Cogenerazione impianti

1. Efficienza Energetica nei processi industriali
Cogenerazione
La produzione in situ di energia elettrica e termica necessaria alle varie attività produttive
di uno stabilimento industriale consente di ottenere notevoli vantaggi in termini di risparmio
energetico attraverso un uso più razionale della fonte primaria e di costo/qualità della
fornitura. L’energia termica recuperata è disponibile sotto forma di acqua o aria calda,
vapore, acqua surriscaldata o acqua refrigerata di processo tramite l’impiego di gruppi ad
assorbimento.
Grazie all’alto rendimento energetico globale (che può raggiungere il 90%), un impianto di
cogenerazione rappresenta una delle migliori tecnologie per l’efficienza energetica oggi
disponibile sul mercato, applicabile in vari settori tra cui l’industria alimentare, chimica,
galvanica e laterizi/ceramica.
Recupero termico
Il recupero energetico da cascami termici attraverso l’installazione di opportuni dispositivi
consente di valorizzare il potenziale termico altrimenti disperso nei processi industriali.
Gli scambiatori di calore possono essere usati per recuperare l’energia termica liberata dai
processi di combustione (centrali termiche, generatori di vapore, acqua surriscaldata, aria
calda, forni a combustione, forni fusori etc.) e non completamente trasferita al fluido
termovettore o al processo stesso, che in parte fuoriesce dall’impianto attraverso i fumi di
combustione. La tecnologia di impiego degli scambiatori di calore è applicabile in tutti i
settori in cui si hanno cascami termici a significativo potenziale per il preriscaldo dell’aria in
ingresso ai bruciatori, per la produzione di vapore con caldaie a recupero, per il
preriscaldo dei lavorati/semilavorati o per il riscaldamento dell’aria/acqua di processo o ad
uso tecnologico.
Sistemi di monitoraggio
Il controllo della gestione dell’organizzazione dal punto di vista energetico consente di
ottenere un considerevole risparmio di energia, ottimizzare i processi e creare al contempo
un ambiente confortevole. I sistemi di controllo e monitoraggio risultano dunque strumenti
tecnologici fondamentali per l’implementazione dei Sistemi di Gestione dell’Energia,
funzionali alle attività di diagnosi, fattibilità e verifica del processo di gestione dell’energia e
comunque utili a tutte le organizzazioni che intendano eliminare gli sprechi e diminuire i

2. consumi energetici.
Building Management System (BMS)
Sistema per la gestione integrata dell’impiantistica dell’edificio, con componenti di building
automation e software di supervisione.
Il sistema BMS rappresenta una componente determinante per la gestione della domanda
energetica dell’edificio, consentendo un risparmio maggiore del 25% e una riduzione del
rischio di fermi di produzione, con evidente vantaggio operativo e in termini di consumi
energetici in fase di riavvio. In particolare, il sistema BMS si occupa della gestione
dell’ambiente all’interno dell’edificio e, quindi, del controllo degli impianti di riscaldamento e
raffreddamento, dei sistemi che distribuiscono l’aria in tutta la struttura (HVAC), degli
impianti di illuminazione, degli accessi (tornelli e varchi di controllo accessi) o di altri
sistemi di sicurezza (TVCC), dei sistemi di allarme e antincendio, di ascensori e
montacarichi.
Energy Management System (EnMS)
Sistema per il controllo, il monitoraggio e la gestione dell’energia all’interno di
un’organizzazione.
Il sistema EnMS costituisce uno strumento in grado di creare trasparenza e facilitare la
comunicazione sulla gestione delle risorse energetiche, misurare e documentare il
miglioramento dell’efficienza energetica e la riduzione dei gas serra, recuperare
informazioni di supporto decisionale – finanziario relative alle performance energetiche. Il
sistema EnMS assiste le organizzazioni nel fare un uso migliore delle strategie di
consumo, raccogliendo e trasmettendo i dati all’Energy Manager e guidandolo nella
modifica dei parametri di funzionamento, nella regolazione del sistema di gestione
dell’edificio e nella scelta di una soluzione di riconversione.
Illuminazione ad alta efficienza
La sostituzione di componenti e sistemi illuminotecnici con altri più efficienti (lampade,
alimentatori, corpi illuminanti e regolatori), accompagnata all’adozione di sistemi di
controllo, accensione e spegnimento delle sorgenti luminose (sensori di presenza e
regolazione della luminosità), rappresenta un concreto intervento di efficienza energetica
che comporta vantaggi effettivi per la piccola, media e grande impresa, oltre che per le
amministrazioni pubbliche e le società preposte alla gestione e all’adeguamento della
pubblica illuminazione.
A titolo esemplificativo, la semplice sostituzione di lampade tradizionali ad incandescenza
con la tecnologia LED consente vantaggi in termini di riduzione dell’inquinamento
luminoso, del consumo di energia elettrica e delle spese per l’ordinaria manutenzione (il
ciclo di vita di un prodotto LED arriva, ad oggi, fino a 40.000 ore contro le 12.000 ore delle
migliori lampade a basso consumo).

3. Motori elettrici ad alta efficienza ed Inverter
L’adozione di motori elettrici ad alta efficienza, sia in caso di acquisto ex-novo di un motore
sia in caso di adozione di inverter su un dispositivo esistente, consente una considerevole
riduzione della spesa energetica delle aziende (nel settore industriale i consumi di
elettricità collegati ai motori elettrici ammontano circa al 74% di quelli totali: i motori si
ritrovano praticamente in tutte le applicazioni e processi, nei sistemi di condizionamento e
ventilazione e nei circuiti idraulici collegati a ventilatori e pompe).
Da un lato, grazie a specifici accorgimenti costruttivi, i motori elettrici ad alta efficienza
offrono, a parità di potenza e al variare del carico, rendimenti superiori e più costanti
rispetto a quelli di motori elettrici standard. Dall’altro, gli inverter consentono un
miglioramento dell’efficienza dei sistemi azionati dai motori elettrici variando, in funzione
del carico, la velocità del motore stesso e conseguentemente la potenza elettrica da esso
assorbita. L’adozione degli inverter consente di ridurre in modo considerevole il consumo
energetico soprattutto nel campo delle potenze elevate. Le maggiori possibilità di
intervento si hanno per ventilatori e pompe, con risparmi conseguibili pari a circa il 35%,
mentre compressori, nastri trasportatori ed altre applicazioni consentono una minore
riduzione dei consumi.
Rifasamento industriale
Il rifasamento è un provvedimento utile ad aumentare il fattore di potenza (cosφ) di un
dato carico, allo scopo di ridurre il valore della corrente che circola nell’impianto elettrico a
parità di potenza attiva assorbita.
Lo scopo principale del rifasamento è di diminuire le perdite d’energia e di ridurre
l’assorbimento di potenza “apparente”.
Il rifasamento degli impianti ha acquistato importanza poiché l’ente distributore dell’energia
elettrica ha imposto clausole contrattuali, attraverso i provvedimenti tariffari del CIP (nº
12/1984 e nº 26/1989), che obbligano l’utente a rifasare il proprio impianto, pena il
pagamento di una sanzione. Il rifasamento dell’impianto elettrico industriale, correttamente
dimensionato, rappresenta un intervento tecnologico a brevissimo tempo di ritorno
(dell’ordine di pochi mesi).
ROSTEF Srl
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