1. Jant, Jantın Yapısı ve Görevleri
HAZIRLAYANLAR:
ANIL DEMİR 3103080015
HAKKI ÖZTÜRK 3003080041
BURAK İZCİ 3003080029

2. 1.Jantın Yapısı ve Temel Özellikleri:
 Jant taşıtlarda lastikle aks sistemi arasında
bulunan, lastiğin takıldığı ve desteklendiği, yük
taşıyan ve dönen emniyet parçasıdır.
 Araç hareket halindeyken yürüyen aksamla ilgili
problemler çok önemlidir bunun için jantımızın
kaliteli ve performans değerinin yüksek olması
gerekmektedir.

3. 2.Jantın Yapısı ve Teknik Terimler:
 Jantlar kullanım yerine göre alçak basınçlı döküm
yöntemiyle tek parça olarak üretilen 12” tubeless
jantlardan, 6 parçalı 25” çapında ağır iş makina
jantlarına kadar farklı ebatlarda ve farklı spesifik
özellikleri karşılayacak biçimde üretilirler.
 Tek parçalı jantlar haricinde genellikle jantlar 2
ana parçadan oluşur.Bunlar; göbek(disk) ve
kasnaktır:

4.  Göbek: kasnağı
taşıyan ve aracı aks
sistemine bağlayan
üzerinde
poyra, bijon, havala
ndırma ve el tutma
delikleri bulunan
parçalardır.

5.  Kasnak ise lastiğin
takıldığı ve
desteklendiği, lastiğin
janta oturduğu elemandır.
Lastiğin jantla uyumlu bir
şekilde çalışmasını
sağlamak için kasnak
üzerinde flanş adı verilen
ve üzerinde lastik
yanaklarının dayandığı
bölge bulunur.

6.  Bir genelleme yapmak gerekirse; tube tipi jantlar
çok parçalı; tubeless(iç lastiksiz) jantlar ise tek
veya iki parçalıdır. Bu tip jantlarda sızdırmazlığı
sağlamak için conta kullanılmaktadır.
 Ülkemizde ilk defa 1980
yılında dünyanın en
gelişmiş jant yapın
teknolojisi sıvama ile ağır
vasıta tubeless jant
üretimi başlamıştır.
tubeless jant örneği

7.  İç lastikli kullanılmak üzere imal edilen tube tipi
jantlar : kasnak, göbek, segman ve çemberden
oluşurlar. Bazı jantlarda segman ve çember yerine
kombine çember kullanılır. Çember sadece iç
lastik kullanılan jantlarda, kasnak profili üzerine
lastiğin oturtulmasını sağlayan ve kendi formu
gereği segman aracılığı ile kasnak tırnak yuvasına
sıkı geçme ile monte edilen destek parçasıdır.

8.  Segman: kasnak tırnak
yuvasına oturarak
çemberi taşıyan ve
formu gereği çemberi
sabitleyen destek
parçasıdır.Tubeless ve
tube tipi jantlar
dışında ağır vasıtalarda
kullanılan ispit(split)
adı verilen jantlarda
kullanılmaktadır.
tubeless ve tube tipi jant örnekleri

9.  Şekli ve özellikleri ne olursa olsun jant seçimi ve
kullanımı için gerekli olan kritik ölçüler
şunlardır:
2.1-PCD (Taksimat
dairesi çapı)
 Taksimat dairesi çapı;
jant üzerinde birbirine
180 derece açı yapan iki
bijon deliğinin
merkezleri arasındaki
milimetre cinsinden
mesafedir.

10. 2.2-ET(offset)
 ET değeri, jantın ortasından
geçen hayali eksen ile jantın
araca bijonlara bağlandığı
yüzü arası mesafedir.
2.3-CH-CBD(poyra çapı)
 CH değeri jantın göbek ölçüsü dediğimiz, jantı
araca monte ederken poyraya oturttuğumuz çağı
milimetre cinsinden ifade eder

11. 2.4-Jant Genişliği(normal genişlik-lastik
oturma genişliği)
 Jant genişliği:lastiğin janta oturduğu yüzeyin
uzunluğunu inç cinsinden ifade eden ölçüdür.
2.5-Jant Çapı(nominal çap)
 Jant çapı:lastiğin janta oturduğu ölçünün çapını
ifade eder.Lastik seçiminde en temel ölçüdür

12. 3.Jant Üretim Teknikleri
 Jant üretim teknikleri 2’ye ayrılır. Bunlardan ilki
genellikle otomobil ve hafif ticari araçlarda kullanılan
jantların üretildiği alçak basınç döküm yöntemidir.
Bu yöntemde genellikle alüminyum ve titanyum
ağırlıklı metal alaşımları kullanılmaktadır.
 Diğer yöntem ise; çelik sacdan ya da haddelenmiş
çelik profilden jant imalatıdır. Bu yöntemde ise sac
plakaların veya profillerin belirli ölçülerde kesilip
kıvrılması ve kaynatılması ile imalatı yapılır.
 Döküm yöntemine benzer üretim teknolojisi ile
gerçekleştirilen sıcak dövme ile de üretilir. Ancak
günümüzde dövme teknolojisi diğer iki yönteme göre
daha maliyetli olduğundan tercih edilmez.

13. 3.1.Döküm Yöntemiyle Jant Üretimi
 Bu yöntemin en büyük avantajı malzemenin belli bir
standarta bağlı kalmaksızın değiştirilmesi ve bu
nedenle jantların daha yüksek hızlara dayanıklı ve
daha fazla yük taşıma kapasitesine sahip hale
getirilebilmesi için geliştirilmesidir. Döküm
malzemesi olarak alüminyum ve titanyum kullanılır.
Bu metal alaşımlarından üretilen jantlara çelik jant
denmektedir. Bu jantlar yüksek performans ve hız
istenilen otomobillerde iyi sonuç verirler. Döküm
yöntemleri arasında en sık kullanılan teknik alçak
basınçlı döküm yöntemidir. Alçak basınçlı dökme sıvı
metal, kalıba alçak basınç sayesinde(yaklaşık 0.1 Mpa)
aşağıdan yukarıya doğru dolar. Bu yöntemle
oksitlenme asgariye indirilir ve mekanik özellikler
korunur.

14.  Döküm yöntemine ve kalıp malzemesine bağlı
olarak tek bir kalıpla demir esaslı malzemelerden
3.000-10.000 arası; alüminyum gibi düşük
sıcaklıkta eriyen malzemelerden ise 100.000 e
kadar parça dökülebilir.

15.  Yöntemin sakıncaları ise şunlardır: kalıcı kalıp
pahalı olduğundan yöntem ancak seri üretimde
ekonomiktir. Bu yöntemle her malzeme
dökülemez ve yöntem sadece küçük parçaların
üretimi için uygundur.

16.  Döküm yöntemi ile jant üretimi, temelde
döküm, talaşlı imalat ve boya proseslerinden
oluşmaktadır. Türkiye’nin en büyük alüminyum
alaşımlı jant üreticisi CMS’de gerçekleşen jant üretim
aşamaları kısaca şöyledir:
1-Döküm(yüksek basınçlı veya vakum ile döküm) 7-Sızdırmazlık Testi
2-Göbek delme 8-Astar Boyama
3-X-ray Kontrolü 9-Sıvı Boyama
4-Talaşlı İşleme 10-Ambalaj
5-Bijon-subap delme 11-Ambar
6-Tasviye 12-Yükleme ve sevkiyat
Alüminyum ağırlıklı hafif metal alaşımı ve ısıl işlem
prosesleri sayesinde aşırı hıza,yüke,sürtünmeye ve
burulmaya dayanıklı olarak imal edilen jantların sac
plakadan yapılan çelik janta göre en büyük avantajı hafif
olmaları ve hafifliklerine rağmen çelik jantlara karşı daha
dayanıklı olmalarıdır.

17. 3.2.Soğuk Şekillendirme Yöntemi İle Jant Üretimi
 Soğuk şekillendirme yöntemleri ile jant üretiminde
en sık kullanılan malzeme çelik sacdır. Otomobil ve
diğer küçük jantların imalatında kullanılan bu
yöntem: küçük ebatlar için döküm yöntemiyle
alüminyum ve titanyum alaşımlı jant üretiminin ivme
kazanması nedeniyle günümüzde daha çok
otobüs, kamyon, forklift ve iş makinası jantlarının
imalatında kullanılmaktadır.
 Sacdan jant üretiminde en sık kullanılan soğuk
şekillendirme metodu akış ile şekillendirme diye
adlandırılan sıvama yöntemidir. Sıvama yöntemi ile
iki veya daha çok parçalı jant imalatı yapmak
mümkündür.

18.  Ağır tonajlı kamyon,iş makinası imalatı yapan
JMS A.Ş’de halen kullanılmakta olan sıvamalı
kasnak üretimi için gerekli operasyonlar şöyledir:
1-Giyotin Kesim
2-Kıvırma(bending)
3-Yakma Alın kaynağı(flash butt welding)
4-Çapak sıyırma ve kaynak ezme(deburring and pressing)
5-Kalibre(expanding)
6- 1.Sıvama
7- 2.Sıvama
 Yakma alın kaynağından sonra
yapılan kalibre ve sıvama
operasyonlarında kasnağın zarar
görmeden şekillendirilmesi, o
kasnağın kaynak kalitesi hakkında
en önemli veriyi teşkil
eder.Örneğin JMS de kullanılan
yakma alın kaynak makinası
görülmektedir.

19.  Alın kaynak operasyonundan sonra sac plakadan
kasnak üretimine geçilmiş olunur. Bu işlemde
kıvrılarak yuvarlak hale getirilmiş malzemenin
uçlarından geçirilen yüksek akım ile ısıtılması ve
uçların birbirine vurdurularak puntalanması ile
kalıcı birleşme söz konusudur. Alın kaynak
operasyonunda yüksek akım nedeniyle ergiyen
fazla metalin sıyrılarak atılması ve sıyrılan
bölgenin ezilerek düzeltilmesi gereklidir. Örnek:
çapak sıyırma tezgahı.

20.  Bu operasyonlardan sonra yani kaynak ezme
işleminden sonra kasnağın kenarlarında kalan
fazlalıkların atılması ve kaynak yüzeyinin
düzeltilmesi için gerekli uç kesme ve kaynak
taşlama operasyonları da vardır.Bu
operasyonlardan sonra kasnak; kalibrasyon yani
istenilen ölçülerin elde edilmesi amacıyla, dikey
ve yatay olarak çalışabilen içeri veya dışarı doğru
açılan kalibre tezgahına verilir. Kalibre edilen
kasnak sıvama yöntemiyle şekillendirilmek üzere
sıvama tezgahına koyulur. Burada sıvama
toplarıyla şekillendirilir.

21.  Sıvama yöntemiyle soğuk şekillendirme
yöntemini avantajları şunlardır:
1. Nihai ürün merkez ekseni boyunca simetriktir
2. Nihai ürünün boy/çap oranı derin çekme ile elde edilemeyecek kadar büyük
olabilir
3. Yüzey kalitesi oldukça iyi olan parçalar elde edilmektedir
4. Sıvama ile ölçüsel uygunluk rahatlıkla sağlanmaktadır
Örnek: sıvama makinası

22.  Sıvamadan sonra ise montaj işlemine geçilir. Montaj
öncesinde dikkat edilmesi gereken en önemli nokta
kasnak ve göbeğin birbirine uyumlu olmasıdır.
Montaj işlemi belirli aparatlara veya preslere
bağlanan özel kalıplarda gerçekleştirilir. Montaj
işleminde birleştirilen kasnak ve göbeğin tek parça
haline gelmesi için kaynak veya perçin kullanılır.
Genellikle kullanımı en yüksek olan gazaltı kaynak
tiplerinden; Metal Argon Gas tercih edilir. Örneğin
kamyon jantı montaj kaynağı( gaz altı kaynak ile
gerçekleştiriliyor.)

23.  Kaynaktan sonra hemen hemen üretim prosesi
tamamlanan jant; gerekli durumlarda çeşitli
frezleme, delik
büyültme, delme, tornalama, çapak alma gibi
talaşlı işlemlere geçirilir. Bu operasyonlar
gerçekleştikten sonra kimyasal temizlik , boya ve
test aşamalarına geçilir.
 Kimyasal temizleme ve kaplama prosesi ile
kurutma prosesinde dikkat edilmesi gereken en
önemli değişken sıcaklıktır. Sıcaklık fazla olursa
kaplama kalitesi olumsuz etkilenir.

24.  Boya operasyonu iki şekilde gerçekleşir. Boya
tabancası ve Kataforez boya tanklarına daldırılan
elektriksel kuvvetlerle kutup oluşturma suretiyle
astar boya ile kaplanmasıdır. Örnek: kimyasal
temizleme ve boya tesisi

25. 4. Jantlara Uygulanan Testler
 Jant imalatı öncesi ve sonrasında kalite ve dayanımı belirleyen
kriterleri ölçmek amacıyla çeşitli kimyasal ve mekanik testler
yapılır. Örneğin CMS’de alüminyum alaşımlı jant üretiminde
uygulanan testlerin listesi:
1. Optik Emisyon Kimyasal Analiz Cihazı 7. Dinamik Yorulma Testi
2. Metalurji mikroskobu 8. Enerji Absorbsiyon testi
3. Çekme Testi 9. Dik Deformasyon Testi
4. Sertlik Testi 10. Yüzey Pürüzlülüğü Ölçümü
5. Darbe Testi 11. Tuz Testi
6. Radyal Yorulma Testi 12. Nem Testi
 Bu testlerle jantın kalitesi, performansı, emniyeti, dayanıklılığı
arttırılır.
 Örneğin Enkei Wheels da uygulanan bazı testler

27. 5. Alaşımlı Jantlarla Çelik Jantların
Karşılaştırılması
 Hafif alaşımlı jantlar performans ve yol tutuşuna
önemli katkılar sağlarlar. Özellikle jantın
ağırlığı,ölçüleri,konstrüksiyonu ve dizaynında yapılan
değişiklikler aracın performansını ve yol tutuşunu
etkiler.
 Hafif metal jantlar, çelik jantlara göre yapısal
özellikleri ve tubeless lastiklere uyumları sayesinde
araç denge ve direksiyon hakimiyetine olumlu etki
gösterirler.Hafif metal jantlar alüminyum ve titanyum
gibi metal alaşımlarından üretilirler.Bu tip Jantların
en önemli avantajı hem hafif olmaları hem de daha
sağlam olmalarıdır.Ağırlı azalan araç daha az yakıt
yakar ve ekonomiye bile katkı yapar hafif alaşımlı
jantlar.

28.  Hafif metal jantlar, yapısal özellikleri itibariyle
dış etkenlerden kaynaklanan darbeleri kolaylıkla
absorbe ederler. Hafif metal alaşımlı jantlar
otomobillerde üstün özellikleri nedeniyle
kullanılmalarına rağmen ;
forklift, kamyon, otobüs, traktör gibi araçlarda
çelik jant kullanılır. Çünkü Çelik jantlar üstün
yük taşıma kapasitesine sahiptirler.
 Ve sonra olarak
gerekli anketlerle
ve beyin fırtınası
oluşturarak daha
iyi sonuca ulaşma
yolları aranır.

29. KAYNAKLAR:
 Kormetal Sanayi ve Tic. A.Ş., 2005, Kormetal Jant ve Lastik
Katalogu, Kormetal
Satış ve Pazarlama Bölümü, 24 s.
 Ünal, K.U., 2006, Araştırma : Türkiye’de jant sanayi, Dünya Sektör
Dergisi, 121,
158-188
 CMS Jant ve Makine Sanayi A.Ş., 2006, CMS Tanıtım ve Teknik Bilgi
Arşivi,
CMS Satış ve Halkla İlişkiler Departmanı, 12 s.
 JMS Makine Sanayi ve Tic. A.Ş., 2006, JMS Tanıtım ve Jant Üretim El
Kitabı,
JMS Mühendislik Hizmetleri Bölümü, 30 s.

30. BIZI DINLEDIGINIZ ICIN
TESEKKUR EDERIZ...