phẩm
1.2 0.6 0.8 2 1.2
6 Bàn để là 1.2 0.8 0.8 6 4.8
7 Thùng đựng BTP 1.2 0.6 0.6 43 25.8
8 Ghế ngồi 1.2 0.35 0.45 37 12.95
9 Bàn KCS 1.2 0.6 0.8 2 1.2
Tổng 64.2
Ta có tổng số vị trí làm việc là 43 nên có 42 khoảng cách
Vậy tổng khoảng cách giữa các vị trí làm việc là : 42 7.1435.0 =× ( m )
Ta có tổng chiều dây chuyền là : 64.2 + 14.7 = 78.9 ( m )
Nhưng do dây chuyền có 4 hàng máy nên chiều dài của dây chuyền là 20 m
Chiều rộng của dây chuyền là: chiều dài máy 1 kim + chiều dài của máy vắt sổ +
chiều dài của bàn để là + chiều dài của bàn làm việc thủ công + khoảng cách giữa 2
hàng máy + chiều rộng của lối đi = 1.2 + 1.2 + 1.2 + 1.2 + 0.8 + 1 = 6.6 ( m )
Vậy diện tích của dây chuyền là : 20×6.6 = 132 ( m 2
)
80

CHƯƠNGV : HOÀN CHỈNH SẢN PHẨM
5.1. Cách tẩy các vết bẩn trên sản phẩm
5.1.1. Vết bẩn do bụi , muỗi , mối gây ra
Khi gặp phải loại vết bẩn này dùng xà phòng tẩy
5.1.2. Vết bẩn do phấn màu
Dùng xà phòng tẩy , nếu không sạch dùng dung dịch H 2 SO 4 nồng độ 0.5
M , sau đó xả kỹ bằng nước lã , nếu không ãit làm cháy sản phẩm khi là
5.1.3. Vết bẩn do mực
Dùng xà phòng tẩy hoặc dùng dung dịch thuốc tím , sau đó khử màu tím bằng
dung dịch ãit nhẹ như chanh , giấm rồi xả bằng nước lã
5.1.4. Vết bẩn do dầu Majut
Dùng vải mỏng đặt dưới , dùng bàn là nóng là lên, sau đó dùng xà phòng tẩy
sạch
5.1.5. Vết bẩn do gỉ sắt
Dùng chanh vắt lên gỉ sắt , xát muối lên trên để 1 đêm sau đó đem giặt sạch
5.2. Bao gói và hòm hộp
Mã hàng AJKTEN dùng thùng giấy để đóng kiện
81

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Công nghệ sản xuất – trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên
2. Đề cương bài giảng chuẩn bị sản xuất – Thạc sỹ Lưu Hoàng
3. Kỹ thuật cắt may toàn tập – Triệu thị Chơi
82

Mục lục
Lời mở đầu……………………………………………………………. 2 – 3
Chương I : Nghiên cứu thị trường……………………………………. 4 – 7
Chương II : Chuẩn bị sản xuất về NPL……………………………….. 8
2.1. Nơi mua NPL ……………………………………………………... 8 – 10
2.2. Cách kiểm tra đo đếm NPL………………………………………... 10
2.2.1. Nguyên tắc kiểm tra đo đếm NPL……………………………….. 11 – 12
2.2.2. Phương pháp kiểm tra……………………………………………. 12
2.2.2.1. Chuẩn bị ……………………………………………………… 12
2.2.2.2. Kiểm tra số lượng nguyên liệu ………………………………….12
2.2.2.3. Kiểm tra khổ vải………………………………………………….12 – 14
Chương III : Chuẩn bị sản xuất về thiết kế………………………………..15
3.1. Phác thảo mẫu và chọn mẫu ………………………………………… 15
3.1.1. Phác thảo mẫu ………………………………………………………15
3.1.2. Đề xuất và chọn mẫu ………………………………………………..15 – 18
3.2. Lập bảng hệ thống cỡ số……………………………………………….19
3.3. Thiết kế mẫu ………………………………………………………… 20
3.3.1. Bảng thông số kích thước thiết kế cỡ L…………………………….20
3.3.2. Thiết kế cỡ L………………………………………………………..20
3.3.2.1. Thiết kế thân sau…………………………………………………..20 – 22
3.3.2.2. Thiết kế thân trước………………………………………………...22 – 23
3.3.2.3. Thiết kế tay áo……………………………………………………..23 – 24
3.3.2.4. Thiết kế mũ 2 mảnh ………………………………………………24
Bản vẽ thiết kế……………………………………………………………..24 – 27
3.3.3. Thiết kế mẫu mỏng………………………………………………….28 – 37
3.3.4. Chế thử mẫu…………………………………………………………38
3.3.5. Nhảy mẫu……………………………………………………………38
83

3.3.5.1. Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu ………………………………...38
3.3.5.2. Bảng chênh lệch giữa các cỡ………………………………………38 – 41
3.3.6. Giác sơ đồ …………………………………………………………..49 – 50
Chương IV : Chuẩn bị sản xuất về mặt công nghệ………………………...51
4.1. Hình cắt mô tả kết cấu đường may sản phẩm mã hàng AJKTEN……..51 – 52
4.2. Tính định mức………………………………………………………….55
4.2.1.Tính định mức tiêu hao chỉ……………………………………………55 – 58
4.2.2. Tính định mức tiêu hao cúc…………………………………………...58
4.2.3. Tính định mức tiêu hao khóa………………………………………….58
4.2.4. Tính định mức tiêu mác……………………………………………….58
4.2.5. Định mức tiêu hao vải…………………………………………………58 – 60
4.3. Tiêu chuẩn giác sô đồ……………………………………………………60
4.4. Quy trình phân xưởng cắt……………………………………………….60 – 61
4.4.1. Kỹ thuật trải vải……………………………………………………….61 – 63
4.4.2. Cắt BTP………………………………………………………………..63
4.4.3. Đánh số - bóc tập – phối kiện…………………………………………63
4.4.4Thiết kế mặt bằng phòng cắt……………………………………………63 – 65
4.5. Quy cách may sản phẩm ………………………………………………..66 – 72
4.6. Quy trình may sản phẩm mã hàng AJKTEN…………………………….72
4.6.1. Quy trình may………………………………………………………….72 – 73
4.6.2. Bảng định mức thời gian……………………………………………….74 – 76
4.7. Thiết kế dây chuyền sản xuất…………………………………………….76 – 81
Chương V : Hoàn chỉnh sản phẩm……………………………………………82
5.1. Cách tẩy các vết bẩn do bụi , muỗi, mối ………………………………...82
5.1.1. Vết bẩn do phấn màu……………………………………………………82
5.1.2. Vết bẩn do mực…………………………………………………………82
5.1.3. Vết bẩn do dầu Majut…………………………………………………...82
5.1.5. Vết bẩn do gỉ sắt………………………………………………………..82
5.2. Bao gói và hòm hộp………………………………………………………82
84

Xây dựng kế hoạch sản xuất cho mã hàng sản phẩm jacket trẻ em nữ

Xây dựng kế hoạch sản xuất cho mã hàng sản phẩm jacket trẻ em nữ

Recommended

Recommended

More Related Content

More from https://www.facebook.com/garmentspace

More from https://www.facebook.com/garmentspace (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Xây dựng kế hoạch sản xuất cho mã hàng sản phẩm jacket trẻ em nữ