Esta presentación muestra las diferentes metodologías para el análisis de confiabilidad

1. Introducción a la Confiabilidad Operacional

2. 1. TRABAJO EN EQUIPOS. 2. CONTRATISTAS ORIENTADOS A LA PRODUCTIVIDAD. 3. INTEGRACIÓN CON PROVEEDORES DE MATERIALES Y SERVICIOS 4. APOYO Y VISIÓN DE LA GERENCIA. 5. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN PROACTIVA. 6. MEJORAMIENTO CONTINUO. 7. GESTIÓN DISCIPLINADA PROCURA DE MATERIALES. 8. INTEGRACIÓN DE SISTEMAS. 9. GESTION DISCIPLINADA DE PARADAS DE PLANTA. 10. PRODUCCIÓN BASADA EN CONFIABILIDAD. Las diez mejores prácticas PDVSA NIVEL 1997 10 1 2 3 4 5 6 9 7 8 Excelencia Competencia Entendimiento Conciencia Inocencia

3. MEJORAS ALCANZADAS POR LOS LÍDERES RANGO PRODUCCIÓN 10-12 % PARADAS IMPREVISTAS 50- 55 % HORAS/HOMBRE 35-40 % COSTOS DE MANTENIMIENTO 23-30 % COSTOS DE PRODUCCION 12-16 % ACCIDENTALIDAD 80% RETRABAJO 20-40% INVENTARIOS 10-30% DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD 10-15% Mejoras buscadas

4. Es la probabilidad de que un sistema, representado por sus procesos, tecnología y gente, cumpla las funciones o el propósito que se espera de el mismo, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. ¿Qué es Confiabilidad Operacional?

5. productividad confiabilidad Sistema Productor de Beneficios Sistema Generador de Fallas recursos funciones disponibles C2 C11 C111 C211 E11 O Y E gente proceso tecnología ¿ Cómo agrega valor la Confiabilidad Operacional ? EVA = Ingresos - Egresos - Costo Capital Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad Egresos= Costos Fijos + Insumos + Prevención de Fallas + Corrección de Fallas Costo Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad) x Tasa FUENTE INTEVEP

6. Aumentar confiabilidad / Reducir riesgos Eficiencia operacional Extensión de vida útil / Diferir inversiones Cumplimiento con regulaciones / leyes Factor “ brillo” imagen, moral, ambiente, ética. ¿Por qué invertir dinero en mantenimiento?

8. Plan estructurado Compromiso gerencial Trabajo en equipo como cultura formación de facilitadores del proceso Medición de beneficios antes y después de aplicación Seguimiento del plan y rendición de cuentas al mas alto nivel de la organización ¿ Cómo debe aplicarse Confiabilidad Operacional? Factores clave de éxito:

9. OPERADOR ESPECIALISTAS MANTENEDOR INGENIERO PROCESOS FACILITADOR PROGRAMADOR CONFORMACION BASICA Expertos en el Manejo y Operabilidad de Sistemas y Equipos Expertos en Reparación y Mantenimiento de Sistemas y Equipos Visión Sistémica de la Actividad Expertos en Areas Especificas Asesor Metodológico Visión Global de Procesos TRABAJO EN EQUIPO COMO CULTURA ¿ CÓMO CONFORMAR LOS EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO ?

10. Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Proceso Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3 Sistema 1 Sistema 2 ¿Qué es el Análisis de Criticidad?

11. Definiendo un alcance y propósito para el análisis Estableciendo criterios de importancia Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar la selección de sistemas objeto del análisis ¿ Cómo se realiza un Análisis de Criticidad?

12. Fijar prioridades en sistemas complejos Administrar recursos escasos Necesidad de crear valor Se busca determinar impacto en el negocio Aplicar metodologías de confiabilidad operacional ¿ Cuándo Emprender un Análisis de Criticidad?

13. Puntaje 1 2 4 6 Puntaje 0.05 0.30 0.50 0.80 1 Puntaje 3 5 10 25 Puntaje 35 0 Puntaje 30 0 25% de Impacto 50% de Impacto 75% de Impacto SI Menos de 25 MMBs NO Mas de 100 MMBs 6.- IMPACTO EN SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daños, heridas, fatalidad ) SI NO 4.- IMPACTO EN PRODUCCIÓN ( por falla ) 3.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( TPPR ) Menos de 4 horas 7.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daños a terceros, fuera de la instalación ) Entre 25 - 50 MMBs Entre 51 - 100 MMBs No Afecta Producción La Impacta Totalmente 5.- COSTO DE REPARACION Entre 4 y 8 horas Entre 9 y 24 horas Mas de 24 horas Puntaje 1 3 4 6 .- Mas de 52 por año ( Mas de 1 interrupción semanal ) GUIA DE CRITICIDAD 1.- FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) .- Entre 2 y 12 por año .- Entre 13 y 52 por año .- No más 1 por año Puntaje CRUDO GAS GABARRAS/OTROS 0 - 100 bbl / día 0 - 0.2 MMPCN / día Menos de 10 MMBS 1 101 - 1000 bbl / día 0.2 - 20 MMPCN / día 11 - 23 MMBs 2 2.- NIVEL DE PRODUCCIÓN ( de la Instalación )

14. 0 100 200 300 400 ALTA CRITICIDAD MEDIANA CRITICIDAD BAJA CRITICIDAD Taladro Tierra Somero Inclinados Taladro Tierra Somero Verticales Gabrra Perforac. Tipo Jackup Taladro Tierra Profundo Gabrra Perforac. Tipo Tender Gabrra Perforac Tipo Cantiliver Gabrra De Vapor Con Generacion Gabrra De Vapor Sin Generacion 500 Resultados de Criticidad de Instalaciones en Perforación

15. MCC es una metodología utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función, en el contexto operacional presente. ¿Qué es Mantenimiento Centrado en Confiabilidad?

16. Los proyectos deben ser cuidadosamentes seleccionados y definidos (donde aplicarlo). Involucramiento y reporte del cliente es vital. Identificación y uso de la mejor información de fallas disponible (experiencias específicas respaldadas con fuentes genéricas). Los beneficios deben ser medibles. Cuantificar antes y después de ejecutar la iniciativa. ¿Cómo se debe aplicar MCC? Factores clave de éxito:

17. Sistemas críticos para la producción o seguridad y ambiente. Sistemas complejos con altos costos de mantenimiento debido a trabajos preventivos o correctivos. Si no existen planes de mantenimiento. Nuevas instalaciones Particularmente, si no existe confianza en el mantenimiento existente. ¿Dónde y cuándo se debe aplicar MCC?

18. NO PLANIFICACIÓN ( GERENCIA DE PLANTA). ANALISIS (EQUIPO NATURAL) EJECUCIÓN ( CUSTODIOS DE PLANTA ) AUDITORIA (GERENCIA DE PLANTA) SI Flujograma de Aplicación de MCC

19. ¿Cuál es la función de un activo? ¿De que maneras puede fallar? ¿Qué origina la falla? ¿Qué pasa cuando falla? ¿Importa si falla? ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? ¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla? AMEF Lógica de decisiones de MCC Las 7 preguntas de MCC

20. APLICACIÓN DE LA HOJA DE DECISION DEFINICION DEL CONTEXTO OPERACIONAL DEFINICION DE FUNCIONES DETERMINAR FALLAS FUNCIONALES IDENTIFICAR MODOS DE FALLAS IDENTIFICAR EFECTOS DE FALLAS Flujograma del Análisis

21. Resultado del análisis Tareas Propuestas 4% 8% 27% 61% TAREAS PROACTIVAS Y PREDICTIVAS EVALUACIÓN Y/O REDISEÑOS REV. PROCEDIMIENTOS NINGÚN MANTTO. PROGRAMADO

22. Es una metodología utilizada para identificar las causas que originan las fallas o problemas, de manera tal que al corregirlas prevendrán su recurrencia. ¿Qué es un Análisis Causa Raiz?

24. EFECTUAR ANALISIS DEL PROBLEMA (ACR) IMPLEMENTAR SOLUCIONES IDENTIFICAR SOLUCIONES EFECTIVAS ¿ Cómo pueden resolverse los problemas efectivamente? DEFINICION DEL PROBLEMA

25. En forma proactiva para eliminar fallas recurrentes de alto impacto en costos de operación y mantenimiento. En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la organización. Equipos/Sistemas con un alto costo de mantenimiento correctivo. Particularmente, si existe una data de fallas de equipos con alto impacto en costo de mantenimiento o pérdida de producción. ¿Dónde y cúando se debe aplicar ACR?

26. CAUSA MAS PROBABLE Fallas de Motores E. Alto Costo de Reparación Rodamientos Inadecuados Perdidas de Producción Alta Temp. Motor Acoples Rotos Roturas Caja Engranajes CAUSA RAÍZ: Los rodamientos actualmente utilizados incrementan el número de fallas de los motores eléctricos, debido a que poseen una estructura de baja homogeneidad y dureza, baja carga y grasa de baja calidad, en comparación con los requeridos por el proceso operativo

27. Solución Implementación y Verificación de las Mejoras Solución de las causas y verificación de las mejoras Cambiar la marca de los rodamientos nuevos por la que venía utilizándose tradicionalmente Se instalaron los rodamientos de la marca tradicional. Se realizó seguimiento a los resultados de las inspecciones predictivas y a la estadística de fallas por un período de 6 meses, sin haberse registrado el problema objeto de análisis ni sus síntomas

28. Análisis de falla “ Cacería de brujas” Raices físicas Raices humanas Raices latentes RCA Tres niveles de análisis causa raíz Nivel donde paran la mayoría de los análisis

29. Es una metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que estas pudieran generar sobre la gente, el ambiente, y los procesos, etc. ¿ Qué es Inspección Basada en Riesgos?

31. Optimar esfuerzos de inspección (alcance, costo y frecuencia) Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como: - modificaciones de procesos - instalación de válvulas de aislamiento - instalación de sistemas de detección y mitigación, etc Apoyar la toma de decisiones, considerando el riesgo cuantificado ¿Qué se logra con IBR?

32. Es una metodología que permite lograr una combinación optima entre los costos asociados al realizar una actividad y los logros o beneficios esperados que dicha actividad genera, considerando el riesgo que involucra la realización o no de tal actividad Qué es Optimación Costo - Riesgo Beneficios Costos Riesgos

33. Permite evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros Basado en el uso del software APT . Optimiza frecuencias y costos de actividades Características Generales