1. CORPORACIÓN EDUCACIONAL DE ASIMET
LICEO INDUSTRIALCHILENO ALEMÁN
Horno de Barro
-Karime Aline Medel Reyes
-Martín Alonso Vargas Larrondo
Jorge Gonzales. Profesor guía
Ñuñoa, Chile, Noviembre 2011
2. Dedicatorias
Este trabajo va dedicado al profesor Jorge Gonzales, por su inmensa paciencia y su
excelente labor como profesor. “La amistad no se mide en minutos ni en años. Se mide
en lealtad, comprensión y colaboración”.
3. Agradecimientos
Queremos agradecer a Julián Medel (Apoderado Karime Medel), quien colaboro con todos los
materiales utilizados en este proyecto, además de entregarnos la idea de este.
4. TABLA DE CONTENIDOS
Portada…………………………………………………….I
Dedicatorias……………………………………………….II
Agradecimientos………………………………………….III
Tabla de contenidos……………………………………..VI
Índice de ilustraciones y cuadros………………………V
Resumen…………………………………………………..VI
Introducción……………………………………………….VII
Análisis F.O.D.A…………………………………………...VIII
Texto………………………………………………………..IX
Construcción por etapas…………………………………X
Descripción de maquinas y herramientas……………..XVI
Conclusiones………………………………………………XXII
Bibliografía…………………………………………………XXIII
Anexos……………………………………………………..XXIV
Formatos……………………………………………………XXV-XXXII
5. Índice de ilustraciones y cuadros
Formato base puerta…………………………………………..XXV
Formato caja de calor………………………………………….XXVI
Formato diamantado…………………………………………..XXVII
Formato doble fondo…………………………………………..XXVIII
Formato estructura base……………………………………….XXIV
Formato sierre medio ambiental………………………………XXX
Formato tambor interior de calor o cocción………………….XXXI
Formato salida de humo y calor………………………………XXXII
6. Resumen
El horno se hace debido a la necesidad de Julián, apoderado de Karime Medel debido a
su necesidad de ahorrar gas al hacer comidas familiares con gas. Julián necesitaba un
horno pequeño, debido al poco espacio que tenia para ponerlo en su hogar, y en base a
eso Karime, viendo fotos de el celular de su apoderado ve el pequeño horno y le plantea
la idea de hacer uno en su liceo, y dejarlo como proyecto de tercero medio para
demostrar las habilidades y destrezas que ella ha aprendido en estos tres años. Julián
acepta la idea y le dice a Karime que el entregara los materiales y algunas herramientas
necesarias para hacerlo.
El horno consta de de seis partes, estas son, Tambor exterior, en el cual está la
salida de humo debido a la combustión de la leña o carbón que se usara como
combustible.
El tambor interior, esto estará sellado para impedir los excesivos pasos de calor hacia la
comida, para no recocerlos ni quemarlos, dicha parte consta con sub partes, estas son la
parrilla donde apoyar las bandejas de comida y la puerta.
La caja de calor, donde se pondrán los combustibles. Esta consta de 2 partes también,
una es su doble fondo, para disminuir el paso de calor al exterior y no permitir que la
base quede excesivamente caliente al punto de producir un accidente y la puerta la cual
tiene una pequeña parte de abertura para que entre el oxigeno y se produzca la
combustión.
La base donde se apoya todo el horno, esta hecha de perfiles en V, perfil tubular y
material macizo cuadrado para aumentar la estabilidad del horno. Esta parte es la que
recibe todo el peso del horno así que tiene que ser hecho por materiales duros.
Tubo para salida de humo, este tubo lo hicimos en una medida estandarizada, para poder
agrandar la salida de humos si es que el usuario lo requiere, esta fue Hecha de una
plancha de acero al carbono de 1mm. De espesor.
7. Introducción
Elegimos el proyecto por la facilidad que teníamos de poder realizarlo, no
precisamente porque nuestro trabajo sea fácil, si no que teníamos la idea, dinero y
algunos materiales listos antes de comenzar.
8. Análisis F.O.D.A.
Fortalezas Oportunidades
Contamos con las máquinas, Contamos con la ayuda de nuestros
equipos y herramientas compañeros de curso y la asesoría
necesarias para desarrollar el de nuestro profesor guía.
proyecto. Tenemos donde leer las cosas que
Tenemos la idea clara de nuestro no sabíamos hacer como se hacen,
proyecto lo cual facilito nuestra ya que este proyecto no fue
fluidez de trabajo. inventado por nosotros.
Tenemos planos de los cuales
podemos guiarnos, para evitar los
trabajos mal hechos.
Debilidades Amenazas
Alta posibilidad de error No contar con la experiencia
(fundición de material base) ya suficiente para que el trabajo quede
que es una plancha de muy bajo apropiado para el uso
espesor la cual resiste pocas No contar con el tiempo requerido
temperaturas. para trabajar.
Poca experiencia creando
estructuras
9. Texto
a) Investigación: Nuestro proyecto, lo investigamos desde otro trabajo que ya estaba
hecho, no fue un proyecto inventado por nosotros, solo le dimos las dimensiones que
necesitábamos así que la investigación no fue un arduo trabajo. Lo único difícil fue
saber la mezcla para tener el barro y debido a eso hubo que investigar en lugares
donde hacían hornos como el de nuestro proyecto.
b) Diseño: El diseño de nuestro proyecto hubo que calcularlo, ya que todas las medidas
fueron de acuerdo al tamaño de los tambores (caja de calor y base)
C) Confección de planos: Los planos los hicimos a la llegada de nuestros dos tambores
ya que de ahí hicimos el molde para las demás piezas, nosotros no sabíamos de que
tamaño iban a ser nuestros tambores, ya que Julián solo nos dijo que teníamos que hacer
un horno pequeño
10. Construcción por etapas
a) Creación de planos: Al llegar los tambores, lo primero que hicimos fue
medirlos, para hacer planos respectivos y darnos la idea del tamaño que tendrá
nuestro proyecto y de qué manera lo haríamos. En esta etapa nos dimos cuenta de
que necesitábamos salidas de calor para el horno.
b) Lavado de tambores: Los tambores hubo que lavarlos antes de su uso, ya que
eran de jabón y probablemente podrían tener residuos de dicho elemento, antes de
lavarlos tratamos de sacarle los residuos de jabón que tenia, para poder usarlos en
talles y mantener el higiene en nuestro lugar de trabajo al salir a recreo o irnos a la
casa.
c) Tambor de calor (Tambor numero 1): Luego de la llegada de los tambores lo
primero que hicimos fue sacarles las tapas a el primer tambor, el problema era que
no sabíamos como sacar las tapas y estábamos pensando en ocupar esmeril
angular de 4 ½ , pero nuestro profesor guía nos dijo que con cincel y martillo era
más fácil sacarlas.
Mientras sacábamos las tapas de nuestros tambores nos dimos cuenta que ocurrió
nuestro primer percance, el cual era que al cortar las tapas quedaban
imperfecciones las cuales eran muy finas y podían producir accidentes al seguir
trabajando con los tambores. Al terminar el corte de tapas fuimos a buscar limas
planas para poder limar las imperfecciones y así no tener un accidente de trabajo.
Luego de eso buscamos la línea donde estaba el pegado de nuestro tambor, ya que
no fue hecho con moldes, sino que una plancha de bajo espesor pasado por
cilindradora y unida con algún tipo de soldadura, y cortamos esa línea para luego
poder abrir el tambor numero 1, la abertura la hicimos de tal modo que al final de
cada parte del tambor quedara un pliegue de 90° hacia abajo para hacerla calzar
con la caja de calor.
Luego de hacer todo eso, nos dimos cuenta que en el tambor numero 1 habían
partes que necesitábamos soldar para hacerlo calzar y debido a la capa de pintura
que trae nuestro tambor no podríamos hacerlo. Lo que hicimos fue pasar el
esmeril angular de 4 ½ , en los inicios del tambor donde habían pliegues pequeños
los cuales le daban la base y en eso poder hacer el arco y soldar lo que
necesitábamos.
11. D) Tambor de cocción (Tambor numero 2): Con el segundo tambor hubo que
hacer cortes a la primera tapa, esto se hacía porque ahí estaría la puerta de nuestro
horno, así que cortamos una parte de la tapa y la otra la dejamos ahí, ya que sería
una de las bases de nuestra puerta. Luego de eso nos dimos cuenta que
necesitábamos refuerzos para las puertas, ya que tenían poca resistencia, así que
decidimos sacar la parte restante de la puerta con martillo y cincel.
Luego de eso, hubo que sacar las rebabas restantes, con lima plana bastarda,
para que no se produzcan accidentes. Cuando se termino esa actividad limamos
nuevamente para tener un material sin pintura y poder soldar en ese lugar.
e) Fabricación de separadores entre tambores: las separaciones entre los
tambores son muy importantes, ya que gracias a eso se traspasara el calor a todo el
horno y los humos pasaran por ahí al salir de nuestro trabajo. Estos los hicimos con
pletina de 2mm de espesor y de 20mm de ancho. Los separadores los hicimos plegando
las pletinas, de forma que quedaran como un perfil Z sin las ultimas 2 pestañas (Anexo
n° 1) . Luego de eso, las pletinas en Z se ponen entre los tambores para tener la
separación que necesitamos.
1e) Unión de los separadores a los tambores: Los separadores fueron puestos en
en el borde de el tambor interior y en la parte interior de el tambor exterior, lo que
Lo que producía que la separación fuera de 56mm en todos lados. Fueron soldados
con maquina M.I.G. en los pliegues del tambor, para que la soldadura no fundiera
las planchas de bajo espesor.
f) Creación salida de calor y humo: La creación de de la salida de calor fue una
perforación de 5 pulgadas de diámetro, en el tambor exterior. Esta perforación se
hizo de manera especial, por que dejamos pestañas en nuestro círculo, para tener
donde apoyar nuestro tubo y poder soldarlo ahí. La perforación se hizo con esmeril
angular de 4 1/2’ con disco de corte.
g) Tubo para salida de calor y humo: Este tubo lo hizo con plancha de acero al
carbono de un 1mm de espesor, las medidas de nuestra plancha fueron de 137x300x1 la
medida inicial del ancho de nuestro tubo era de 127, pero le agregamos 10mm de ancho
para tener donde soldar sin disminuir el diámetro de nuestro tubo. El tubo lo hicimos en
la cilindradora, luego de dejarlo cilíndrico lo unimos en la soldadura al punto y
pinchamos con soldadura M.I.G. los lugares que la soldadura no alcanzo.
h) Caja de calor: La caja esta echa de plancha de acero al carbono, al igual que el
tubo para salida de calor y humo, esta la hicimos trazando la plancha con un ancho de
12. 458 y un largo de 437, luego la cortamos en la guillotina y le hicimos a los pliegues a los
bordes. Los pliegues eran de 5mm y los hicimos para poder unir nuestra caja de calor.
Cuando los pliegues de los bordes estaban hechos, la dividimos en 3 partes, nuevamente
plegando cada 437mm , así quedando la base y las caras de los lados hechas.
1h) Cara trasera: La cara trasera la hicimos con plancha de acero al carbono, lo
primero fue trazar, su medida fue: 437x458x1mm, luego cortamos con guillotina, y por
estética ocupamos la técnica del diamantado?.
2h) Cara delantera y puerta caja calor: Esta parte de la caja de calor también está
hecha de plancha de acero al carbono, lo que hicimos fue trazar la plancha con medida
de 437x458x1mm, esta plancha tiene un corte que es de 133,5mm. Desde el centro a
cada lado, el corte tiene una altura de 282mm. El corte lo hicimos poniendo en una
prensa 2 perfiles angulares y entre eso poner la plancha de acero así con un cincel
golpear la parte que estaba en el borde y sacarle la base de la puerta, luego con tijera
ojalatera cortar los 2 bordes de nuestra puerta.
3h) Armado caja calor: La caja de calor solo hubo que montarla, ya que todo estaba
armado. Lo primero que hicimos fue poner la parte trasera (cara trasera) y con un
caimán apretar la pestaña con el material de la puerta, para así pinchar y que no se
mueva. Luego pusimos la cara delantera (la que tiene el espacio para la puerta) y
también la apretamos con un caimán para poder pinchar y que nuestra caja quede
sellada, se tiene que sellar porque no hay que permitir el exceso de salida de calor ya que
este lo usaremos para cocinar. Luego para sellar todo los bordes con una madera
apretamos los lados, y así íbamos soldando de modo que quedara bien sellada.
4h) Refuerzos bordes de base puerta para caja de calor: Éstos los hicimos con
plancha de acero al carbono, eran 3 de las cuales 2 tenían 5x5x282x1mm y 1 de
5x5x267x1mm estas fueron puestas antes del armado de la caja de calor, fueron pegadas
con soldadura al punto.
i) Rieles para bandeja de cocción: Los rieles los hicimos con pletina de 200x20x2 de
espesor y perfil angular de 20x20x2mm. Esta fue hecha poniendo los perfiles con
180mm de separación para poner en la parte trasera la pletina. La pletina al ser de
200mm de largo quedaban 10mm adentro en cada borde del perfil y fueron unidos
con soldadura T.I.G para que no haya escoria y no se necesite esmerilar.
j) Sello para impedir salida de humo y calor: El sello para impedir la salida de calor
lo hicimos con plancha de acero al carbono de 1mm de espesor, esta se puso en dos
partes, en la parte de adelante, donde estaba la puerta, se puso en el lugar que estaban
13. los separadores, pero al borde del horno para poder soldar. Estas las trazamos
poniendo los tambores ya unidos en la plancha de acero al carbono, marcamos su
forma y a ella le hicimos márgenes de 50mm hacia adentro, para tener la forma de
nuestro sello, luego so soldamos usando la maquina M.I.G, con la técnica del
gatillado. La parte trasera la hicimos de la misma manera, poniendo el tambor en la
plancha de acero y trazando. A esta no hubo que marcarle nada ya que en la parte
trasera necesitábamos que todo quedara sellado. También usamos la máquina de
soldar M.I.G. usando la técnica del gatillado, ya que al ser una plancha de bajo
espesor necesitábamos poca temperatura para que no se fundiera.
k) Puerta tambor de cocción: Al ya tener nuestro sello listo el trabajo ahora fue más
fácil ya que teníamos el molde de la puerta hecha. Lo que hicimos fue usar nuestra
puerta que ya teníamos echa y la base de la puerta para así marcarla en una plancha
de acero al carbono de 1mm y copiarla. Esto lo hicimos por mayor resistencia a la
temperatura que tiene debido a su mayor espesor. Luego de eso le hicimos refuerzos
a las dos partes de los bordes de la puerta y base. Estos los hicimos trazándolas en
una pancha de acero al carbono de 5mm de espesor, cortándolos con plasma y
dándole la forma necesaria. Por estética le dimos una forma especial, esta la hicimos
usando la rotósfera. Luego de tener el corte esmerilamos ocupando el esmeril de
pedestal, por tener más firmeza y comodidad, ese lo usamos solo en la parte de
afuera, la parte de adentro la hicimos ocupando el esmeril angular de 9?”.
1k) Instalación puerta y refuerzos: La puerta antes de instalarla le pusimos refuerzos,
estos refuerzos los hicimos de acero al carbono de 3mm de espesor, a esta le dimos la
forma de la puerta, usando la máquina de corte por plasma. Estas fueron soldadas
primero con la técnica de soldadura al tapón?, esto lo hicimos perforando el refuerzo,
con el taladro de pedestal, con broca de 3mm. La soldadura fue depositada en las
perforaciones, para así llegar a la puerta. Luego los bordes de el refuerzo, previamente
unidos con soldadura T.I.G. Luego de eso hubo que esmerilar el exceso de soldadura.
La instalación la hicimos con pomeles, estos fueron soldados a los refuerzos, estos
se hicieron con soldadura M.I.G. y se hizo soldadura filete por ambos lados.
l) Doble Fondo: El doble fondo se hace para darle mayor resistencia a la temperatura a
nuestra caja de calor, esto lo hicimos con perfil galvanizado en Z, el galvanizado fue
unido con soldadura al arco manual, electrodo aws 6011?, esta máquina la usamos
por que el galvanizado tiene zinc, esto es toxico al inhalar y como la soldadura arco
manual tiene mayor tendencia a crear humo, esto impide en algún porcentaje la
inhalación del zinc. El doble fondo quedo con escoria en su parte inferior, y esto
hizo que tambaleara, para impedir eso, le hicimos una base con perfil circular, de
14. 20x30x2?y fue soldado con arco manual. La instalación de esta pieza fue muy fácil,
ya que al no tener techo nuestra caja de calor, solamente fue puesta encima.
m) Armado de unión horno y caja de calor: Para la unión del horno y la caja de calor,
se introdujo el tambor interior en la caja de calor, este llego a su tope, por el tambor
exterior, el cual ya estaba abierto. Las pestañas del tambor exterior quedaron afuera,
así que eso usamos para unir la caja de calor con el tambor. La unión se hizo con
soldadura M.I.G usando la técnica del gatillado, esto se hizo debido al poco espesor
de ambos materiales.
n) Armado estructura base: Lo primero de la estructura base fue el rectángulo para
que nuestra caja de calor, ya unida al horno, calce en ella y de ahí sacar nuestras
medidas. Esto lo hicimos poniendo nuestros 2 perfiles angulares 20x20x2x324mm
y otros dos de 20x20x2x460mm, a estos con esmeril angular de 41/2” le sacamos
las pestañas para que calzaran y no quedara montado uno sobre el otro, así no
transformábamos la altura del trabajo. Luego hicimos las patas base, con el mismo
perfil. Su largo fue de 684mm. Después de eso hicimos diagonales para que no
quedara endeble la estructura, y también por el mismo motivo pusimos entre sus
patas, materiales macizo cuadrado de 10x10, con 322 de largo y perfil redondo de
20x2x460mm. Todo esto fue unido con soldadura M.I.G.
o) Creación tubo para salida de calor: El tubo lo hicimos de plancha de acero al
carbono de 1mm de espesor, este fue un cilindro piramidal, su base es de 220mm y su
salida es de 137mm, este fue unido con soldadura M.I.G usando la técnica del
gatillado, debido al poco espesor del material. Al quedar nuestra salida muy grande y
nuestra perforación muy pequeña, usamos la máquina de arco manual, para cortar y
hacer nuestra perforación más grande y que haya más salida de humo.
p) Sello entre la caja de calor y el horno: Al quedar imperfecciones y aberturas, hubo
que sellar entre el horno y la caja, eso lo hicimos plancha de acero al carbono de
1mm de espesor cortando sin medida, sino que copiando la forma que tenían las
imperfecciones.
q) Montaje horno: El horno fue montado en la estructura base y soldado con soldadura
M.I.G usando la técnica del gatillado.
15. Descripción maquinas y herramientas.
Soldadura M.I.G? (Metal Inert Gas)
Descripción del Proceso:
El sistema MIG fue introducido a fines de 1940. El proceso es definido por la AWS
como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con
un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección
del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal
líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
En el sistema MIG un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a
velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión,
mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene a una
distancia tobera-pieza, generalmente de 10 mm.
El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen:
El arco siempre es visible para el operador
La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su
manipulación
Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura
Rapidez de deposición
Alto rendimiento
Posibilidad de automatización
El sistema MIG requiere del siguiente equipo para su funcionamiento:
Una máquina soldadora
Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura
Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura
Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico
16. Soldadura T.I.G:?
Descripción del proceso:
En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las
uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la
soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la
atmósfera
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de
cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y
más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el sistema TIG
para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado
completamente liso.
Características y ventajas del sistema TIG: Nombre 3 características
No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
través del arco
Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión
Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible
17. El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el
metal de aporte
Equipo:
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
Fuente de poder
Unidad de alta frecuencia
Pistola
Suministro gas de protección
Suministro agua de enfriamiento
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está
rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.
La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a
200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.
Sistema Arco Manual:
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos
metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un
electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba
una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.
Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de
fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la
vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.
18. El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de
la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que
cumplen las siguientes funciones:
Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases
ionizantes para dirigir y mantener el arco
Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo
Maquina de corte por plasma
El corte por plasma es un proceso que utiliza una antorcha calibrada para la
constricción de un gas ionizado el cual es un gas frío que está constituido
de moléculas que a su vez están formadas de átomos; si se calienta el gas, por
ejemplo por interacción lumínica, las moléculas se moverán más rápidamente y
chocarán entre sí con más fuerza, hasta que por encima de cierta temperatura varíe
la molécula, y según su tipo, ésta se rompa y queden átomos dispersos. Estos
átomos y sus electrones pueden en este proceso transformar parte de su energía
en fotones; por ello un gas caliente brilla. Si se sigue aumentando la temperatura,
los átomos empiezan a agitar sus electrones, formando un gas constituido
de electrones libres (que emiten fotones constantemente), e iones (átomos con
menos electrones que protones); en este caso el gas ionizado que se encuentra a
muy alta temperatura, al fin de controlarlo y usarlo para fundir y cortar metales
conductores.
Esmeril angular
Un esmeril angular, amoladora angular o radial es una herramienta manual impulsada
para cortar, para esmerilar, y para pulir.
Un esmeril angular que se conoce popularmente por "la radial" se puede impulsar con un
motor eléctrico, un motor de gasolina o aire comprimido. El motor impulsa una cabeza
de engranajes en un ángulo recto en el cual está montado un disco abrasivo o un disco de
corte más delgado los cuales pueden ser reemplazados cuando se desgastan. Los
esmeriles angulares típicamente tienen un protector ajustable para su operación con
cualquiera de las dos manos. Ciertas amoladoras angulares, dependiendo de su rango de
velocidad, pueden utilizarse como lijadoras utilizando un disco lijador con un disco o
almohadilla de apoyo. El sistema protector usualmente esta hecho de un plástico duro,
19. resina fenólica o caucho de media dureza dependiendo de la cantidad de flexibilidad
deseada.
La Rotósfera
Las rectificadoras o pulidoras de eje flexible, también conocidas como rotósfera, son
máquinas pulidoras industriales, provistas de velocidades variables (500 y 15 mil rpm),
que fueron creadas para desarrollar múltiples funciones y trabajos pesados en sectores
como el metalmecánico, fundición, marmolería y reencauche entre otros.
La historia de esta máquina se origina en Brugg –Suiza–, hacia 1914, cuando Otto
Suhner inicia la fabricación de ejes flexibles para la transmisión de fuerza rotatoria.
Luego en 1935, Willy Suhner un ingeniero mecánico, patenta lo que hoy se conoce
como la “rotostar”, una máquina impulsada por engranes de múltiples velocidades para
la utilización de ejes flexibles en diversos procesos de pulido.
Las rotósferas son equipos compuestos básicamente por tres partes: cabezote, unidad
flexible y dispositivo portaherramientas.
• Cabezote: Es la parte de las rotósferas en donde se ubica el motor y de acuerdo a
sus características se pueden encontrar equipos de una y varias velocidades reguladas
por acople directo al motor, multiplicación por piñón, selección de velocidades por
poleas, y regulación de velocidad por control electrónico.
• Unidad o eje flexible: Se puede decir que el eje flexible es la parte más
importante y característica de este tipo de máquinas. Este aditamento es el que transmite
el movimiento rotacional al portaherramientas y posibilita precisamente por su
flexibilidad, la utilización de esta máquina en diferentes procesos de pulido que van
desde el lijado recto, hasta procedimientos angulares y de banda.
En el mercado, se encuentran ejes de diferentes grosores (4 a 12 mm), longitudes (1 a 4
metros) y diámetros de acople para cubrir los diversas necesidades de los clientes. Sin
embargo, la elección del eje flexible adecuado, depende además, de los requerimientos
de fuerza del trabajo que se vaya a realizar, así como de la necesidad de transmisión de
velocidad y carga –alta o baja–. Según los fabricantes, en la elección de un eje flexible
es preciso también tener en cuenta, la longitud total del eje, la longitud total de la
manguera, el diámetro del eje y el diámetro del acople (diá-metro de la terminal
manguera que va al portaherramientas y que determina la referencia).
Los ejes flexibles, presentan una serie de características que los posicionan como los
dispositivos más propicios para la transmisión de movimiento rotacional. Entre sus
beneficios más sobresalientes se encuentran: La eliminación de problemas de alineación
20. ya que los ejes flexibles no tienen necesidad de las tolerancias precisas y ajustadas que
requieren los ejes rígidos; su diseño otorga menos limitaciones en posicionamiento del
motor y de los mecanismos componentes; presentan una eficiencia entre el 85 y 95 por
ciento, con niveles de desviación hasta de 180º. • Dispositivo Portaherramientas: Este
aditamento es una pieza que se acopla a la unidad o eje flexible y sobre la cual se
montan las diferentes herramientas para la abrasión. Se pueden clasificar según el
tamaño, o según el tipo de servicio.
- De acuerdo al tamaño: Para realizar esta clasificación, se tiene en cuenta el tamaño del
diámetro del acople. La regla general indica, que a mayor tamaño, mayor será su peso
así como el soporte de carga, pero menor será su velocidad de funcionamiento; mientras
que a menor diámetro, mayor serán las velocidades de operación pero se reducirá su
capacidad de carga.
Marco de cierra
Herramienta de corte que funciona desbastando el material.
Caimán
Herramienta que sirve como prensa, es decir, su utilidad es apretar los materiales.
Alicate
Herramienta que se usa para afirmar cosas.
Alicate cortante
Sirve para cortar materiales delgados, pero no puede darle forma.
Tijera ojalatera
Sirve para cortar materiales de poco espesor, tiene la habilidad de darle forma a
los cortes que realiza.
Reglilla metálica
Sirve para trazar líneas rectas y medir materiales, existen reglillas de diferentes
medidas como la de 300mm, 1000mm, etc.
21. Conclusiones
Con este trabajo aprendimos, que la soldadura M.I.G es la más apta para materiales de
poco espesor, por ser la única que tiene la posibilidad de usar la técnica del gatillado.
Además de esto, aprendimos a utilizar de buena manera la soldadura T.I.G, la máquina
de corte por plasma, esmeril angular y de pedestal, máquina arco manual entre otras
maquinas y herramientas.
Comprendimos la importancia que tiene el medir bien las cosas, al medir una y otra vez
tenemos menos posibilidades de cometer errores y que el trabajo quede con fallas.
Una de las cosas más importantes que aprendimos es respetar las normas de seguridad,
ya que al no seguirlas corremos el riesgo de accidentarnos, no solo a nosotros si no que
también a los que nos rodean.
