Informe haccp

APLICACIÓN DE HACCP APLICADO POR: Edna Rocío Ivañez Gabriela Núñez Gonzales Blondy Janeth Galindo Lisbeth Adriana Puentes UNIVERSIDAD FRANSISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS Y DEL MEDIO AMBIENTE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL UFPS CUCUTA 2011 CAPITULO 1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA El FRIGORÍFICO LA FRONTERA es una asociación privada de carácter agroindustrial que interpreta el contexto binacional en que se ubica este factor determinante en el desarrollo integral mediante su interacción productiva con el entorno, el uso apropiado de nuevas tecnología y el fomento de valores a través del trabajo continuo, investigativo y de servicio a la comunidad. La Planta de beneficio se encuentra ubicada en la Carrera 7 calle 25 y 26 Barrio Gran Colombia- Villa del Rosario, Norte de Santander. INTRODUCCION El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. APLICACIÓN Formación de un equipo de HACCP Descripción del producto Determinación del uso al que ha de destinarse Elaboración de un diagrama de flujo Confirmación in situ del diagrama de flujo numeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados Determinación de los puntos críticos de control (PCC) Establecimiento de límites críticos para cada PCC Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Establecimiento de medidas correctivas Establecimiento de procedimientos de comprobación Establecimiento de un sistema de documentación y registro HISTORIA La empresa fue fundada el 2 de septiembre de 1992, con el nombre de Matadero La Frontera Cía. Ltda., con un total de cuatro socios (personas naturales). En la actualidad los socios son, Frigorífico Metropolitano, Inversora Ganadera, Grupo de los Once y Roger Iván Beltrán. La razón social cambió el 23 de febrero de 1999, quedando con el nombre de Frigorífico La Frontera Ltda. De esta forma hacia el mes de junio del año 2000 se realiza la inauguración del FRIGORIFICO LA FRONTERA LTDA, ubicado al noroeste del municipio de Villa del Rosario, en el corregimiento de Juan Frío, en una región de dos (2) hectáreas y el cual tiene la capacidad de sacrificio promedio de 50 reses/hora, generando así cerca de unos 300 empleos directos e indirectos. Frigorífico La Frontera Ltda., mantiene y mejora continuamente un sistema de gestión que asegura el cumplimiento de los requisitos legales y del cliente con el objeto de producir alimentos inocuos y garantizar sus estándares de calidad; prevenir la contaminación y minimizar los impactos ambientales adversos; garantizar la seguridad y salud ocupacional en todos sus procesos. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA DIAGNOSTICO PERFIL SANITARIO DE BPM PARA LA PLANTA DE BENEFICIO FRIGORIFICO LA FRONTERA BASADO EN EL DECRETO 3075 INSTALACIONES FÍSICAS EVALUACIONOBSERVACIONESLa planta está ubicada en un lugar alejado de focos de insalubridad o contaminación.1La construcción es resistente al medio ambiente y a prueba de roedores.1El acceso a la planta es independiente de casa de habitación1La planta presenta aislamiento y protección contra el libre acceso de animales o personas.1Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorio.1El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad.0La planta se encuentra ubicada actualmente al final del área urbana , dentro de un barrio popular . Se encontró riesgo, ya que la comunidad tiene contacto diario con la empresa y esto causa molestiasLos accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios, en materiales adecuados y en buen estado de mantenimiento. 0Las vías de acceso no se encuentran pavimentadas por lotanto permite el estancamiento de agua y levantamiento depolvo. Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción.0En la parte posterior se observo malezaLos alrededores están libres de agua estancada.0A las afueras de la empresa por su deficiente pavimentación hace que las aguas lluvia se estanqueLos alrededores están libres de basura y objetos en desuso.1Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo, lluvia e ingreso de plagas0Se observan ventanales grandes y altos a los cuales no se les presta el mantenimiento adecuado Existe clara separación física entre áreas de oficinas, recepción, producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc.1La edificación está construida para un proceso secuencial. 1Las tuberías se encuentran identificadas por los colores establecidos en las normas internacionales.1Se encuentra claramente señalizadas las diferentes áreas y secciones en cuanto a acceso y circulación de personas, servicios, seguridad, salida de emergencia, etc. 1 INSTALACIONES SANITARIASEVALUACIONOBSERVACIONESLa planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, en cantidad suficiente, separados por sexo y en perfecto estado y funcionamiento (lavamanos, duchas, inodoros). 1Los servicios sanitarios están dotados con los elementos para la higiene personal (jabón líquido, toallas desechables o secador eléctrico, papel higiénico, etc).1Existe un sitio adecuado e higiénico para el descanso y consumo de alimentos por parte de los empleados (área social).1Existen vestieres en número suficiente, separados por sexo, ventilados, en buen estado y alejados del área de proceso.0Los vistieres están separadospor sexo, ventilados y en buenestado pero no en cantidadsuficiente.Se observó que los operarios cambiaban la dotación fuera de el área de proceso Existen casilleros o lockers individuales, con doble compartimiento, ventilados, en buen estado, de tamaño adecuado y destinados exclusivamente para su propósito0Se observó que aunque existen no son utilizados por los operarios PRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓNEVALUACIONOBSERVACIONESTodos los empleados que manipulan los alimentos llevan uniforme adecuado de color claro y limpio y calzado cerrado de material resistente e impermeable.1Las manos se encuentran limpias, sin joyas, uñas cortas y sin esmalte.1Los guantes están en perfecto estado, limpios, desinfectados. 1Los empleados que están en contacto directo con el producto, no presentan afecciones en piel o enfermedades infecto contagiosas. 1El personal que manipula alimentos utiliza mallas para recubrir cabello, tapabocas y protectores de barba de forma adecuada y permanente. 1Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso.1Los manipuladores evitan prácticas antihigiénicas tales como rascarse, toser, escupir, etc.1No se observan manipuladores sentados en el pasto o andenes o en lugares donde su ropa de trabajo pueda contaminarse.0Se observo que puede llegar a contaminar, ya que los operarios toman descanso a los alrededores del área de proceso.Los visitantes cumplen con todas las normas de higiene y protección: uniforme, gorro, prácticas de higiene, etc.1Los manipuladores se lavan y se desinfectan las manos (hasta el codo) cada vez que sea necesario. 1Los manipuladores y operarios no salen con el uniforme fuera de la fábrica.0Se observo que los operarios salen de la empresa con la dotación e ingresan nuevamente al area de proceso. EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN EVALUACIONOBSERVACIONESExiste un programa escrito de capacitación en educación sanitaria1Son apropiados los letreros alusivos a la necesidad de lavarse las manos después de ir al baño o de cualquier cambio de actividad.1Son adecuados los avisos alusivos a prácticas higiénicas, medidas de seguridad, ubicación de extintores, etc. 1Existen programas y actividades permanentes de capacitación en manipulación higiénica de alimentos para el personal nuevo y antiguo y se llevan registros.1Conocen los manipuladores las prácticas higiénicas.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA EVALUACIONOBSERVACIONESExisten procedimientos escritos sobre manejo y calidad de agua.1El agua utilizada en la planta es potable1Existen parámetros de calidad para el agua potable1Cuenta con registros de laboratorio que verifican la calidad del agua1El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las operaciones. 1El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor, control de incendios, etc) se transporta por tuberías independientes e identificadas. 1El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de capacidad suficiente y se limpia y se desinfecta periódicamente. 1Existe control diario de cloro residual y se llevan registros. 1El hielo utilizado en la planta se labora a partir de agua potable. 1 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS EVALUACIONOBSERVACIONESLa recolección, manejo, tratamiento y disposición de efluentes y aguas residuales tienen aprobación de las autoridades competentes.1El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta no presenta riesgo de contaminación para los productos ni para las superficies en contacto con éstos.1Los trampa grasas están bien ubicados y diseñados y permiten su limpieza.1 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS) EVALUACIONOBSERVACIONESExisten recipientes suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados para la recolección interna de los desechos sólidos o basuras.1Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para evitar generación de olores, molestias sanitarias, contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas.1Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser colocados en el sitio respectivo.1Existe local e instalación asignado exclusivamente para el depósito temporal de los residuos sólidos, adecuadamente ubicado, protegido y en perfecto estado de mantenimiento.0No se observo instalación designada para el depósito temporal de los residuos sólidos. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EVALUACIONOBSERVACIONESExisten procedimientos escritos específicos de limpieza y desinfección1Existen registros que indican que se realiza inspección, limpieza y desinfección periódica en las diferentes áreas, equipos, utensilios y manipuladores.1Se tiene claramente definidos los productos utilizados, concentraciones, modo de preparación y empleo y rotación de los mismos.1 CONTROL DE PLAGAS (ARTRÓPODOS, ROEDORES, AVES)EVALUACIONOBSERVACIONESExisten procedimientos escritos específicos de control de plagas1No hay evidencia o huellas de la presencia o daños por plagas1Existen registros escritos de aplicación de medidas o productos contra las plagas.1Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados para el control de plagas (electrocutores, rejillas, coladeras, trampas, cebaderos, etc).1Los productos utilizados se encuentran rotulados y se almacenan en un sitio alejado, protegido y bajo llave.1 EQUIPOS Y UTENSILIOS EVALUACIONOBSERVACIONESLos equipos y superficies en contacto con el alimento están fabricados con material inertes, no tóxicos, resistentes a la corrosión no cubiertos con pinturas o materiales desprendibles y son fáciles de limpiar y desinfectar1Las áreas circundantes de los equipos son de fácil limpieza y desinfección.1Cuenta la planta con los equipos mínimos requeridos para el proceso de producción.1Los equipos y superficies son de acabados no porosos, lisos, no absorbentes.1Los equipos y las superficies en contacto con el alimento están diseñados de tal manera que se facilite su limpieza y desinfección.1Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y desechos son a prueba de fugas, debidamente identificados, de material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácil limpieza.1Las bandas transportadoras se encuentran en buen estado y están localizados en sitios donde no significan riesgo de contaminación del producto.NALas tubería, válvulas y ensambles no presentan fugas y están localizados en sitios donde no significan riesgo de contaminación del producto1Los tornillos, remaches, tuercas o clavijas están asegurados para prevenir que caigan dentro del producto o equipo de proceso.1Los procedimientos de mantenimiento de equipos son apropiados y no permiten presencia de agentes contaminantes en el producto.1Existen manuales de procedimiento para servicio y mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos.1Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del proceso tecnológico y evitan la contaminación cruzada.1Los equipos donde se realizan operaciones criticas cuentan con instrumentos y accesorios para medición y registro de variables del proceso.1Los cuartos fríos están equipados con termómetro de precisión de fácil lectura desde el exterior, con el sensor ubicado de forma tal que indique la temperatura promedio del cuarto y se registra dicha temperatura.1Los cuartos fríos están construidos de materiales resistentes, fáciles de limpiar, impermeables, se encuentran en buen estado y no presentan condensaciones.1Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración de equipos e instrumentos de medición.1 HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESO EVALUACIONOBSERVACIONESEl área de proceso o producción se encuentra alejada de focos de contaminación.1Las paredes se encuentran limpias y en buen estado.1Las paredes son lisas y de fácil limpieza0 Las paredes no son las adecuadas ya que las tabletas utilizadas no son de fácil limpiezaLa pintura esta en buen estado.1El techo es liso, de fácil limpieza y se encuentra limpio.1Las uniones entre las paredes y techos están diseñadas de tal manera que evitan la acumulación de polvo y suciedad.0Las uniones forman ángulos de90º lo que permite la acumulación de polvo y suciedad.Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, en buen estado, libres de corrosión o moho y bien ubicadas1Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin grietas, perforaciones o roturas.1El piso tiene la inclinación adecuada para efectos de drenaje.1Los sifones están equipados con rejillas adecuadas.1En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones o humedades.1Cuenta la planta con las diferentes áreas y secciones requeridas para el proceso.1Existen lavamanos no accionados manualmente, dotados con jabón líquido y soluciones desinfectantes y ubicadas, en las áreas de proceso o cercanas a ésta.1Las uniones de encuentro del piso y las paredes y de éstas entre si son redondeadas.0No cumplen ya que la uniones de encuentro del piso no son redondeadas, formando un ángulo de 90 ºLa temperatura ambiental y ventilación de la sala de proceso es adecuada y no afecta la calidad del producto ni la comodidad de los operarios y personas1No existe evidencia de condensación en techos o zonas altas1La ventilación por aire acondicionado o ventiladores mantiene presión positiva en la sala y tiene el mantenimiento adecuado: limpieza de filtros y del equipo.1La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e intensidad.0Se observo una iluminación insuficiente y mal ubicadas ya que genera sombras a los operariosLas lámparas y accesorios son de seguridad, están protegidas para evitar la contaminación en caso de ruptura, están en buen estado y limpias.1La sala de proceso se encuentra limpia y ordenada1La sala de proceso y los equipos son utilizados exclusivamente para la elaboración de alimentos para consumo humano.1Existe lavabotas a la entrada de la sala de proceso, bien ubicado. Bien diseñado y con una concentración conocida y adecuada de desinfectante.1 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS EVALUACIONOBSERVACIONESExisten procedimientos escritos para control de calidad de materias primas e insumos, donde se señalan especificaciones de calidad.1Previo al uso las materias primas son sometidas a los controles de calidad establecidos.1Las condiciones y equipo utilizado en el descargue y recepción de la materia prima son adecuadas y evitan la contaminación y proliferación microbiana.1Las materia primas e insumos se almacenan en condiciones sanitarias adecuadas, en áreas independientes y debidamente marcadas o etiquetadas.1Las materias primas empleadas se encuentran dentro de su vida útil.1Las materias primas son conservadas en las condiciones requeridas por cada producto (temperatura, humedad) y sobre estibas1Se llevan registros escritos de las condiciones de conservación de las materias primas.1Se llevan registros de rechazos de materias primas.1 ENVASES EVALUACIONOBSERVACIONESLos materiales de envase y empaque están limpios, en perfectas condiciones y no han sido utilizados previamente para otro fin.1Los envases son inspeccionados antes del uso.0Los operarios al tomar sus herramientas de trabajo, no se percatan de su estado.Los envases son almacenados en condiciones adecuadas de sanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación.1 OPERACIONES DE FABRICACIÓN EVALUACIONOBSERVACIONESEl proceso de fabricación se realiza en óptimas condiciones sanitarias que garantizan la protección y conservación del producto1Se realizan y registran los controles requeridos en los puntos críticos del proceso para asegurar la calidad del producto. 0La empresa hasta ahora aplicara y será valorado por las normas haacpLas operaciones de fabricación se realizan en forma secuencial y continua de manera que no se producen retrasos indebidos que permitan la proliferación de microorganismos o la contaminación del producto.1Los procedimientos mecánicos de manufactura se realizan de manera que se protege el alimento de la contaminación. 1Existe distinción entre los operarios de las diferentes áreas y restricciones en cuanto a acceso y movilización de los mismos.1 OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE EVALUACIONOBSERVACIONESAl envasar o empacar el producto se lleva un registro con fecha y detalles de elaboración y producción1El envasado y empaque se realiza en condiciones que eliminan la posibilidad de contaminación del alimento o proliferación de microorganismos.1Los productos se encuentran rotulados de conformidad con las normas sanitarias1 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO EVALUACIONOBSERVACIONESEl almacenamiento del producto terminado se realiza en un sitio que reúne requisitos sanitarios, exclusivamente destinado para este propósito, que garantiza el mantenimiento de las condiciones sanitarias del alimento.1El almacenamiento del producto terminado se realiza en condiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulación de aire, libre de fuentes de contaminación, ausencia de plagas, etc).1Se registran las condiciones de almacenamiento1Se llevan control de entrada, salida, y rotación de los productos.1El almacenamiento de los productos se realiza ordenadamente, en pilas, sobre estibas apropiadas, con adecuada separación de las paredes y del piso.1Los productos devueltos a la planta por fecha de vencimiento se almacenan en un área exclusiva para este fin y se llevan registros de cantidad de producto, fecha de vencimiento y devolución y destino final.1 CONDICIONES DE TRANSPORTE EVALUACIONOBSERVACIONESLas condiciones de transporte excluyen la posibilidad de contaminación y/o proliferación microbiana.1El transporte garantiza el mantenimiento de las condiciones de conservación requeridas por el producto.1Los vehículos con refrigeración o congelación tienen adecuado mantenimiento, registro y control de la temperatura.1Los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones sanitarias, de aseo y operación para el transporte de los productos.1Los productos dentro de los vehículos son transportados en recipientes o canastillas de material sanitario.1Los vehículos son utilizados exclusivamente para el transporte de alimentos y llevan el aviso quot;
Transporte de Alimentosquot;
.1 SALUD OCUPACIONAL EVALUACIONOBSERVACIONESExiste programa de salud ocupacional1Existe equipos e implementos de seguridad en funcionamiento y bien ubicados.1Los operarios están dotados y usan los elementos de protección personal requeridos.1El establecimiento dispone de botiquín dotado con los elementos mínimos requeridos.1 VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN Y PROCEDIMIENTOS EVALUACIONOBSERVACIONESLa planta tiene políticas claramente definidas y escritas de calidad.1Posee especificaciones técnicas de productos terminados, que incluya criterios de aceptación, liberación o rechazo de productos. 1Existen manuales, catálogos guías o instrucciones escritas sobre equipo, procesos, condiciones de almacenamiento y distribución.1Existen planes de muestreo, métodos de ensayo y procedimientos de laboratorio.1Se realiza con frecuencia un programa de auto inspecciones o auditoria.1Los procesos de producción y control de calidad están bajo responsabilidad de profesionales o técnicos capacitados.1Existen manuales de procedimientos escritos y validados de los diferentes procesos que maneja la planta.1Cuenta con manuales de operación estandarizados tanto para equipos de laboratorio de control de calidad como de las líneas de proceso.1Existen manuales de las técnicas de análisis de rutina vigentes y validados a disposición del personal del laboratorio a nivel de fisicoquímica, microbiología y organoléptico.1 CONDICIONES DEL LABORATORIO DE CONTROL EVALUACIONOBSERVACIONESLa planta cuenta con laboratorio propio.NALa planta tiene contrato con laboratorio externo.1El laboratorio esta bien ubicado, alejado de focos de contaminación, debidamente protegido del medio exterior.NACuenta con suficiente abastecimiento de agua potable y las instalaciones son adecuadas en cuanto espacio y distribución.NALos pisos son de material impermeable, lavable y no porosos.NALas paredes y muros son de material lavable, impermeable, pintados de color claro, se encuentran limpios y en buen estado.NALos cielos rasos son de fácil limpieza, están limpios y en buen estado.NALa ventilación e iluminación son adecuadas.NAEl laboratorio dispone de área independiente para la recepción y almacenamiento de muestras.NACuenta con sitio independiente para lavado, desinfección y esterilización de material y equipo.NACuenta con recipientes adecuados y con tapa para la recolección de las basuras.NACuenta con depósito adecuado para reactivos, medios de cultivo, accesorios y consumibles.NATiene programa de salud ocupacional y seguridad industrial.NACuenta con las secciones para análisis fisicoquímico, microbiológico y organoléptico debidamente separadas física y sanitariamente.NALa sección para análisis microbiológico cuenta con cuarto estéril.NALa sección para análisis fisicoquímico cuenta con campana extractora.NASe llevan libros de registros al día de las pruebas realizadas y sus resultados.NACuenta con libros de registros de entrada de muestrasNACuenta con libros de registros de los datos de análisis personales de los empleados del laboratorio (borradores).NASe cuenta con la infraestructura y dotación para la realización de las pruebas fisicoquímicas.NASe cuenta con las infraestructura y la dotación para la realización de las pruebas microbiológicas.NA CAPITULO 3 PROGRAMAS PREREQUISITO EVALUACION DE LOS PROGRAMAS PRERREQUISITOS El Plan de HACCP sólo es eficaz si los prerrequisitos funcionan correctamente. Es decir, aunque haya un Plan de HACCP bien diseñado, será difícil garantizar la seguridad de los productos alimenticios si no se siguen los Programas Prerrequisitos. Aunque los prerrequisitos se establecen de forma separada del Plan de HACCP, la existencia y la efectividad de los programas de prerrequisitos se deben valorar durante el diseño y la implantación del Plan de HACCP, y deben estar, por tanto, documentados y verificados de manera regular junto con la verificación del Sistema de HACCP.Nombre del programa: Buenas Prácticas de Manufactura. Identificación: BPM. Se implemento el uso de las prácticas higiénicas, el jabón de manos, el uso de toallas desechables, de recipientes recolectores de residuos. Nombre del programa: Limpieza y Desinfección. Identificación: L&D. Son aplicados los respectivos procedimientos de limpieza a cada una de las áreas de la planta, incluyendo el producto terminado, la materia prima y los vehículos de transporte. Se requiere la Planta implemente de dos desinfectantes diferentes con el fin de alternarlos cada 15 días para evitar la barrera de resistencia de los microorganismos. Los métodos para la desinfección de los locales e instrumentación deberán tener en cuenta el tipo de agente a eliminar y la compatibilidad con la actividad que se este realizando. Las operaciones de limpieza y lavado rutinario que realiza Frigorífico La frontera son las siguientes: Lavado: Se emplea para retirar residuos gruesos y suavizar impurezas adheridas a paredes, pisos y equipos remueve una mayor cantidad de suciedad para permitir acción efectiva de los detergentes. En el área de sacrificio se emplean los haraganes con el fin de limpiar témpanos y coágulos de sangre. Desinfección: Las áreas, herramientas y equipos se ponen en contacto con un desinfectante no tóxico y biodegradable (liquik- 4) el cual es liquido y se diluye 2lt de desinfectante por 60lt de agua. Se deja actuar por 10 minutos para eliminar microorganismos y demás agentes. Se utiliza cepillo y liquik-4 para esparcir impurezas Enjuague: Se retira el detergente con agua a presión y luego se hace sanitizaciòn con vapor. En el área de vísceras se utiliza agua caliente. Para las poleas se utilizan actualmente 2 líquidos vikin y troyese como lubricante Nombre del programa: Control Integrado de Plagas. Identificación: CP. La Planta posee barreras contra roedores ubicadas en todos los sifones de la estructura, aunque encontramos animales a las afueras de los corrales como perros que estresan aun mas al ganado en pie. . Nombre del programa: Control de Residuos Sólidos. Identificación: RS. El cliente se encarga de la evacuación de los residuos como grasas, calaveras, órganos reproductores. Y el contenido ruminal es destinado para un sistema de tratamiento de lodos activos. Básicamente los residuos sólidos generados en el Frigorífico la Frontera Ltda., son: Los desechos de papelería, empaques, embalajes, cartones, bolsas y demás residuos correspondientes a los desechos de talleres, oficinas y cafetería. Los correspondientes a los generados en el proceso de faenado y sacrificio de ganado. Están compuestos por residuos de grasa, estiércol, cebo, ruminaza, astillas de huesos, cachos, cascos o pezuñas y coágulos de sangre. Para la disposición del primer tipo de desechos se ubicaran recipientes debidamente marcados, en los cuales son depositados los residuos según su naturaleza y posibilidad de reciclaje, por esto existen recipientes para desechos reciclables como vidrio, cartón, papeles, plásticos, etc., y otros tipos de recipientes donde se depositaran los desperdicios de comida provenientes principalmente dela cafetería. Para la disposición de residuos industriales generados en la planta como el estiércol que es producido en corrales debido a la misma estadía de los animales en estos, se recoge todos los días y se acumula en la parte inferior de los mismos provocando una descomposición al aire libre o si no es regalado a personas particulares que lo requieran. Por otra parte la ruminaza proveniente de las cribas es acumulado y al día siguiente de la jornada en horas de la madrugada es recogido y llevado por la empresa de aseo urbano de villa del Rosario, sin darle un uso adicional. Por otro lado los otros o demás residuos tales como astillas de hueso, cachos, cascos o pezuñas, cebo, grasa y coágulos de sangre, son retirados por los compradores durante y al finalizar la jornada. Nombre del programa: Control de Residuos Líquidos. Identificación: RL. Los residuos líquidos tienes su proceso de sedimentación en los tanques Ubicados en la parte trasera de la planta de la Planta,. Los Tanque sedimentador de agua rumen es limpiado cada ocho días con agua a presión. Las aguas residuales de mataderos, por su procedencia, poseen una alta concentración de materia orgánica, la cual al ser descargada en la fuente hídrica provoca serios problemas que se manifiestan en ausencia de oxigeno disuelto en el agua de los cuerpos receptores, siendo causante, de la muerte de peces y otras especies que requieren de oxigeno para vivir. Esta situación puede llegar a convertir un cuerpo de agua, saludable en una cloaca mal oliente y en fuente de enfermedades. Estas aguas residuales son fácilmente putrescibles por lo que se deduce que son susceptibles a tratamiento biológico. Los parámetros más importantes en el momento de determinar la tecnología a utilizar es: ubicación de la planta (urbana o rural), si es vertido al alcantarillado o fuente hídrica y el uso de tecnología química o biotecnológica. El Frigorífico la Frontera Ltda., implementa un sistema de tratamiento de aguas residuales, debido a que la planta cuenta con dos tipos de tuberías; por una son transportadas las aguas rojas procedentes del salón de faenado, salón de oreo, y salón de vísceras rojas; por otra tubería se transporta las aguas procedentes del salón de vísceras blancas las cuales contienen gran cantidad de residuos sólidos esta agua son descargadas a un sistema de separación físico llamado cribas, el cual separa los coágulos de sangre y el contenido ruminal o ruminaza y deja que pase el agua disminuyendo de esta manera la carga de sólidos. Teniendo en cuenta que estas aguas como se menciono anteriormente pasan por tuberías separadas por lo tanto llegan a cribas diferentes. Nombre del programa: Capacitación. Identificación: CAP. El personal manipulador del alimento fue capacitado en los diferentes temas tales como Buenas practicas de manufactura, manejo de residuos, control de plagas, control de agua potable, los alimentos, las enfermedades transmitidas por alimentos, microbiología básica. Nombre del programa: Mantenimiento y Calibración de Equipos. Identificación: M&C. Los equipos utilizados en la planta son tienen su manual de operación y mantenimiento. A los operarios q manejan cada equipo se le enseño su uso, acompañado a este programa de facilitó la limpieza y desinfección. Nombre del programa: Control de Agua Potable. Identificación: CA. A la Planta se le suministra agua proveniente del rio Táchira, se implemento el método de toma de muestra de agua dentro de la planta para análisis de pH. Nombre del programa: Trazabilidad. Identificación: TZ. Se elaboraron los registros de control para el proceso productivo y se implemento un método de conteo para identificar la canal y el cliente, las vísceras blancas, las vísceras rojas, las lenguas. CAPITULO 4 PLAN DE MEJORAS CP: Corto plazo MP: Mediano plazo LP: Largo plazo ITEMPLAZOOTROSINSTALACIONES FISICASEl funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad.Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios, en materiales adecuados y en buen estado de mantenimiento.Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción.Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo, lluvia e ingreso de plagasMPMPCPCPSus accesos y alrededores se mantendrán limpios libres de acumulación de basuras y se reacondicionaran las superficies para que estén pavimentadas o recubiertas con materiales que faciliten el mantenimiento y limpieza e impidan la generación de polvo, estancamiento de agua u otras fuentes de contaminación del alimento.INSTALACIONES SANITARIASExisten casilleros o lockers individuales, con doble compartimiento, ventilados, en buen estado, de tamaño adecuado y destinados exclusivamente para su propósitoExisten vestieres en número suficiente, separados por sexo, ventilados, en buen estado y alejados del área de proceso.CPCPSe dispondrá de instalaciones sanitarias en cantidad suficiente tales como servicios sanitarios y vestieres suficientemente dotado para la higiene del personalPRACTICAS HIGIENICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓNNo se observan manipuladores sentados en el pasto o andenes o en lugares donde su ropa de trabajo pueda contaminarse.CPLos manipuladores y operarios de turno deben despojar de sus uniformes al salir del área de proceso o de la empresa, y al ingresar nuevamente debe realizar la desinfección correspondienteLos manipuladores y operarios no salen con el uniforme fuera de la fabrica.CPMANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS (BASURASExiste local e instalación asignado exclusivamente para el depósito temporal de los residuos sólidos, adecuadamente ubicado, protegido y en perfecto estado de mantenimiento.MPLa empresa dispondrá de recipientes apropiados para la recolección y almacenamiento de los residuos sólidos, conforme a lo estimulado con las normas sanitarias vigentesHIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESOLas uniones de encuentro del piso y las paredes y de éstas entre si son redondeadas.La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e intensidad.MPCPLa empresa reacondicionara las uniones entre las paredes y los pisos y entre las paredes y los techos para que estén sellados y en forma redondeada para impedir la acumulación de suciedad y facilitar la limpieza.ENVASESLos envases son inspeccionados antes del uso.CPCada operario antes de empezar la jornada de trabajo inspeccionara y verificara el buen estado de los envases. CAPITULO 5 APLICACIÓN DE HACCP Formación del equipo HACCP. Para la aplicación del sistema HACCP, lo primero que debe hacerse es formar un equipo que tenga los conocimientos y la experiencia necesarios para desarrollar un plan HACCP. Lo ideal es que el equipo sea multidisciplinar y debería incluir personal que esté directamente involucrado en las actividades de procesado, ya que son las personas más familiarizadas con la variabilidad y limitaciones de las operaciones. El equipo HACCP puede necesitar el apoyo de expertos externos que asesoren en áreas determinadas. Sin embargo, se recomienda no depender totalmente de fuentes externas en el desarrollo del plan HACCP, ya que puede carecer del suficiente compromiso e implicación del personal de la empresa. Lo ideal es que el equipo no esté formado por más de 6 personas, aunque para algunas fases del estudio el equipo puede contar con personal de distintos departamentos. Al seleccionar el equipo, el coordinador debe centrarse en las personas que: Estarán relacionados con el análisis de peligros. Estarán relacionados con la determinación de PCC. Vigilarán los PCC. Verificarán las operaciones en los PCC. Examinarán muestras y realizarán los procedimientos de verificación. En la siguiente figura, se muestra las recomendaciones del Codex Alimentarius para una secuencia lógica de aplicación del sistema HACCP. Las personas elegidas deberían entender de manera básica la tecnología y equipos usados en las líneas de procesado, aspectos prácticos de las operaciones alimentarias, el flujo y tecnología del proceso, aspectos aplicativos de microbiología alimentaria y los principios y técnicas HACCP. Una de las primeras tareas del equipo HACCP debe ser identificar el ámbito que va a cubrir el plan HACCP: ver si el estudio se limita a un producto o proceso o a más, definir los tipos de peligros que deben ser incluidos y definir que parte de la cadena alimentaria debe estudiarse. Seguidamente, el equipo debe decidir en una sesión inicial qué estructura del sistema HACCP va a desarrollar, de manera que el plan diseñado no resulte excesivamente complicado. Si los principios HACCP se aplican directamente desde las materias primas hasta cada producto final, se obtendrá un sistema lineal, lo que suele resultar apropiado para productores o procesadores, ya que estos manejan generalmente los productos de uno en un Describir el producto e identificar el uso esperado. Esta parte es importante para la posterior identificación de posibles peligros asociados con el producto, ya que los requerimientos para asegurar la inocuidad del alimento (especialmente para los peligros microbiológicos) van a depender en gran medida del uso esperado del producto (si va a usarse para posterior tratamiento industrial o doméstico, o es de consumo directo) y del grupo consumidor. El equipo necesita conocer el producto lo mejor posible y debe realizar una descripción de cada producto alimenticio: ingredientes, detalles de la composición y procesado, envasado, etc. Aspectos a incluir: Nombre del producto. Ingredientes y composición. Se indicarán los ingredientes que forman parte del producto. No hay que olvidarse de mencionar los aditivos utilizados y sus cantidades. Es posible agrupar productos muy similares, en los que pequeñas modificaciones en los ingredientes no va a suponer distintos peligros, pero deben reflejarse todos los ingredientes con las distintas opciones (ejemplo: una crema de verduras con idéntica elaboración pero que puede ser de acelgas o de puerro, distintos tipos de embutidos frescos, etc.) Características de seguridad del producto terminado. (Potencial para soportar crecimiento microbiano, como pH, actividad de agua, % sal, etc.). En determinados alimentos en los que se considere que ninguno de los parámetros supone una limitación importante en el crecimiento de patógenos estos datos podrían no aportarse, pero se tendrán en cuenta en la determinación de peligros, todos los patógenos capaces de crecer o sobrevivir en las distintas variaciones de los mismos (ejemplo: en carnes frescas, puede considerarse una composición estándar de fuentes bibliográficas; en determinadas comidas de un restaurante puede considerarse que son de alto riesgo y ninguno de los valores restringe el crecimiento microbiano). Breves detalles del proceso y tecnología utilizados. Habrá que tener en cuenta no solo qué procesos se realizan, sino cómo se llevan a cabo (¿Se realizan de forma manual o automática?), ya que esto repercute en los peligros potenciales. Tipo de envasado y formato. Debería indicarse cómo es el envasado (lata, film, etc.) y que formatos se comercializan (sobres de 200g, enlatado en raciones Individuales, vasitos de 30 g, botes plásticos de 1 Kg, etc.). Deben considerarse qué influencia tienen los distintos tipos de envasado y los formatos en los peligros potenciales (ejemplo: la penetración de calor no es igual en un envase pequeño que en uno grande). El material de envasado será apto para uso alimentario. Condiciones de almacenamiento y distribución y vida útil del producto. Es importante reseñar si hacen falta condiciones especiales para que el producto se mantenga adecuadamente (refrigeración, congelación, mantenimiento a más de 65°C, etc.) y qué duración se le da (consumo en el día, 3 meses, etc.). Uso esperado y población consumidora. Estos datos son fundamentales para poder valorar la significación de los peligros, especialmente cuando segmentos sensibles de la población (niños, diabéticos, ancianos, etc.) pueden consumir el producto. Se facilitan dos fichas propuestas por la FAO, para describir los productos incluidos en el plan HACCP, así como un ejemplo práctico de ficha de descripción de producto, que puede usar como modelo al realizar la descripción de productos. Ficha propuesta por la FAO para describir el producto 1. Nombre del producto 2. Características importantes del producto final (pH, Aw, % sal, etc.) 3. Tratamientos realizados para destruir microorganismos. 4. Como va a ser usado el producto 5. Envasado 6. Donde se va a vender el producto 7. Caducidad y consumo 8. Instrucciones de la etiqueta 9. Condiciones especiales a mantener en la distribución y almacenamiento. FECHA: APROBADO POR: APROBADO POR: Ficha propuesta por la FAO para ingredientes y materiales MATERIAS PRIMAS MATERIAL ENVASADO INGREDIENTES SECOS OTROS Liste todos los ingredientes del producto y otros materiales que entren en la instalación y sean usados en el procesoFECHA:APROBADO POR: Elaboración del diagrama de flujo y confirmación in situ del mismo. Diagrama de flujo del proceso. El diagrama de flujo es una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio, y es una herramienta útil para la identificación y control de peligros potenciales. Conviene realizarlo mediante la observación de las operaciones. Bastan muchas veces con recorrer sin prisa el proceso en el mismo orden que el producto elaborado desde que empieza (zona de recepción) hasta que se termina (zona de expedición), observando lo que ocurre en cada área, escuchando y hablando con el personal. Cuando se realiza un diagrama de flujo desde el despacho, es imprescindible realizar luego la verificación in situ del mismo para comprobar que lo escrito es un fiel reflejo de la realidad de la empresa. Conviene detallar todo lo posible, de forma que sea útil para la identificación de peligros potenciales, pero no tanto que sobrecargue el plan con puntos poco Importantes El estilo del diagrama de flujo del proceso es una elección de cada empresa. Pueden usarse palabras, líneas, símbolos dibujos y números, pero hay que tener cuidado para que no resulte excesivamente complicado y pueda dar lugar a confusiones. Cualquiera que sea el estilo elegido, lo importante es incluir todas las etapas y las incorporaciones al proceso (incluidos el agua, vapor u otras ayudas al proceso) en el orden correcto. Cuando existan varias líneas de producción, debe realizarse un diagrama de flujo para cada una, siempre que existan diferencias significativas que lo requieran. En empresas que elaboran o procesan distintos productos en el mismo espacio físico, será necesario tener en cuenta en el posterior análisis de peligros, la secuencia de realización de estos (¿se hacen a la vez, en tiempos distintos, en días diferentes?) y los posibles peligros que se deriven de esta circunstancia. En caso de procesos complejos y extensos, a menudo resulta más sencillo realizar un diagrama de flujo para cada operación por separado. Cuando se hace esto, es muy importante mostrar cómo los distintos diagramas encajan entre sí, y el equipo HACCP debe asegurarse que no se ha olvidado ninguna etapa. Cada etapa debe considerarse luego en detalle, y la información debe ser ampliada para contemplar todos los datos relevantes, que deben incluir, entre otros: Todos los ingredientes y material de envasado, con sus características físicas, químicas y microbiológicas, así como las condiciones de almacenamiento que precisan. Secuencia de todas las operaciones del proceso, incluyendo la adición de materias primas y materiales auxiliares. Detalles de todas las actividades del proceso, incluyendo los posibles retrasos en cada etapa. Perfiles de tiempo/temperatura de cada etapa. Esto tiene especial importancia para peligros microbiológicos, pues permite evaluar la capacidad de crecer o producir toxinas hasta niveles peligrosos para los distintos patógenos. Detalles de ciclos de reprocesado o reciclado de producto, si existen. Características del diseño del equipo. ¿Existen zonas muertas donde puede acumularse el producto y/o que son difíciles de limpiar? Movimiento de materiales y personal en la instalación. Se debe desarrollar un esquema de las instalaciones para mostrar los recorridos del producto y Empleados para cada producto. Los planos que se aporten deben mantener las proporciones de las distintas dependencias y tener identificadas las distintas estancias (incluidas las cámaras) de forma que permita seguir los movimientos dentro de las instalaciones. Esto va a permitir estudiar rutas y áreas de potencial contaminación cruzada. Al igual que en el epígrafe anterior, la mejor manera de realizarlo es mediante observación directa, y si no se hace de esta forma, debe confirmarse posteriormente in situ. Deberían incluirse los movimientos de ingredientes y materiales de envasado desde el momento de recepción, almacenamiento, preparación, procesado, envasado, almacenamiento de producto final y expedición. El flujo de personal debe indicar el movimiento de los empleados en la planta, desde que entran, acceso a vestuarios, aseos y zonas de descanso. La localización de los lavamanos y lavabotas (si los hay) debería también reflejarse. El esquema de planta y equipo debe incluir entre otros: Rutas del personal. Rutas de potencial contaminación cruzada (cruces entre materias crudas y productos listos para consumir). Áreas de segregación (zonas de devolución, áreas de desperdicios, etc.) Movimiento de ingredientes y materiales de envasado y embalado. Situación de vestuarios, aseos, comedores y lavamanos y lavabotas. A pesar de que es posible incluir en el mismo diagrama el diagrama de flujo y el esquema de planta, a menudo los equipos HACCP encuentran más útil presentarlos por separado. Cuando los movimientos dentro de la planta son muy complejos, puede ser más útil relatarlos que pintarlos sobre el plano. Listado de peligros potenciales, realización del análisis de peligros y establecimiento de medidas preventivas (Principio 1). El análisis de peligros es el primer principio del sistema HACCP y el que da el nombre al sistema. Un análisis de peligros pobre conducirá inevitablemente al desarrollo de un plan HACCP inadecuado. Es probablemente la tarea más importante que hay que realizar. Existen varias técnicas a las que puede recurrir el equipo HACCP para realizarlo. Sin embargo, antes de comenzar a realizarlo es necesario que todos los miembros del equipo tengan claro lo que significa el concepto quot;
peligroquot;
: agente biológico, físico o químico que presente en el alimento puede causar un efecto adverso para la salud. Es necesario conocer que el sistema HACCP está pensado para gestionar únicamente la seguridad alimentaria, y no otros aspectos como la calidad, la adecuabilidad o la aceptabilidad, que deberán gestionarse por otros medios (entre los que se incluyen los programas de prerrequisitos). Ejemplo: En el caso de un producto salmuerizado destinado a la población general, el exceso de sal implicaría probablemente un rechazo por parte del consumidor, pero no un problema para la salud de este (desde el punto de vista sanitario probablemente el producto sería más seguro al impedir el desarrollo de más microorganismos), y por tanto tampoco se consideraría un peligro. Hay que poner especial atención en este punto, ya que en muchas ocasiones el fracaso de un plan HACCP se debe a la inclusión de factores que se consideran peligros y no lo son realmente. Listado de peligros potenciales. El primer paso para realizar correctamente el análisis de peligros es listar los peligros potenciales. Existe gran cantidad de material de referencia disponible para ayudar a identificar y analizar los peligros en un proceso: estudios científicos e investigaciones realizadas, revisiones bibliográficas, archivo de reclamaciones de la propia empresa, datos epidemiológicos de enfermedades de origen alimentario, Internet, etc. Ejemplos de distintos peligros: Peligros biológicos. Bacterias, virus y parásitos patógenos, toxinas microbianas. Peligros químicos. Pesticidas, herbicidas, los contaminantes inorgánicos tóxicos, antibióticos, promotores del crecimiento, aditivos no autorizados, lubricante y tintas, desinfectantes y toxinas naturales. Peligros físicos. Fragmentos de vidrio, metal y madera u otros objetos que puedan causar daño físico al consumidor (heridas en la boca, rotura de dientes u otro tipo de heridas que hace necesaria la intervención médica para extraer al agente del organismo del consumidor). Para tratar de recopilar todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) y sus causas, el equipo HACCP debe revisar entre otros el diagrama de flujo, el esquema de planta con los movimientos de personal y productos, las materias primas, características de seguridad del producto final, procesamientos realizados, tipo de envasado, etc. ¿Cómo listar los peligros potenciales? Una técnica útil para listar los peligros potenciales es el torbellino de ideas. Esta puede aplicarse ordenadamente a las siguientes seis áreas: materias primas, diseño de planta y equipos, factores intrínsecos del producto, procesos, personal, envasado, almacenamiento y distribución. También pueden usarse listados de preguntas por el equipo HACCP, de forma que sus respuestas le ayudarán a tomar una decisión sobre los peligros potenciales. La FAO propone 5 actividades, que realizadas de forma secuencial pueden ayudar a que no se produzcan olvidos. Una vez que estas cinco actividades se han completado, el equipo HACCP tendrá una extensa lista de peligros potenciales y realistas: Revisión de materias que entran. Se pueden utilizar la ficha de descripción de producto y el listado de ingredientes y materiales auxiliares para determinar cómo podrían influir en la inocuidad del producto. Por ejemplo, un producto listo para consumir no debería tener patógenos en cantidades que puedan dañar al consumidor. Sin embargo, si el producto final no es un producto para consumo directo, puede ser aceptable que tenga presencia de algunos microorganismos si una etapa posterior (por ejemplo, cocinado), los eliminará o reducirá a un nivel aceptable. Para cada ingrediente o material auxiliar, escribir al lado B, F o Q para indicar que existe un peligro potencial biológico, físico o químico. Cada vez que se identifique un peligro, este debe describirse adecuadamente. Hay que ser todo lo específico que se sea posible al describir el peligro. Por ejemplo, en lugar de escribir bacterias en ingredientes es preferible indicar C.botulinum en el ingrediente Champiñón. Evaluar las operaciones de procesado: El objetivo de esta actividad es identificar los peligros potenciales relacionados con las operaciones de procesado, flujo de producto y movimientos de personal. Puede utilizarse el diagrama de flujo realizado y el esquema de planta. Al igual que antes, escribir B, F o Q junto a las operaciones o movimientos en los que se identifique algún peligro biológico, físico o químico. Cada vez que se halle un peligro potencial, este debe describirse detalladamente. Observar las prácticas reales en las distintas operaciones. El equipo HACCP debe estar muy familiarizado con cada detalle de las operaciones. Cada peligro identificado se registrará en las fichas adecuadas. Deben observarse las operaciones el tiempo suficiente para asegurarse que se conocen los procesos y prácticas habituales. Hay que fijarse en los empleados (¿puede producirse contaminación cruzada desde producto crudo o contaminado a través de las manos del manipulador, guantes o equipo?). No debe olvidarse las prácticas higiénicas reales, anotando los posibles peligros. Es importante analizar si existe alguna fase que destruya microorganismos durante el procesado (si es así, la atención debe centrarse en la potencial contaminación cruzada después de esa operación). Tomar medidas de parámetros de procesado: Antes de realizar esta actividad, debemos asegurar que los instrumentos que van a usarse funcionan bien y están calibrados. Ejemplos de medidas que deberían realizarse (dependiendo del tipo de producto y procesado): Temperatura que se alcanza en el punto más frío del producto (generalmente el centro de la pieza) en procesos de calentamiento, temperatura que se alcanza en el punto menos frío en procesos de enfriamiento o congelación. Tiempo/Temperatura de cocinado, pasterización, enfriamiento, descongelación, etc. PH del producto durante el procesado y al finalizar (a ser posible medirlo a temperatura ambiente). Presión, espacio de cabeza en enlatados, adecuación del cierre, temperaturas iníciales, etc. Actividad de agua (AW) del producto, teniendo en cuanta las variaciones posibles. Analizar las medidas. Una persona cualificada debe analizar las medidas realizadas para interpretar correctamente los datos recogidos. Durante la revisión e interpretación de datos, los peligros que se identifiquen deben describirse en detalle en las fichas correspondientes. Antes de avanzar en el estudio HACCP, es necesario haber identificado todos los peligros. Muchas veces, el análisis de peligros se realiza sobre los peligros ya identificados, bien por propia experiencia u otras fuentes. No realizar un análisis de peligros completo y personalizado puede implicar que no se contemplen todos los peligros potenciales, y por tanto algunos podrían escapar al control. Debe realizarse un análisis de peligros para cada clase de producto o proceso y para cada nuevo producto. Además, el análisis de peligros realizado para un producto o proceso debe revisarse si se hace cualquier cambio en la materia prima cruda, formulación del producto, preparación, procesamiento, empaquetado, distribución o uso del producto. Medidas preventivas. Tras realizar la identificación de los peligros potenciales, el equipo debe considerar qué medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro. Las medidas preventivas son acciones que pueden usarse para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria. Puede hacer falta más de una medida preventiva para un peligro específico, y una misma medida puede servir para controlar varios peligros. Es necesario que las medidas preventivas estén bien descritas para que los usuarios del plan HACCP puedan llevarlas a cabo (deben ser suficientemente específicas y claras, y el personal debe conocerlas). Ejemplos de medidas preventivas para peligros biológicos: Calentamiento y cocinado. Establecer relación Tiempo/temperatura. Refrigeración y congelación. Condiciones de envasado (vacío, atmósfera modificada, etc.). Ejemplos de medidas preventivas para peligros químicos: Establecer procedimientos para el procesado (formulación y uso adecuado de aditivos y sus cantidades). Adecuado programa de mantenimiento (control de grasas y lubricantes del equipo, pintura, etc.). Adecuada separación de productos químicos no alimentarios. Adecuados procedimientos de limpieza que eviten restos químicos (Programa de Limpieza y Desinfección). Adecuado etiquetado de productos químicos. Formación del personal que maneja productos químicos (detergentes, lubricantes, etc.). Ejemplos de medidas preventivas para peligros físicos: Uso de dispositivos específicos (detector de metales, filtros, imanes, clarificadores, etc.). Adecuado mantenimiento de equipo e instalación. Examen visual de productos y materiales. En el siguiente cuadro, se presenta un ejemplo para identificación de peligros de champiñones en conserva. Evaluación de peligros. Después de listar todos los peligros que son razonablemente posibles en cada etapa, el equipo HACCP debe valorar el significado potencial o riesgo de cada uno de ellos, considerando al menos su probabilidad de aparición y su gravedad. La estimación del riesgo de un peligro se basa en una combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información de la literatura técnica. La gravedad es el grado de seriedad de las consecuencias de un peligro si ese peligro no se controla. Puede haber diferencias de opinión incluso entre expertos al decidir el riesgo de un peligro. Los peligros incluidos en el sistema HACCP deben ser de tal naturaleza que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para producir alimentos seguros. Los peligros con escasa probabilidad de ocurrencia y escasa gravedad no deberían incluirse en el HACCP pero pueden y deben controlarse por otros medios, como los programas de prerrequisitos. (Es decir, figurarán en el listado inicial de peligros potenciales y tendrán descritas sus medidas preventivas). Determinar los puntos críticos de control (Principio 2). El Codex Alimetarius define un Punto de Control Crítico (PCC) como etapa en la que el control puede aplicarse y es esencial hacerlo para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria. La determinación de los PCC debe estar documentada (debe estar reflejado por escrito cómo se han determinado). Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para la seguridad alimentaria, pero no existen medidas preventivas para él en esta u otra etapa, el producto o el proceso deberían modificarse en algún punto para permitir la aplicación de medidas preventivas. La determinación de PCC se realiza con más facilidad si se aplica adecuadamente el árbol de decisión aportado por el Codex, que indica una aproximación lógica. Hay que recordar que sólo los peligros significativos se llevarán al árbol de decisiones. Antes de determinar los PCC deben revisarse las fichas de los peligros identificados para verificar si alguno de los peligros está plenamente controlado con la aplicación de programas de prerrequisitos, ya que estos no deberían llevarse al árbol de decisiones. Para determinar esto, no es suficiente con hacerlo de forma teórica, debe realizarse una comprobación in situ por parte del equipo HACCP para verificar que estos peligros están realmente controlados por la aplicación de los programas de prerrequisitos. Para estos peligros, en la ficha de identificación de PCC se debe indicar no aplicable y el programa de prerrequisitos correspondiente. Los peligros identificados no podrán ser controlados por una empresa si el control para ese peligro no se realiza dentro de su establecimiento. Cada peligro no controlado por el operador debe revisarse para determinar si se podría establecer una medida preventiva en el propio establecimiento o no. De ser SI, entonces la medida preventiva apropiada debe identificarse y debe revisarse. De ser NO, entonces registre estos peligros e indique cómo estos peligros pueden ser considerados fuera del proceso (conviene tener en el plan HACCP un apartado donde se refleje qué peligros no son controlados por dicho plan). Una vez identificados los PCC estos deben registrarse. Se recomienda identificar numéricamente los PCC con su categoría, según incluya peligros físicos (F), químicos (Q) o biológicos (B), de forma que quede una identificación secuencial de los PCC, que va a indicar de forma rápida al usuario del plan HACCP qué tipo de peligro necesita ser controlado en un punto específico del proceso. En la siguiente figura, se presenta la propuesta por el Codex Alimentarius para la secuencia de decisiones para identificar los PCC: Secuencia de decisiones para identificar PCC Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito. Los niveles aceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del Plan de HACCP. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3). En cada PCC hay que establecer y especificar límites críticos. Se define límite crítico como criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable, es decir, sirve para juzgar si se están produciendo alimentos seguros. Los límites críticos deben ser parámetros medibles (temperatura, AW, pH, dimensiones del producto) o estar objetivados (para aspectos como color, olor). Deben estar claramente definidos, sin ningún tipo de ambigüedad. Es necesario que los responsables de fijar los límites críticos conozcan el proceso y las exigencias legales y comerciales existentes para el producto. Se recomienda seguir el procedimiento siguiente: Para cada PCC estudiar si existe fijado un valor legal para garantizar la seguridad alimentaria. Si es así, elegirlo. Ejemplo: temperatura en el interior de la carne de animales de abasto nunca superior a 7° C (para prevenir multiplicación de patógenos en la etapa de despiece). Si no existen límites legales para un PCC, hay que establecer uno que sea adecuado para mantener el control y prevenir ese peligro. Puede obtenerse información de publicaciones científicas o datos de investigación, de expertos, de estudios experimentales, etc. Si existen dudas, debe elegirse siempre un valor conservador. Siempre debe documentarse, para futuras referencias, toda la documentación utilizada para fijar los límites críticos (cartas de expertos, comunicaciones de las autoridades, informes científicos, bibliografía, etc.). Se recomienda utilizar como límites críticos las temperaturas sobre producto, no las temperaturas aéreas (de cámaras, de salas), ya que estas fluctúan mucho más rápidamente. Se pueden utilizar las temperaturas aéreas como límites operativos. En algunos casos, en un determinado punto pueden establecerse más de un límite crítico. Ejemplo: se cocinan pasteles de carne en un horno continuo. Se puede disponer de más de un límite crítico para controlar el peligro de supervivencia de patógenos termorresistentes. Los límites críticos podrían ser: la temperatura interior mínima del pastelillo; la temperatura del horno; el tiempo en el horno determinado por la velocidad de la cinta transportadora (en r.p.m.); el espesor del pastelillo. Estos ejemplos ilustran que ese PCC puede controlarse por más de un límite crítico. Limites operativos. (Límites de alarma). Lo ideal para una empresa es no alcanzar nunca los límites críticos, ya que esto implica una carga económica o un problema de funcionamiento (eliminación o reprocesado del producto, devolución de mercancía entre otros). Cuando la vigilancia indica una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC, los operarios pueden realizar acciones que prevengan esa pérdida de control. Observando oportunamente dicha tendencia hacia la pérdida de control, y actuando en consecuencia, se puede prevenir el reprocesamiento del producto o la destrucción del mismo, por ejemplo. Cuando el límite crítico se excede, la acción correctora es imprescindible. Por esta razón un procesador puede elegir operar (controlar) un PCC a un límite más conservador que el límite crítico. Es conveniente establecer puntos que permitan a la empresa realizar acciones antes de que se sobrepase el límite crítico. Estos puntos se conocen como límites operativos o límites de alarma, y no deben confundirse con los límites críticos. Cuando el límite operativo se sobrepasa, hay que ajustar el proceso. Las acciones tomadas para ello se conocen como ajustes del proceso, y no deben confundirse con las acciones correctoras. Ejemplos: Límite crítico en la fase de fileteado= 2cm (cualquier valor superior sería incorrecto). Se puede fijar un límite operativo=1,8cm, de forma que si en la vigilancia se sobrepasa 1,8 cm., se ajustará el equipo para impedir que se alcancen los 2 cm. Límite crítico en sala de despiece = 7° C en la carne. (Para lo cual existe descrito un procedimiento que relaciona tiempo de permanencia con temperatura de la sala (=12° C)). Se puede marcar un límite operativo de 14° C para temperatura aérea, de forma que si se sobrepasa se ajustará esta o el tiempo del proceso para que la carne no sobrepase nunca 7° C. Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4). Se define vigilancia como quot;
el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control. La vigilancia es fundamental en el sistema HACCP. La vigilancia va a permitir que se detecte si hay tendencia hacia la pérdida de control, permitiendo ajustar el proceso antes de que se sobrepase el límite crítico. Los propósitos de los controles son: Garantizar el funcionamiento del sistema de vigilancia respecto al PCC (análisis de la tendencia). Detectar rápidamente cuando exista una pérdida de control de un PCC, es decir, cuando hay desviación de un límite crítico. Proporcionar archivos que reflejan el funcionamiento del sistema respecto al PCC. Los procedimientos de vigilancia deben estar descritos en la documentación del plan HACCP. Estos deben incluir: Qué se va a vigilar (temperatura de la cocción, sellado de envases, pH). Cómo se van a realizar (con termómetro sonda del horno, con termómetro manual, insuflando aire, con tiras reactivas). Frecuencia y el momento de las actividades. (3 veces al día: al empezar, a media jornada y al final; en cada lote; cada cinco envases). Quién es la persona encargada de realizarlos (personal de línea, supervisor, personal de mantenimiento). Cómo se va a recoger la información. Las actividades de vigilancia que se realicen deben generar una documentación escrita, que servirá de registro de las operaciones de procesado. Es importante que la persona encargada de la vigilancia: Reciba formación apropiada en las técnicas de vigilancia que debe emplear (uso y lectura de termómetro, uso de tiras reactivas, etc.) Entienda totalmente la importancia de las acciones que realiza. Tenga autoridad para realizar las acciones que se describan en el plan HACCP. Tenga fácil acceso a las actividades de vigilancia Registre cada vigilancia realizada e informe rápidamente de las desviaciones de los límites críticos. La vigilancia es la herramienta que confirmará si el plan de HACCP funciona adecuadamente. Cuando proceda, el productor tendrá la posibilidad de demostrar que las condiciones de producción son conformes a las planificadas en el sistema HACCP. La vigilancia debe proporcionar información a tiempo para permitir cualquier ajuste del proceso, prevenir la pérdida de control y evitar que los límites críticos se excedan. En la práctica, durante la utilización de límites (como se indicó anteriormente) es importante proporcionar un margen de seguridad que permita un tiempo extra para ajustar el proceso antes que el límite crítico se rebase. Hay muchas formas de vigilar los límites críticos de un PCC. Cuando sea posible, es preferible la vigilancia continua (ejemplo: equipos automáticos para control de tiempo/temperatura usados en etapas de cocinado, termógrafos, etc.). Cuando la vigilancia sea discontinua (ejemplo: exámenes visuales, medida de pH, etc.) la frecuencia debe establecerse de forma que se garantice de manera aceptable que el PCC está bajo control. A mayor frecuencia en la vigilancia, menor cantidad de producto se verá afectado si se produce una pérdida de control en un PCC. Cada empresa necesita establecer sus propios procedimientos y frecuencias de vigilancia en función del tamaño de la industria, tipo de producto, diseño de instalaciones y equipo, velocidad de procesado, etc. Será necesario que la mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC se realicen rápidamente, porque tienen relación con procesos de la línea de producción. Por este motivo, las medidas físicas y químicas y las observaciones visuales son preferibles a los análisis microbiológicos. La frecuencia de las actividades de vigilancia puede cambiar con el tiempo. Un historial de las actividades de vigilancia que indican que el proceso está controlado de forma consistente puede apoyar la reducción de la frecuencia de las actividades de vigilancia. Establecer acciones correctoras (Principio 5). Llamamos acción correctora a la acción que debe ser tomada cuando los resultados de la vigilancia en un PCC indican una pérdida de control. Se considera pérdida de control a la desviación del límite crítico en un PCC y es la peor situación que puede darse, pues da como resultado la producción de productos inseguros o peligrosos. Esta situación requiere la inmediata identificación y control del producto y una acción correctora. Debe recordar que: Debe existir algún sistema para identificar las desviaciones cuando se producen. Debe disponer (por escrito) de un procedimiento efectivo para aislar, marcar claramente y controlar todo el producto afectado por la pérdida de control (es decir todo el producto procesado desde la última vigilancia correcta). El producto afectado debe evaluarse por una persona competente, para detectar los peligros potenciales, para asegurar que el juicio final emitido se basa en evidencias científicas y para evitar que se libere el producto antes de determinar que no tiene riesgo inaceptable para el uso a que se va a destinar. En algunos casos, el producto puede reprocesarse una vez que el problema se resuelve, en otra situación puede ser utilizado para el procesamiento de otro tipo de producto, o puede usarse para alimento de animales o, en último caso, debe eliminarse. El destino final depende del producto, del proceso y el grado de la desviación. No hay que olvidar que el sistema HACCP se basa en la prevención. Deben realizarse acciones correctoras tras cada desviación para garantizar la seguridad del producto y prevenir que la desviación vuelva a suceder. Deben tenerse previstas acciones correctoras para todas las desviaciones posibles en los PCC. Los procedimientos que describen las acciones correctoras a tomar cuando ocurra una desviación, deben ser claras y de fácil comprensión para los empleados responsables del control del PCC, pues así podrán realizar dichas acciones en el caso de presentarse una desviación. La acción correctora debe permitir que el proceso vuelva a situarse bajo control y debe existir un procedimiento de actuación a seguir con el producto afectado. También es conveniente investigar las causas que han motivado una desviación y actuar sobre ella para evitar que las desviaciones vuelvan a producirse. Es necesario un registro de las acciones correctoras que se llevan a cabo. Como mínimo, debe figurar: acción realizada, persona responsable (firma), fecha de actuación, cantidad e identificación del producto afectado y destino final. Lo ideal es incluir también la identificación de la causa que originó la desviación, medidas tomadas para evitar recurrencia de la desviación y verificación de la efectividad de la acción correctora tomada. Verificación (Principio 6). La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, distintos de la vigilancia, para comprobar la adecuación del plan HACCP. Una cuidadosa preparación de un plan HACCP con definiciones claras de todos sus puntos no garantiza la efectividad del plan. Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la efectividad del plan y confirmar que el sistema HACCP funciona de acuerdo con lo establecido. La verificación le permite a la empresa contrastar las medidas de control y asegurar que el control es suficiente para cubrir todas las posibilidades de desvíos. La verificación debe realizarse por personal cualificado, capaz de detectar deficiencias en el plan o en su implantación y debería afectar a todos los elementos del plan HACCP, ya que a veces supone un cambio en productos, ingredientes, procesos, etc., o incluso puede suponer la identificación de nuevos peligros. No deben confundirse las actividades rutinarias de vigilancia de límites críticos con métodos de verificación. La verificación es responsabilidad de la industria, aunque pueden realizarse ciertas actividades de verificación por parte de la administración. Cuando las autoridades sanitarias recogen muestras de productos finales, o realizan supervisiones, esto puede considerarse como verificación si los resultados se transmiten y son usados por la industria. Si en ambos casos no se comunican los resultados (conformidades o no conformidades) y no se usan por la industria, no sería una verificación. Debe establecerse un calendario para las actividades de verificación en el plan HACCP y realizarlas además siempre que existan indicaciones de que los estados de seguridad del alimento pueden haber cambiado. Estas indicaciones pueden incluir: Observaciones en línea de que el PCC puede no estar operando dentro de los límites críticos. Revisiones de los registros que indican incoherencias en los controles. Revisiones de los registros que indican que el PCC opera repetidamente fuera de los límites críticos. Quejas del consumidor o rechazos del producto por parte de clientes. Nuevos datos científicos. Deben determinarse procedimientos de verificación con una frecuencia que asegure que el plan HACCP se está siguiendo continuamente, y que las medidas permanecen dentro de los límites establecidos. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente. Esta comprobación deberá llevarse a cabo, siempre que sea posible, por una persona distinta de la responsable del control y de las medidas correctoras. Cuando la comprobación no pueda realizarse en la empresa, podrá efectuarse por expertos externos. Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para PCC concretos y para el conjunto del sistema, de forma que el plan evolucione y mejore con la experiencia y la nueva información. En ocasiones puede llevar a eliminar controles innecesarios y inefectivos. Las actividades de verificación incluyen: Validación del Plan HACCP. Auditorias del Plan HACCP. Calibración de equipos. Muestreos y pruebas. Validación del plan HACCP. La validación es el acto de evaluar si los planes HACCP para el producto particular y el proceso en su conjunto, identifican adecuadamente y controlan todos los peligros significativos para el alimento o los reduce a un nivel aceptable. Consiste en obtener evidencias de que los elementos del plan HACCP son efectivos. La validación es una responsabilidad del establecimiento. Significa, por ejemplo, comprobar que el calor aplicado en nuestro producto permite alcanzar como mínimo en el centro de éste una temperatura de 72°C durante 12 segundos para destruir Salmonella. La validación debe incluir la formulación, el procesado, las condiciones de almacenamiento, la preparación y el uso del producto. También es una parte del mantenimiento del sistema: siempre que se produzca un cambio debe realizarse un nuevo análisis de peligros, pues esto puede introducir nuevos peligros o eliminar alguno existente (o reducirlo a niveles aceptables) La validación debe incluir: Revisión del análisis de peligros Determinación de los PCC. Justificación de los límites críticos, basado en los últimos conocimientos científicos y requerimientos legales. Determinación de si las actividades de vigilancia, acciones correctoras, procedimientos de registro y actividades de verificación son apropiada y adecuadas. La validación supone asegurarse de que el plan HACCP está basado en información científica veraz y actualizada y en que ésta es apropiada para el producto y el procesado actual. Debería además incluir: Revisión de los informes de auditorías del sistema HACCP. Revisión de los cambios del plan HACCP y las razones para estos cambios. Revisión de informes de validación anteriores. Revisión de los informes de desviaciones. Valoración de la efectividad de las acciones correctoras. Revisión de las reclamaciones de los clientes, ya que demuestran que las desviaciones no se detectan y por lo tanto hay algo que cambiar, pues no responde a las expectativas; es posible que los equipos de medición no estén correctamente calibrados. Revisión de las relaciones entre el plan HACCP y los programas de Prerrequisitos. La validación de un plan HACCP es un procedimiento continuo y periódico. Debe planificarse la frecuencia de las evaluaciones, sin embargo otros factores pueden activar una revisión del plan para determinar si los cambios son necesarios. Estos factores podrían incluir: cambios en las materias primas, productos o procesos; hallazgos adversos en la auditoría; repetición de desviaciones; nueva información científica sobre riesgos potenciales o medidas de control; y las quejas del consumidor y/o rechazos del producto por clientes. Auditorias del sistema HACCP. Como una parte de la verificación, pueden realizarse auditorías para comparar las prácticas reales y los procedimientos documentados en el plan HACCP escrito. La auditoria es un examen sistemático e independiente que incluye observaciones in situ, entrevistas y revisión de registros, para determinar si los procedimientos y actividades reflejados en el plan HACCP están implementados en el sistema HACCP. Son evaluaciones sistemáticas que incluirán las observaciones quot;
in situquot;
y revisiones de registros. Las auditorias evalúan si las acciones planeadas son adecuadas para lograr la inocuidad del alimento. Normalmente se realizan por una o varias personas no involucradas en la aplicación del sistema. Pueden realizarse sobre un PCC concreto o sobre todo el plan. Las observaciones in situ pueden incluir, por ejemplo, inspecciones visuales para asegurar que: La descripción del producto y el diagrama de flujo son correctos. Se cumple la vigilancia descrita para el PCC. Los procedimientos están operando dentro de los límites críticos establecidos. Los registros se rellenan apropiadamente y en el momento de la observación. Los registros a revisar durante las actividades de auditoria de un plan HACCP incluyen, por ejemplo, aquellos que demuestren que: Las actividades de vigilancia se realizan en los lugares especificados en el plan. Las actividades de vigilancia se realizan con las frecuencias señaladas en el plan. Los productos afectados han sido controlados y las acciones correctoras se han tomado cuando la vigilancia indica una desviación de los límites críticos. Los equipos se han calibrado con las frecuencias indicadas en el plan. Las auditorias deben tener la frecuencia suficiente como para asegurar que el plan HACCP se está siguiendo de forma continua. Se deben hacer auditorias anualmente, cuando hay un fallo en el sistema o un cambio importante del producto o del proceso. La auditoria es un proceso organizado para la toma de información necesaria para verificar la eficacia de un sistema HACCP. Uno de los objetivos más importantes de una auditoria es la evaluación total de una planta industrial o establecimiento. Esta puede ofrecer información a los gerentes que les ayudarán en la toma de decisiones. Otros de los objetivos de las auditorias son el mejoramiento de la tecnología, la identificación de necesidades de capacitación, la determinación de la eficacia del sistema de control de calidad y la verificación de la calidad de los productos. Calibración de equipos. La calibración consiste en un chequeo de los instrumentos y equipos con un estándar para asegurar su exactitud. Debe estar documentada y estos registros deben estar disponibles para revisión durante la verificación. La calibración de equipos que controlan al PCC es importante: si el equipo está fuera de calibración y vigila resultados, entonces estos no serán exactos y el sistema puede ser completamente inestable. Cuando el equipo que supervisa un PCC está fuera de calibración, se considera que el PCC ha estado fuera de control desde la última calibración documentada. Muestreos y pruebas. La verificación también puede incluir la toma y análisis de muestras, además de otras actividades periódicas. Esto implica la toma periódica de productos y pruebas para asegurar que los límites críticos son apropiados para la inocuidad del producto. Cuando la toma de muestras y ensayos se usan como una herramienta de verificación, la utilidad de la prueba depende de cómo se realiza el muestreo. El riesgo y nivel de confianza dependerán del tamaño de la muestra y el método de recolección de la misma. El papel de los ensayos microbiológicos en la verificación del HACCP: normalmente, el muestreo y los análisis microbiológicos no son adecuados para asegurar la inocuidad del alimento. Las pruebas microbiológicas raramente son eficaces para vigilar PCC y no pueden usarse como un medio de control del proceso debido a la demora de los procedimientos analíticos y la incapacidad para proporcionar resultados de manera instantánea. Además, el descubrimiento de microorganismos patógenos puede ser difícil si la contaminación del producto está en un nivel bajo o distribuida irregularmente en la muestra del alimento y son necesarios muestreos grandes y numerosos. Los ensayos microbiológicos tienen un papel en la verificación del sistema HACCP, aunque excepcionalmente pueden establecerse límites críticos para la eliminación de patógenos (o su reducción a un nivel aceptable) y entonces pueden usarse controles microbiológicos como medida de vigilancia para asegurar que los límites de los microorganismos identificados no se han excedido. Ejemplo: determinación de Listeria monocytogenes en salmón ahumado antes de la comercialización, determinación de Salmonella en canales de pollo antes de salir del matadero. Los límites establecidos para la verificación pueden ser diferentes a aquellos usados como vigilancia en el PCC. Deben documentarse las actividades de verificación realizadas dentro del plan HACCP y sus resultados deben archivarse. Los archivos de verificación deben incluir métodos, fecha, individuos y/o organizaciones responsable, resultados o hallazgos y acciones(s) tomadas. Deben documentarse los procedimientos de verificación para el plan HACCP global en un archivo específico para dicho plan. Registros: Documentación y Archivo (Principio 7). Los registros son esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP. Deben ser capaces de mostrar la historia del producto (desde la materia prima hasta el producto final), la monitorización de las vigilancias de los PCC, las desviaciones de éstas y las medidas correctoras (tanto las tomadas con el producto durante la pérdida de control como las tomadas para volver a situar el PCC bajo control). Pueden tener cualquier tipo de soporte: escrito, grabación, registro gráfico, computarizado; y por supuesto pueden ser resultado de la adaptación de documentos ya existentes como albaranes, documentos comerciales internos, listas de control, facturas, etc. que el personal esté acostumbrado a manejar. Es importante que la documentación que se establezca esté en consonancia con la empresa: debe documentarse sólo lo que es necesario y se pueda manejar de forma operativa. Los registros pueden modificarse con el tiempo, especialmente para ajustar la información más útil a la empresa y hacerlos más ágiles y operativos. Por ejemplo, hay que tener en cuenta que quizá no sea efectiva una única ficha de registro que englobe todos los datos a registrar para un producto, desde principio a fin y que ésta pase de mano en mano. Quizá sea mejor varias fichas a rellenar por distintas personas en distintas etapas. Es totalmente imprescindible que los registros sean completos (reflejen todos los datos necesarios), estén actualizados y se rellenen completamente y con exactitud. Tipos de registros. Puede haber cuatro tipos de registros que podrían generarse y conservarse como parte de un programa de HACCP: Documentación de soporte para el desarrollo del Plan HACCP. Registros generados por el Plan HACCP, principalmente: registros de vigilancia, registro de acciones correctoras, de actividades de verificación. Documentación de métodos y procedimientos utilizados. Registros de programa de formación y entrenamiento del personal. Las razones para guardar archivos de HACCP se relaciona con el hecho de evidenciar la inocuidad del producto con respecto a los procedimientos presentes y procesar y establecer con facilidad la trazabilidad del producto y revisión del registro. Los archivos además permiten a la empresa realizar un proceso de mejora continua tras su análisis y evaluación. Los registros del sistema HACCP deben conservarse para demostrar la correspondencia entre el desarrollo del sistema y el plan HACCP. Mediante la revisión de los registros generados por el sistema HACCP se podría llegar a prever que un proceso se está acercando al límite crítico. Los datos que deberían contener los registros generados por el sistema HACCP son: Registros de la vigilancia: Identificación o título del registro, que deberá permitir identificar el producto de que se trata y el límite crítico vigilado. Fecha y cuando proceda, hora de la observación. Observación o medida efectuada y anotación de la medida observada. Firma o identificación del que realiza la medida. Registros de las acciones correctoras: Relación inequívoca con el correspondiente registro de vigilancia. Fecha y cuando proceda, hora de la medida correctora. Acciones correctoras tomadas, con el producto y el proceso (medidas para evitar que se repita la desviación). Cantidad, identificación y disposición o destino del producto afectado. Identificación de la causa que originó la desviación, cuando sea posible. Firma o identificación del responsable. Registros de las actividades de verificación: Resultados de las inspecciones. Controles y evaluación de los equipos. Ajuste y calibración de los equipos de monitorización. Resultados de las actividades de verificación, incluyendo métodos, fecha, responsables, resultados o hallazgos y acciones tomadas Cuadros de gestión. A veces es conveniente establecer cuadros a modo de resumen en los que se recogen los PCC identificados en la industria, con los peligros a controlar en cada uno, y la relación lineal con las medidas preventivas, los límites críticos, vigilancia y acciones correctoras. Estos cuadros son útiles si se confeccionan correctamente, ya que permiten al usuario y a los observadores tener una visión en conjunto del plan HACCP. A continuación se muestra un ejemplo propuesto en las Directrices del Codex Alimentarius. No hay que olvidar que los cuadros de gestión son fichas resumen del plan HACCP, nunca un sustitutivo de los procedimientos que deben estar claramente documentados, por lo que será necesario que exista información ampliada de los distintos procedimientos en distintas secciones de la documentación. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA HACCP INDICARFase PeligroMedidapreventivaPCCLimitecriticoProcedimientode vigilanciaMedidarectificadoraRegistro APLIACION DEL SISTEMA HACCP PARA EL FRIGORÍFICO LA FRONTERA FORMULACION DEL SISTEMA HACCP Definiciones. Se describen a continuación Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación. Análisis de peligros. Proceso de recopilación y evaluación de la información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes para la inocuidad de los alimentos y por lo tanto, sean considerados en el plan del Sistema HACCP. Árbol de decisiones. Secuencia lógica de preguntas formuladas con relación a peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los puntos críticos de control (PCC). Auditoria. Examen sistemático y funcionalmente independiente que tiene por objeto determinar si el plan HACCP realmente se encuentra implementado. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), en inglés GMP’s: Son los procedimientos que son necesarios cumplir para lograr alimentos inocuos y seguros. Controlar. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP. Desviación. Falta de satisfacción de un límite crítico. Diagrama de flujo. Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase. Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Gravedad. Grado de severidad de un peligro. HACCP, Equipo. Grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el HACCP. Inocuidad alimentaria. Garantía de que el alimento no causará daño al consumidor, cuando aquel sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso previsto. Límite operacional. Medida más estricta que los límites críticos, para aumentar el margen de seguridad en las operaciones. Límite crítico. Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva. Acción que hay que adoptar cuando el resultado de la vigilancia o monitoreo en los PCC indican desvíos o pérdidas en el control del proceso. Medidas de control. Cualquier acción o actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable. Medidas preventivas. Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro identificado. Monitorear o vigilar. Efectuar una secuencia planificada, de observaciones o mediciones de los parámetros de control, para evaluar si un PCC está bajo control. Monitoreo continuo. Registro ininterrumpido de datos. Peligro. Agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud. Plan HACCP. Documento escrito de conformidad con los principios del Sistema HACCP. Procedimientos Operativos Estandarizados (POE en inglés SOP´s). Se refiere a aquellos procedimientos escritos que describen y explican como realizar una tarea para lograr un fin específico, de la mejor manera posible. Programas prerrequisitos. Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta, que provee un soporte para la producción segura de alimento. Incluye la aplicación de POES (SSOP´s) y BPF (GMP). Punto de Control. Cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros pueden ser controlados. Punto crítico de control (PCC). Fase en la que puede aplicarse un control, que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Revalidación. Consiste en el replanteo del Plan HACCP frente a la aparición de un nuevo peligro o que se produzca un cambio en las condiciones que pueda afectar el análisis de peligros. Riesgo. Probabilidad de la ocurrencia de un peligro. Saneamiento. Son las acciones destinadas a mantener y restablecer un estado de limpieza y desinfección en las instalaciones, equipos y utensilios, a los fines de evitar la contaminación de los alimentos. Severidad. Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro. Sistema HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Validación. Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación. Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Políticas de calidad. Se describen a continuación: Garantizar un producto alimenticio inocuo, caracterizado por su calidad fisicoquímica y organoléptica. Esto como consecuencia del sacrificio y faenado de animales sanos. Utilizar como método de aseguramiento de calidad el sistema HACCP, ya que este cobija el proceso, operaciones, personal y recursos destinados a la transformación de materia prima y obtención de producto terminado. El diseño y ejecución de todas las operaciones se hará enfatizando en la prevención de falla y defectos hasta donde sea posible. Mantener un plan integral de capacitación, para el mejoramiento del recurso humano; incluye conocimientos acerca del producto elaborado, BPM, Seguridad Industrial, Higiene y Salud personal, esto mediante conferencias y talleres. Objetivo. En un tiempo establecido de 6 meses se ejecutará el proyecto que tiene como propósito fundamental implementar un sistema de gestión de calidad que permita garantizar la inocuidad del producto alimenticio. Planificación. La puesta en marcha del plan HACCP se lleva a cabo en tres fases: La primera fase consiste en formar el equipo interno que se encargará de la aplicación, el llamado equipo HACCP, enterarlo de las políticas de calidad trazadas por la Gerencia, brindarle un entrenamiento inicial en los principios del Sistema y en la información de implementarlo y definir los roles al interior del equipo. Resultados esperados: Estructuración y capacitación del equipo HACCP. La segunda fase es la preparación del Plan HACCP, el documento escrito que recoge el resultado de la aplicación del sistema. Aquí se describe el producto, el análisis de riesgos, las medidas preventivas (programas especiales), finalmente se determinan los puntos críticos de control y se desarrolla un sistema de monitoreo. Resultados esperados. Recomendaciones sobre medidas preventivas y programas especiales. Formatos de análisis de riesgos y puntos críticos de control. Diseño de reporte. La tercera fase es la culminación del proyecto. Se hacen los ajustes requeridos se prepara la versión final del proyecto. Resultados esperados: Versión definitiva del Plan HACCP. Organización. Integración del equipo HACCP. Director general de la empresa. Supervisor de la empresa. Operario de proceso. Director del equipo. Reuniones: frecuencia de la reunión del equipo será una mensual. Estructura del equipo HACCP DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS. El producto obtenido en la Planta de Sacrificio es Carne en Canal, también encontramos el procesamiento de vísceras blancas y la obtención de vísceras rojas. En los siguientes cuadros, observamos la descripción de cada uno de los productos (carne en canal, vísceras blancas, vísceras rojas). 3810028575 PLANTA DE SACRIFICIO DE ANIMALESBOVINOSFRIGORIFICO LA FRONTERADESCRIPCION DE CARNE EN CANALPLAN HACCPCARNE EN CANALC001NOMBRECARNE EN CANALProcedencia de la materia primaFincas ganaderas de la zona rural o cliente del frigirifico la frontera.Presentación comercialSu presentación canal.Forma de consumo y consumidores potenciales.Cocinar antes de consumir. Es para consumo de público en general.Características físico-químicaspH: -Glicógeno.-No presenta ninguna tecnología de proceso.No presenta ningun

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