1. CORPORACIÓN EDUCACIONAL DE ASIMET
LICEO INDUSTRIALCHILENO ALEMÁN
Buggy a pedales
Nombre: Alexis Leandro Vergara Valenzuela
Profesor: Jorge González
Ñuñoa, Chile
2011
1

2. Dedicatoria
Este proyecto se lo dedico a toda mi familia que nunca dudaron de mí y siempre me dieron
su apoyo
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3. Agradecimientos
En primer lugar agradezco a mi familia destacando a mi madre, padre y hermano quienes
fueron mis pilares fundamentales porque me dieron todo su apoyo tanto moral como
monetario para poder realizar este proyecto y agradezco a la institución liceo industrial
chileno alemán en especial a la especialidad de construcciones metálicas. primero que nada
agradezco a todos los profesores de la especialidad de construcciones metálicas pero en
especial a mi profesor guía Jorge González quien me ayudo a decidir algunos procesos en la
construcción de mi proyecto y por darme su apoyo moral, también agradezco principalmente
a mis compañeros Fabián González, Gabriel muñoz, Brian mallea y Mauricio Godoy por
darme su apoyo y salir de algunas dudas en mi proceso de mi proyecto, también agradezco
don Víctor Araya “tío bulla” quien amablemente me facilito herramientas para poder lograr mi
objetivo principal y por ultimo agradecer al jefe de especialidad don Carlos Martínez .
3

4. Tabla de contenidos
 Portada……………………………………………………………………….. …1
 Dedicatoria……………………………………………………………………. .2
 Agradecimientos…………………………………………………………………3
 Tabla de contenidos ……………………………………………………………4
 Índice de ilustraciones………………………………………………………….5
 Resumen ………………………………………………………………………...6
 Introducción…………………………………………………………………..….7
 Análisis F.O.D.A…………………………………………………………………8
 Texto:
-semana 40…………………………………………………………………….9
-semana 41…………………………………………………………………….10
-semana 42…………………………………………………………………….11
-semana 43 …………………………………………………………………….12
-semana 44…………………………………………………………………….15
-semana 45…………………………………………………………………….14
-semana 46…………………………………………………………………….15
-semana 47…………………………………………………………………….16
-semana 48…………………………………………………………………….17
-semana 49…………………………………………………………………….18
-semana 50…………………………………………………………………….19
-semana 51…………………………………………………………………….20
 Imprevistos……………………………………………………………………….21
 Listado de materiales…………………………………………………………..22
 Herramientas……………………………………………………………………23
 Maquinas……………………………………………………………………….28
 Carta Gantt……………………………………………………………………..36
 Conclusiones………………………………………………………………….37
 Bibliografía …………………………………………………………………….38
 anexos………………………………………………………………………….39
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5. Índice de ilustraciones y cuadros
 Marco parte trasera………………………………………………………………………….9
 Marco parte delantera………………………………………………………………………9
 Tubo interior para realizar soldadura de tapón…………………………………………10
 Marco chasis…………………………………………………………………….…….. …..10
 Corte boca de pescado…………………………………………………………………….11
 Marco con largueros……………………………………………………………………….11
 Chasis……………………………………………………………………………………….12
 Cortando los tubos de 100mm……………………………………………………………13
 Tubos intersección y larguero ya fijado…………………………………………………13
 Travesaño…………………………………………………………………………………...14
 Doblando tubos para formar arcos………………………………………………………14
 Tubos de 100mm mas las diagonales…………………………………………………..15
 Segundas diagonales…………………………………………………………………….16
 Soportes traseros…………………………………………………………………………..17
 Estructura rematada……………………………………………………………………….17
 Dirección 1…………………………………………………………………………………18
 Dirección. ………………………………………………………………………………….18
 Marco de sierra…………………………………………………………………………….22
 Limas ……………………………………………………………………………………….22
 Garnete o punto de marcar……………………………………………………………….23
 Martillo de 1000grs………………………………………………………………………...23
 Tornillo mecánico………………………………………………………………………….24
 Brocas……………………………………………………………………………………….24
 Dobladora de tubos………………………………………………………………………..25
 Esmeril angular…………………………………………………………………………….26
 Máquina de soldar semi-automatica Mig-Mag (kemppi kempomat 250)……………27
 Máquina de soldar Hobart (tigwave 250 ac/dc)………………………………………...28
 Esmeril de pedestal………………………………………………………………………..31
 Taladro de pedestal………………………………………………………………………..32
 Taladro manual o eléctrico……………………………………………………………….33
 Plano 1……………………………………………………………………………………..43
 Plano 2……………………………………………………………………………………..44
 Plano 3……………………………………………………………………………………..45
 Plano 4…………………………………………………………………………………….46
 Plano5……………………………………………………………………………………..47
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6. Resumen
la metodología ocupada para construir este proyecto fue teórica práctica, practica por que el
objetivo general de este proyecto es construir un buggy a pedales con perfil tubular de 1”?x 2
x 6000mm (estructura) ocupando como técnica principal de intersección “bocas de pez” y
principalmente soldado con el sistema semiautomático mig-mag, la dirección está
básicamente construida de dos perfiles cuadrados con perforaciones en los extremos y
separados por dos trozos de acero macizo y unidos por pernos. Y teórico porque me he
vasado en la información y modelos de buggys o areneros que he buscado en toda la
internet, en páginas de aficionados a este tema y profesionales a este tema. Los objetivos
específicos de este proyecto es satisfacer la necesidad de tener más momentos de
recreación y realizar un proyecto que no parecía ser un reto para mí aplicando técnicas
básicas de estructurado y planificación.
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7. Introducción
Principalmente un buggy o arenero es un vehículo con un chasis ligero sin techo construido
de perfiles tubulares redondo diseñados para andar en cualquier ambiente e incluso los
ocuparon los militares de los estados unidos que se llamaban vehículos de patrulla del
desierto sin embargo les cambiaron el nombre a vehículos de huella de luz los cuales son
construidos por la empresa Chenowth Products Inc. Racing pero estos vehículos son
vendidos exclusivamente al gobierno de EE.UU.
Los primeros buggys estaban construidos sobre la base del Volkswagen escarabajo por eso
su nombre buggy porque “bug” significa bicho en inglés y buggy es el diminutivo.
Los buggys son famosos porque su estructura no es imposible de construir de forma
artesanal porque su estructura esta echa de tubos curvados y unidos básicamente. La mayor
parte de estos vehículos se construyen en china y debido a su bajo costo son adquiridos por
mucha gente a la que le gusta pasar un buen tiempo en las costas o en terrenos costosos?
para cualquier vehículo. También hay buggys construidos de fibra de vidrio los cuales son
mucho más ligeros y más veloces estos tipos de buggys se conocen como “clones”.
En base a todos estos conocimientos fue que yo me inspire para poder construir algo lo más
similar ya que no me parecía un reto lo demasiado grande ya que como ya lo explicaba es
una estructura de tubos doblados y unidos por soldadura básicamente para finalizar en este
proyecto se ocupó una metodología teórica práctica, teórica porque al tener un amplio
conocimiento en automóviles y estructurado básico es fácil crear un plano y la idea principal
del proyecto en sí y practico porque al transcurrir ya 3 años en este liceo he aprendido
variadas técnicas de construcciones metálicas o estructurado básico para poder así ya
construirlo o ejecutar el proyecto de forma tangible.
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8. Análisis F.O.D.A.
Fortalezas Oportunidades
 Contamos con las máquinas, equipos  Contamos con la ayuda de nuestros
y herramientas necesarias para compañeros de curso y la asesoría de
desarrollar el proyecto. nuestro profesor guía.
 Aa  Bb
 Tener un buen manejo en el tema del  La experiencia del profesor en estos tipos
estructurado de proyectos
 Estuvo el apoyo financiero para
costear los distintos materiales
utilizados.
Debilidades Amenazas
 Nos asusta emprender  No contar a tiempo con los recursos
 Cc económicos necesarios.
 No tener la certeza al realizar este tipo  Dd
de proyectos  Contar con herramientas que necesitan
una mantención adecuada
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9. Texto
“buggy a pedales”
Fase de operaciones (Fases operacionales secuencias de trabajos)
 semana 40: “generación del ideas”.
Esta semana se comenzó el proyecto aclarando todo tipo de ideas comentando con el
profesor y los compañeros, creando en instantes un croquis del chasis y de la jaula anti
vuelco (el croquis no debe ser definitivo porque en el transcurso del proyecto pueden ocurrir
ciertas fallas o percances) también se realizó la carta Gantt para tener una herramienta de
organización y que los tiempos no se agotaran, luego se calculó el material a ocupar
Tomando en cuenta todas las medidas del diseño principal. En esa misma semana se cotizo
vía internet, teléfono y visitando el lugar ,para poder adquirir el material a la siguiente semana
y también traer el plano ya hecho para comenzar ya a ejecutar el proyecto.
 semana 41: ”chasis”.
En esta semana se adquirió el material para poder así realizar en seguida el marco del
chasis, se realizó el dibujo del chasis (dividiendo el chasis en cuatro partes dos delantera y
dos traseras) en escala 1:1, después de medir, se trace el material para poder comenzar el
proyecto ya en forma tangible, luego de haber trazado se cortó el material con marco de
sierra para así poder ocupar la dobladora de tubos para darle la forma y el ángulo
predeterminado a cada tramo “importante dejar al menos de 50 a 100mm de exceso encada
extremo para no tener problemas al final de cada curva y dándose cuenta de que la costura
9

10. del perfil siempre estuviese hacia arriba o hacia abajo para evitar que el doblado quede mal
o que el tubo se abriera por la costura”.
 Marco parte trasera.
“trozos del marco parte trasera
todavía con los excesos de los
extremos”.
 Marco parte delantera.
“Aquí se observa más en el extremo de la
izquierda el exceso que se debe dejar para
evitar errores en las curvas ya que este proceso
es con mucha precaución ya que la dobladora
de tubos no está graduada“.
 semana 42: “chasis”.
En esta semana a las cuatro partes que conformaran el marco del chasis se les realizo dos
perforaciones en cada extremo con un taladro manual con broca de 6mm para poder realizar
una buena soldadura de tapón(se realiza poniendo la pistola del sistema de soldadura mig-
mag cerca del agujero del tubo se comienza a soldar el alambre electrodo toca el tubo
interior y se comienza a soldar y se mantiene soldando hasta que la soldadura suba hasta su
límite dándole un acabado cóncavo o con un cierto radio) Para poder tener una mayor
resistencia y seguridad, luego se cortaron cuatro tubos con marco de sierra de
aproximadamente 200 mm de largo con un diámetro inferior al tubo que conforma el marco
10

11. para poder introducirlos dentro, luego se realizó una soldadura de tapón con un acabado
cóncavo.
 Tubo interior para realizar soldadura de tapón.
“En este caso era mejor realizar una
soldadura de tapón por los golpes que
pueden suceder porque este tipo de
soldadura es muy resistente”.
 Marco chasis.
“Marco del chasis ya conformado pero no
soldado a su totalidad aún falta realizar
soldadura tig-wig en las intersecciones para
tener mayor resistencia y evitar rupturas”.
 semana 43: “chasis”.
En esta semana se realizó una soldadura tig-wig con aporte al carbono en los sectores de
intersecciones de los tubos del marco donde todavía hay corte visible para esto se realiza
más que nada para reforzar y tener una mayor resistencia, luego se midió , se trazó y se
cortaron 2 largueros para el interior del marco del chasis(para unir los largueros al marco se
les realizo la técnica de intersección “boca de pescado” en los extremos de los largueros
para un mejor ajuste y una mejor apariencia) se ubique, sé les realizo una medición y se
verifico, cuando ya hayan estado en su posición definitiva se soldó realizando pinchazos de
soldadura mig-mag solo para fijar, luego se verifico el chasis con el plano(dándose cuenta de
la concordancia con todas las medidas y su forma). Después se midió, se trazó y cortaron los
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12. 9 tubos intersecciones (dependiendo de su posición es su medida) que irán en medio de los
largueros y del marco del chasis.
 Corte boca de pescado.
“Este es el corte en boca de pescado que se realiza
con un esmeril de pedestal se toma el tubo y guiándose
por la costura se presiona contra la piedra en la esquina
de la piedra del esmeril en y realizando un movimiento
de derecha a izquierda y de arriba hacia abajo luego
solo se le quita la rebaba”.
 Marco con largueros.
Aquí como se puede se observa el marco del
chasis ya fijado con soldadura tig-wig y con los
dos largueros fijados con pinchazos de
soldadura mig-mag”.
 semana 44: “chasis”.
En esta semana se continuaron los tubos intersecciones que se empezaron la semana
anterior se les realizo un corte en boca de pescado en ambos extremos, luego se ubicaran
en su lugar dentro del marco del chasis y los largueros medí y verifique bien las medidas con
el plano y las fije con pinchazos de soldadura mig-mag, después de medir y verificar todo el
chasis con el plano, después de eso se remató con cordones de soldadura mig-mag en
12

13. todas las intersecciones para lograr una mayor firmeza en el chasis ya terminado y una
mayor seguridad al subirse sobre él.
 Chasis.
“Chasis ya terminado
de soldar solo falta
pulir con un disco
lijador 4,5” para
lograr un mejor
acabado superficial”.
 semana 45: “jaula”.
En esta semana se pulieron todas las soldadura para un mejor acabado superficial con un
esmeril angular de 4,5” con un disco lijador pulidor después de esto comencé la construcción
de la jaula anti vuelco comencé por medir, trazar y corte con marco de sierra los 6 tubos que
se ubicaran como los laterales de 100mm c/u los ubique, los comprobé con escuadra que
estuviesen paralelos a las intersecciones del chasis y que se encontraran a 90° y fije con
pinchazos de soldadura mig-mag después medí , trace y corte con esmeril angular de 7” dos
tubos largueros de 600mm c/u que se ubicaran encima de los tubos laterales de 100mm y se
fijan con pinchazos de soldadura mig-mag.
 Cortando los tubos de 100mm.
“al cortar estos tubos de 100mm hay que tener
precaución y verificar bien que estén a 90° por que
dependiendo de su medida cambia toda la forma de
la jaula”.
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14.  Tubos intersección y larguero ya fijado.
“Tubos ya cortados
controlados y fijados
con pinchazos de
soldadura mig-mag”.
 semana 46: “jaula”.
Esta semana se midió, trazo y corto cuatro travesaños de 600mm que conformaran los arcos
luego se les realizo en un extremo de cada uno un corte de boca de pescado se ubican, se
comprueban y se fijan con pinchazos de soldadura mig-mag, después se midió , trazo y
cortaron dos trozos de tubo de 1000mm a los dos trozos se les trazo para darle la forma de
arco en la dobladora de tubos(si al doblar el tubo se corre soldar el tubo a la dobladora de
tubos)(si algún ángulo queda mal ocupar el soplete para calentar y para darle la forma
adecuada dándole golpes con un martillo de 1000grs) luego verificar que los accos estén a
90° con una escuadra plana de 90° luego comprobar que los arcos y los travesaños
concuerden y queden paralelos para soldar con seguridad y fijar a la estructura con
pinchazos de soldadura mig-mag luego se midió ,trazo y cortaron dos soportes para poner
entre arcos realizándoles corte boca de pescado en ambos lados para una intersección mejor
luego se comprueba y se fijan los soporte con pinchazos de soldadura mig-mag.
 Travesaño.
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15. “como se observa en esta imagen el
travesaño ya está cortado y fijado
con soldadura mig-mag en el
extremo inferior se le realizo el corte
en boca de pescado “.
 Doblando tubos para formar arcos.
“En esta imagen se observa cómo
se doblan los tubos si se mueve el
tubo fijar con pinchazos de
soldadura a la prensa para que la
curva no quede errónea”.
 Semana 47: “jaula”.
Esta semana se midió, trazo y corto con esmeril angular de 7” cuatro tubos de 100mm,
haciendo corte en boca de pescado en uno de los extremos para ubicarlos en la parte
delantera del chasis de forma vertical que estos serán los soportes y se fijaron con pinchazos
de soldadura mig-mag, luego se midió, trazo y cortaron dos tubos que serán las dos
diagonales que van desde los soportes de 100mm hasta los travesaños de los arcos. A las
diagonales se les realizo un corte boca de pescado en 45° para que tuviera una mejor
intersección y que no se callera ni resbalara, después se verifico y soldó con pinchazos de
soldadura para sujetar, después se midió, trazo y cortaron dos tubos más para ponerlos uno
a cada lado como soportes entre los travesaños y se les realizo corte en boca de pescado.
 Tubos de 100mm mas las diagonales
15

16. “Como se puede observar
en esta imagen están los
cuatro tubos ya cortados y
fijados
Con pinchazos de
soldadura mig-mag al igual
que las diagonales,
importante darse cuenta
bien la medir dejar de 10
a 20mm en los extremos
para los cortes en boca de
pescado y para que no
queden cortos”.
 Semana 48:”jaula”.
En esta semana se midió , trazo y se cortó con esmeril angular de 7” dos diagonales más de
820mm cada uno en instante se les realizara un corte en boca de pescado en un extremo y
en el otro extremo uno de 45° para poder realizar una mejor unión estas dos diagonales se
ubican encima de las diagonales anteriores y apoyados en los travesaños de los arcos luego
que se comprobó su medida y su posición se soldó con pinchazos de soldadura mig-mag,
después se midió , trazo y se cortaron dos tubos de 400mm cada uno y en los extremos se
les realizo corte en boca de pescado se ubique como paralelas de los largueros del chasis a
90° después se colocan y verifican con una escuadra y se fijan con pinchazos de soldadura
mig-mag ,después se copia la forma trasera del chasis trazándola en los tubos y se
construyó y se les realizo un corte en boca de pescado en los extremos se colocaron sobre
los tubos anteriormente cortados y se soldó con pinchazos, después se midió , trazo y se
cortaron dos tubos de 600 mm luego se trazaron y se llevan a la dobladora de tubos se les
dio un ángulo a cada uno de 143° luego se les realizo un corte en boca de pescado y para
finalizar se remataron todas las intersecciones con soldadura mig-mag de forma que la
estructura quedase más firme y rígida .
 Segundas diagonales
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17. “Las segundas diagonales a la
estructura le dan más firmeza y
más rigidez evita que los arcos
se tambaleen de un lado para
el otro”.
 Soportes traseros
“Aquí se observan la parte trasera de la
estructura los soportes doblados y ya
fijados “.
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18.  Estructura rematada
“En esta imagen se observa
que la estructura ya está
completamente rematada con
cordones de soldadura ya
está más firme y rígida que
esto trae mucha más
seguridad”.
 Semana 49: “dirección”.
Esta semana se comenzó el sistema de dirección en primer lugar se comenzó por medir ,
trazar y cortando con esmeril angular de 7” un tubo cuadrado de 50 x 50 x 1mm de una
longitud de 900mm luego se midió , se trace y se cortaron dos trozos de perfil canal se les
realizo un trazado y se marcó con un granete el centro del trazado para poder perforar de
forma certera (se perfora para poder introducir un perno), luego se los soldé a el tubo
cuadrado en el centro de los perfiles canal midiendo en cada segundo, se colocó enseguida
los pernos con una golilla a cada lado y su respectiva tuerca después se soldó la tuerca al
perno verificando que el perno se moviese, luego se midió , trazo y se cortaron dos trozos de
acero macizo de 100mm de largo y a cada uno les soldó una golilla en uno de sus extremos ,
luego se soldaron en el centro del perno que ya colocado en el perfil canal después se cortó
un perfil tubular cuadrado de 900mm y se le realizaron dos perforaciones a cada extremo
(una en cada cara), después se colocó un perno sujetándolo en su extremo con su tuerca
respectiva traspasando la golilla del sistema movible y el tubo cuadrado recién perforado
luego se comprobó si el sistema daba los ángulos para la dirección .
 Dirección 1
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19. “este es uno de los sistema de dirección más básicos que consta de una parte móvil y la otra
rígida este sistema depende más que nada de los pernos a ocupar y del perfil canal que
tiene que ser largo para que al mover el sistema los trozos de acero macizo den los ángulos
adecuados ”.
 Semana 50: “dirección”.
Esta semana se cortaran dos trozos de acero macizo de diámetro 16 y un largo de 150mm a
estos dos trozos de acero se les realizo una perforación con una broca de 3mm estos dos
trozos de acero se fijaron con pinchazos de soldadura mig-mag se fijaron a los pernos que
están puestos en los perfiles canal los trozos de acero se fijan justo en el centro del perno y
los dos trozos de acero tendrán que estar paralelos osino la dirección sufrirá
descoordinaciones después se cortara un trozo de perfil canal de 100mm de largo y se le
realizara una perforación con una broca de 10mm comprobar que el perno escogido traspase
bien las perforaciones y el perno tenga movilidad. Luego cortar un trozo de perfil tubular
redondo de 1” de diámetro y de 130mm a este tubo se le realizara una perforación con una
broca de 10mm para poder juntar las dos piezas con el perno luego cortar un tubo de 600mm
que este se fijara a el primer tubo cortado y perforado se fijara con pinchazos de soldadura
mig-mag dándole un ángulo al tubo de unos 30° aproximadamente después de fijarlo se
cortara un trozo de pletina de 60 de ancho x 120 de largo luego cortar un trocito de tubo de
60mm de un diámetro mayor a 1” después de cortarlo se soldara el trocito de tubo y el trozo
de pletina dándole al tubo un ángulo aproximado a 30° después de rematar este conjunto se
traspasa el tubo de mayor diámetro por el de inferior diámetro deslizándolo hasta que llegue
a el perfil cuadrado y se soldara dándose cuenta que este en el centro y derecho luego se
colocan topes para las ruedas para que no se salgan de su posición se ubican las ruedas y
19

20. se pone un pasador en la perforación ya hecha en los aceros macizos después se cortara un
tubo de 500mm para poder construir el volante se traza en los extremos y se realiza la curva
pertinente de 90 grados en cada extremo luego se cortan los excesos y se suelda al tubo eje
ya ubicado y soldado.
 Dirección.
“como se observa en esta
imagen la dirección ya está
terminada solo falta ensamblar
el volante y ubicar la dirección
en la estructura”
 Semana 51: “tracción”.
La tracción está construida de un eje fijo en la parte trasera de la estructura con el
sistema de tracción de bicicleta con la cadena alargada para que pueda llegar hacia la
parte trasera con el sistema de pedales fijados en la parte delantera casi junto con el
sistema de dirección para poder motor esto la estructura hay que levantarla desde la
parte trasera para tener la cadena y el eje libre después rematar todo excepto los
sistemas móviles luego de terminar de rematar pintar con esmalte spray negro pintar
de una forma homogénea para que quede con un buen acabado.
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21. Imprevistos
 Mi mayor imprevisto fue cambiar el proyecto tan radicalmente de motor a pedales por la
sobre protección de parte de mis padres.
 Exceso de los extremos muy largos de las 4 partes que conformaran el marco del
chasis eso quiere decir perdida de material y no da la forma correcta.
 Al no verificar bien que el tubo este derecho o con la misma forma que el anterior
doblado al doblarlo sin verificar al armar el marco del chasis queda algo disparejo del
suelo.
 Al doblar mal el tubo o si se corre el tubo de la prensa quedara la curva mal hecha y la
curva quedara un poco plana y sin tanta forma de tubo aunque esto se puede reparar
calentando con soplete y golpeando con martillo o con masilla mágica.
 Mal diseño del primer sistema de dirección porque quedaba completamente rígida.
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22.  En el segundo sistema de dirección los perfiles canal quedaron cortos y no daban los
ángulos adecuados al doblar, así que se tuve que cortar 4 trozos de pletina de un
diámetro similar se soldaron paralelamente a las aletas de los perfiles canal y se
perforaron nuevamente con una broca de un mayor diámetro .
 Mal selección de pernos porque no resistirán por su diámetro muy pequeño así que
tuve que conseguir nuevos pernos y con un diámetro mayor.
Listado de materiales
 perfil tubular redondo de 1” x 2 x 6000mm st 37-2
 perfil tubular cuadrado de 30 x 30 x 1 x 900mm st 37-2
 perfil tubular cuadrado de 25 x 25 x 1 x 900mm st 37-2
 perfil canal de 50 x 50 x 2 x 50mm st 37-2
 acero macizo de 16mm de diámetro st 37-2
 pernos de 10 x 8mm
 pernos de 9 x 8mm
 ruedas de 10”
 esmalte spray negro
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23. Presupuesto
Material Cantidad Precio ($)
Perfil tubular redondo de 1” x 3 $5.000 c/u
2 x 6000mm.
Perfil tubular cuadrado de 30 1 -
x 30 x 1 x 900mm.
Perfil tubular cuadrado de 25 1 -
x 25 x 1 x 900mm.
Perfil canal de 50 x 50 x 50 x 2 -
2 x 50mm.
Acero macizo de diámetro 16 1 $1.0000
x 6000mm
Pernos de 10 x 8mm 3 -
Pernos de 9 x 8mm 2 -
Ruedas de 10” 4 $5.000 c/u
Esmalte spray negro 2 $1.700 c/u
Herramientas
“Marco de sierra”
La sierra es una herramienta para cortas
madera o metales es una herramienta
manual la que constituye de un marco el
cual porta la sierra, el mango por el cual se
sostiene la herramienta y donde uno
ejecuta presión con la mano y por último la
hoja sierra que es una hoja larga dentada
que mide aproximadamente 310mm.
“Limas”
23

24. Las limas se utilizan en los trabajos de banco y ajuste
cuando no es posible usar maquinas. Una lima es una
herramienta de desbaste manual que se usa para eliminar
metal sobrante y producir superficies lisas.se fabrican de
acero de alto carbono, endurecido y se pueden clasificar
por su forma en: limas planas, limas cuadradas, limas
triangulares, limas de media caña, lima cuchillo y limatón
redondo.
“Granete o punto de marcar”
También llamado punto de centrar, tiene la punta afilada a
un ángulo de 90°, se utiliza para iniciar el trabajo de la
broca y para que no se desvié la perforación en su
comienzo. Esta herramienta está fabricada con acero
para herramientas endurecido en la punta, trabaja en
combinación con el martillo.
“Martillo de 1000grs”
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25. Esta herramienta sirve para golpear, con estos golpes
romper materiales, como también deformarlos. Realiza
ajustes a la fuerza, pese un mango de madera y su otro
nombre matillo transversal se le da, por la parte trasera
está posicionada transversalmente a la cabeza, este
martillo pesa 1kg.
“Tornillo mecánico”
Fabricado de acero forjado, su función
principal es sujetar las piezas de trabajo.
Tiene mordazas ranuradas para evitar que
la pieza de trabajo se suelta.
“Brocas”
La broca, también denominada mecha dependiendo de
su tamaño, es una pieza metálica de corte que crea
orificios en diversos materiales cuando se coloca en
una herramienta mecánica como taladro. Su función es
quitar material y formar un orificio o cavidad cilíndrica.
Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe
considerar la velocidad a la que se debe extraer el
material y la dureza del mismo. La broca se desgasta
con el uso y puede perder su filo, siendo necesario un
reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas
afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado.
También es posible afilar brocas a mano.
25

26. “Dobladora de tubos”
Esta es una herramienta manual que te
permita realizar curvaturas a perfiles
tubulares redondos de hasta 1 ¼” esta
herramienta tiene unas mordazas que
permiten que el tubo a doblar no se mueva
también se debe ocupar una guía a la
medida del tubo para que el tubo no se
arruine (en el momento de realizar la curva
tener mucha precaución porque al doblar la
costura tiene que estar hacia arriba o hacia
abajo osino el tubo queda con una curva
errónea o se pueda abrir el tubo)es una
herramienta no graduada asique cada vez
que se hace una curva se debe observar
súper bien.
“Esmeril angular”
Un esmeril angular que se conoce
popularmente por "la radial" se puede
impulsar con un motor eléctrico, un
motor de gasolina o aire comprimido.
El motor impulsa una cabeza de
engranajes en un ángulo recto en el
cual está montado un disco
abrasivo o un disco de corte más
delgado los cuales pueden ser
reemplazados cuando se desgastan.
Los esmeriles angulares típicamente
tienen un protector ajustable para su
operación con cualquiera de las dos
manos. Ciertas amoladoras
angulares, dependiendo de su rango
de velocidad, pueden utilizarse
como lijadoras utilizando un disco
lijador con un disco o almohadilla de
apoyo. El sistema protector
usualmente esta hecho de un plástico
duro, resina fenólica o caucho de
media dureza dependiendo de la
cantidad de flexibilidad deseada.
26

27. Maquinas
Máquina de soldar semi-automatica Mig-Mag (kemppi kempomat 250)
MIG: metal inert gas.
MAG: metal active gas.
El sistema de mig-mag fue introducido a
fines del años 1990.el proceso es
definido por la A.W.S (American Welding
Society) como un proceso de soldadura
al arco, donde la fusión se produce por
calentamiento con un arco entre un
electrodo de metal de aporte continuo y
la protección del gas suministrado de
forma externa, el cual protege el metal
liquido de la contaminación atmosférica
y ayuda a estabilizar el arco.
El sistema Mig-Mag es un sistema de
alimentación impulsada en forma
automática y a la velocidad
predeterminada el alambre electrodo
hacia el trabajo a baño de fusión,
mientras la pistola de soldadura se
posiciona a un ángulo adecuado y se
mantiene una distancia entre la tobera y
la pieza, generalmente de 10mm.
Podemos afirmar que la gran variedad de metales que se pueden soldar, es la característica
más saliente del método Mig-Mag, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros
inoxidables, aluminios y cobre en espesores a partir de los 0,5mm y en todas posiciones.
Además, Mig-Mag es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección
para el medio ambiente.
La máquina de soldadura que se utilizó en el proyecto utiliza un tubo de Agamix que contiene
una mezcla de dos gases argón (Ar) 80% y dióxido de carbono (Co2)20%. El alambre de
aporte es el alambre-electrodo A.W.S ER 70 S-6 Ø1mm, que a continuación se explicara que
significa cada sigla.
 A.W.S: American Welding Society (sociedad americana de soldadura).
 ER: Alambre-electrodo para proceso continúo.
 70:70.000 libras/pulgada2 de resistencia a la tracción.
 S: Solido.
 6: número de elementos de aleación los cuales son hierro, carbono, silicio, manganeso,
fosforo y azufre.
 Ø1mm: diámetro del alambre-electrodo.
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28. El alambre-electrodo contiene una capa que cubre el alambre, esta capa es de cobre, esto se
llama cobrizado electrolítico, la función que cumple dicho recubrimiento es conducir la
corriente y evitar la oxidación.
La pistola de la máquina de soldar Mig-Mag kemppi (kempomat 250) cuenta con una funda
(guía), alambre electrodo, manguera de gas, alambre de cobre, alambres de comando, el
gatillo, boquilla de contacto, tobera y protector de goma. el gas de protección de esta
soldadura se regula según el diámetro del alambre, y el ligar físico donde se va a trabajar. La
constante es: flujo de gas es igual a 10L/min.(constante) por el diámetro del alambre
electrodo.
Máquina de soldar Hobart (tigwave 250 ac/dc)
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se
caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces
con torio o zirconio en porcentajes no
superiores a un 2%. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno
(funde a 3410 °C), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para
la protección del arco en esta soldadura
son el argón y el helio, o mezclas de
ambos.
La gran ventaja de este método de
soldadura es, básicamente, la obtención
de cordones más resistentes, más dúctiles
y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas
protector impide el contacto entre el
oxígeno de la atmósfera y el baño de
fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que
está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede
mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes
de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.
28

29. Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se
reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en
aceros inoxidables y especiales a pesar del mayor coste de ésta soldadura, debido al
acabado obtenido. En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose
entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y
la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para
soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de
cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y
más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para
lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.
“Esmeril de pedestal”
Se trata de una máquina para afilar
las herramientas, debastar y limpiar
metales. Un esmeril de banco puede
hacer filo de las herramientas en
forma cuadrada y aguda, reparar
destornilladores, mechas o brocas y
puntas de punzones. Gira a 1500
rpm.
29

30. “Taladro de Sobremesa”
El taladro de pedestal es una maquina
esencial para taladrar orificios espaciados
con precisión o realizar perforaciones a
profundidades exactas. Con el ajuste
correcto se puede perforar en casi cualquier
Angulo, sin temor que la broca del taladro se
patine o agrande puede servir como lijadora
de husillo, mortajadora o avellanadora.
 Los taladros de banco propiamente
dichos se instalan directamente sobre
un banco de trabajo o sobre su propia
base.
 Los taladros de piso suelen tener
motores más potentes, más
accesorios y más opciones para tratar
los materiales que los modelos de
banco.
“Taladro eléctrico”
Este taladro de velocidad variable
pero no regulable, es utilizado para
perforar madera, caucho, plástico,
acrílico e incluso metal debido a su
función de variabilidad y cambio de
sentido es posible utilizarlo como
atornillador colocando en el mandril
puntas de cruz, paleta,
hexagonales, estrella, etc. El taladro
eléctrico pose unos engranajes que
hacen girar la broca a gran
velocidad. También puede tener un
mecanismo de martillo que golpee la
broca del taladro a través de un
material resistente.
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31. Herramientas:
 Marco de sierra
 Lima plana bastarda
 Lima plana fina
 Lima media caña
 Granete o punto de marcar
 Martillo de 1000grs
 Dobladora de tubos
 Tornillo mecánico
 Brocas de 6-7mm
 Disco de corte de 4,5 y 7”
 Disco de desbaste de 4,5”
 Disco lijador pulidor de 4,5” de 22 x 115pliegos de 8500rpm
Maquinas:
 Soldadora semiautomática mig-mag kemppi modelo kenpomat 250
 Soldadora tig-wig Hobart
 Esmeril angular de 7” de rpm
 Esmeril angular de 4,5” de rpm
 Taladro de mano
 Esmeril de pedestal de 1500rpm
 Taladro de pedestal
Equipos:
 soplete autógeno oxiacetilénico
Medición y trazado:
 Escuadra plana de 90°
 Escuadra de talón
 Rallador
 Pie de metro
 Guincha de medir
 Reglilla de 300mm
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32. Implementos de seguridad:
 Mascara de soldar
 Gafas de seguridad
 Gorro de soldador
 Guantes de cabritilla
 Protector auditivo
 Gorro de soldador
 Coleto
 Zapatos de seguridad
Higiene y seguridad industrial:
o Al comenzar a trabajar con este tipo de perfiles es recomendable limpiarlos antes para
poder tener una medición, trazado y corte más óptimo.
o mantener siempre limpio el lugar de trabajo al soldar mantener libre de líquidos para
evitar electrocución, libre de papeles para evitar incendios, etc.
o Al soldar siempre utilizar los implementos de seguridad como elemento más
importante la máscara de soldar.
o Al hacer el corte en boca de pescado utilizar guantes por la alta temperatura y utilizar
careta o gafas de seguridad.
o Cuando se corta con esmeril angular utilizar coleto para evitar que tu ropa se incendie.
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33. Octubre Noviembre Diciembre
Actividades - Dias 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier mar mier
Generacion de Ideas
dibujar croquis
Carta Gantt
Buscar Informacion
cotizacion
adquisicion de material
medir,trazar y cortar para conformar marco del chasis (delantera)x2
medir,trazar y cortar para conformar marco del chasis (trasera)x2
realizar curbas a las dos partes delanteras
realizar curbas a las dos partes treseras
cortar exesos de las curbas
medir,trazar y perforar extremos para realizar soldadura de tapon
cortar tubos de 200mm para ponerlos por dentro de los tubos ya perforados
realizar soldadura de tapon con soldadura mig-mag
realizar soldadura tig-wig en intersecciones entre tubos
unir la parte delantera y trasera para conformar marco realizando soldadura de tapon
medir,trazar y cortar largeros internos del chasis
realizar corte boca de pescado en los extremos de los largeros
colocar largueros y con pinchasos de soldadura mig-mag fijarlos
medir,trazar y cortar 9 tubos interseccion
realizarles corte boca de pescado en los extremos feri
colocar los 9 tubos y con pinchasos de soldadura mig-mag fijarlos (verificar que esten a 90°)
rematar realizando cordones de soldadura mig-mag en las intersecciones
pulir soldadura
medir,trazar y cortar 6 tubos de 100mm de largo
verificar los tres tubos que esten paralelos a las 3 intersecciones anteriores
colocar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag verificar que esten a 90°
medir,trazar y cortar 4 tubos de 650mm
colocar y verificar un tubo a cada lado sobre los tubos de 100mm fijados anteriormente
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar dos tubos de 600mm
realizarles corte boca de pescado en los extremos
colocar y verificar que los tubos esten a 90° con las 2 ultimas intersecciones
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar 2 tubos de 1000mm
medir y trazar para poder llebar a la dobladora de tubos
doblar a 90° en los extremos trazados
colacar y verificar que los arcos y los tubos de 600mm sean paralelos y esten a 90°
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar dos tubos de 300mm
realizarles corte boca de pescado en los extremos
colocar y verificar que los tubos calsen a la perfeccion entre arcos a una distancia entresi de 200mm
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar 4 tubos de 100mm
colocar y verificar que los 4 tubos esten a 90° y en forma paralela con las intersecciones anteriores en la parte delantera
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar 2 tubos de 1100mm
realizarles corte boca de pescado en 45° en los extremos
colocar estos sobre los tubos de 100mm y el otro extremo con el travesaño( diagonal)
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar 2 tubos de 300mm
realizarles corte boca de pescado en los extremos
colocar entre los travesaños paralelos a la interseccion de el arco
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar dos tubos de 800mm
realizar corte en boca de pescado en un extremo y en el otro corte boca de pescado en 45°
colocar entre la interseccion de el arco y la diagonal anterior
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar 2 tubos de 400mm
realizar corte en boca de pescado en ambos extremos
colocar y verificar que esten a 90° y paralelos a los largeros de la parte tracera del chasis
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
medir,trazar y cortar para poder copiar la forma trasera del chasis
realizarle corte en boca de pescado en ambos extremos
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag encima de los tubos ya colocalos haciendo las paralelas
medir,trazar y cortar dos tubos de 600mm
medir y trazar para poder llebar a la dobladora de tubos
doblar a 143° para obtener la curba correcta y que calce preciso
realisarles corte en boca de pescado en ambos extremos
verificar y fijar con pinchasos de soldadura mig-mag
rematar toda la estructura realizando cordones de soldadura mig-mag
medir ,trazar y cortar un pedazo de perfil cuadrado de 900mm de largo
medir ,trazar y cortar dos trozos de perfil canal de 50mm
medir y trazar para poder perforar
fijar con pinchasos de soldadura mig-mag en el centro de la cara no perforada el tubo cuadrado
cortar 2 trosos de acero masizo de unos 100mm de largo
soldar una golilla en un extremo de cada trozo de acero masizo
colocar perno con colillas en la perforacion
soldar acero masizo en el centro del perno
medir,trazar y cortar un perfil tubular cuadrado de 900mm
realizar perforaciones a 10mm de el extremo del tubo
juntar las dos piesaz con pernos
cortar dos trosos de acero maciso de 150mm de largo
realizarles una perforacion de 3mm en un extremo de cada troso de acero maziso
fijar con pinchazos de soldadura mig-mag los dos trozos de acero en los pernos ya puestos en el perfil canal
verificar que los dos trozos de acero esten paralelos y rematar con cordones de soldadura
cortar un troza de perfil canal de 100mm de largo
realizarle una perforacion de 10mm para colocar perno adecuado
fijar con soldadura el perfil canal en el centro del tubo cuadrado eje que ira rigido
cortar un trozo de tubo de 130mm de largo
perforar en el extremo con broca de 10mm
cortar un trozo de tubo de 600mm de largo
unir con pinchasos de soldadura los dos tubos dandoles un angulo de 30°aprox
traspasar con un perno el perfil y el tubo ya perforado y serara con tuerca
cortar un tubo de 60mm de un diametro mayor al tubo pricipal
cortar un trozo de pletina de 60mm de ancho y 120mm de largo
soldar el trozito de tubo y el trozo de pletino dandole al tubo un angulo de 30°aprox
traspasar el trocito de tubo por el tubo principal hasta llegar al tope y soldar verificando que el tubo interior se mueva
cortar un trozo de tubo de 500mm
trazar los extremos para poder llevar a la dobladora de tubos
en los extremos de los tubos doblar a un angulo de 90° en cada lado
soldar esta pieza en el extremo de el perfil tubular redondo principal
montar sistema de traccion
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34. Conclusiones
Con el desarrollo de este trabajo se lograron muchos objetivos, los cuales en un principio no
se deslumbraron (VISLUMBRARON), cuando aún la tarea aún era insipiente.
A medida que los resultados buenos se demostraban era imposible no estar feliz al igual que
cuando te equivocas el imposible no enojar que y querer cambiar de proyecto o sentirte
arrepentido del proyecto escogido pero siendo perseverante se logran las cosas.
También es bueno destacar que el incondicional apoyo de mis compañeros amigos con cada
una de mis dudas y también cabe destacar todas las preguntas realizadas a el profesor y que
él las respondiera con tal amabilidad y alto contenido.
También es de destacar toda la maquinaria que hay en el liceo ya que sin ellas no se podría
lograr nada de este proyecto y también la buena utilización de cada una de ellas
Cabe destacar la gran habilidad de estructuras que he requerido para poder realizar este
proyecto que se ha entregado desde todos los profesores hacia nosotros gracias a ellos
todos los profesores que muy amablemente los dan sus conocimientos.
Y por último valorizar en su totalidad la amistad y el apoyo de todos mis compañeros porque
es de valorizar el trabajo en equipo aunque no estemos en grupo de trabajo.
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35. Bibliografía
www.google.cl
www.wikipedia.com
http://es.wikipedia.org/wiki/Buggy
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36. Anexos
Chasis
Carrocería
36

37. 37

38. Dirección
Asiento
Ruedas
38

39. 39

40. 40