2. El análisis de la operación es un procedimiento
empleado por el ingeniero de métodos para analizar
todos los elementos productivos y no productivos de
una operación con vistas a su mejoramiento. La
ingeniería de métodos tiene por objeto idear
procedimientos para incrementar la producción por
unidad de tiempo y reducir los costos unitarios
mientras se mantiene o mejora la calidad.
El procedimiento esencial del análisis de la operación
es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de
trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

3. La experiencia nos ha demostrado que prácticamente
todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian
suficientemente. Puesto que el procedimiento del
análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias
grandes y pequeñas, en talleres y en la producción de
masa, se puede concluir que el análisis de la operación es
aplicable a todas las actividades de fabricación,
administración de empresas y servicios del gobierno.
De esta manera las compañías pueden asegurar la
calidad de sus productos o servicios reduciendo el
trabajo defectuoso y promoviendo el entusiasmo del
operador al mejorar las condiciones de trabajo,
minimizar la fatiga y permitir mayores ingresos para el
trabajador.

4. Cuando los nueve enfoques principales se emplean en el
estudio de cada operación individual, la atención se centra
en los puntos que con mayor probabilidad pueden producir
mejoras.
Todos estos enfoques no serán aplicables a cada actividad
del diagrama, pero generalmente más de una debe ser
considerada. El método de análisis recomendado es tomar
cada paso del método actual y analizarlo teniendo en
cuenta un enfoque claro y específico hacia el mejoramiento,
considerando todos los puntos clave del análisis. Luego se
debe seguir el mismo procedimiento con las operaciones e
inspecciones, traslados, almacenamientos, etc., siguientes
según se indica en el diagrama de flujo.

5. 1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Procesos de Manufactura
6. Preparación y Herramental
7. Manejo de materiales
8. Distribución del equipo en planta
9. Diseño del trabajo

6. 1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
Este enfoque probablemente es el más importante
de los nueve puntos del análisis de la operación
utilizado para mejorar un método existente o
planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto
o finalidad de la operación. Una regla que el
analista debe observar es tratar de eliminar o
combinar una operación antes de mejorarla.
En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe
simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar
por completo. La mejor manera para simplificar
una operación consiste en idear alguna forma de
conseguir iguales o mejores resultados sin
ningún costo en absoluto.

7. Con frecuencia, las operaciones innecesarias son el
resultado de una planeación inadecuada al establecer el
trabajo. Las operaciones innecesarias surgen a menudo
por un desempeño inadecuado de la operación anterior.
Debe utilizarse una segunda operación para “corregir”
o dejar aceptable el trabajo de la primera.
Para eliminar, combinar o acortar cada operación, el
analista debe formular y contestar la siguiente
pregunta: ¿La herramienta o equipo de un proveedor
externo permitiría ejecutar la operación más
económicamente?

8. 2. DISEÑO DE PARTES
Por lo general es difícil introducir aun un ligero
cambio en el diseño, pero un buen analista de
métodos debe revisar todo diseño en busca
de mejoras posibles. Los diseños no son
permanentes y pueden hacérseles cambios, y
si resulta un mejoramiento y la importancia
del trabajo es significativa, entonces se debe
realizar el cambio.
Para mejorar un diseño el analista debe tener
presentes las siguientes indicaciones para
diseños de costo menor:

9. 1. Reducir el número de partes, simplificando el
diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la
magnitud de los recorridos en la fabricación
uniendo mejor las partes y haciendo más
fáciles el acabado a máquina y el ensamble.
3. Utilizar un mejor material.
4. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud
de las operaciones “clave” en vez de en series
de límites estrechos.

10. 3. TOLERANCIAS Y
ESPECIFICACIONES
Las tolerancias y especificaciones deben ser
consideradas en un programa de
mejoramiento, ya que muchas veces este
punto se considera en parte al revisar el
diseño. Las Tolerancias y Especificaciones se
refieren a la calidad del producto.
El analista de métodos debe estar versado en los
asuntos de costos y estar bien enterado de lo
que las especificaciones con límites más
estrechos de lo necesario pueden hacer al precio
de venta.

11. El analista debe estar alerta ante las especificaciones
demasiado liberales o demasiado restrictivas. La
reducción de una tolerancia con frecuencia facilita una
operación de ensamblado o algún otro paso
subsecuente. Esto puede estar económicamente
justificado aunque aumente el tiempo necesario para
realizar la operación actual.
El analista también debe tomar en cuenta el
procedimiento ideal de inspección. Esta es una
verificación de la cantidad, calidad dimensiones y
desempeño. Por lo común, las inspecciones se realizan
mediante diferentes técnicas: inspección puntual,
inspección lote por lote o inspección del 100%.

12. INSPECCIÓN PUNTUAL: Es una verificación periódica
para asegurar que se cumplen los estándares establecidos.
INSPECCION LOTE POR LOTE: Es un procedimiento de
muestreo en el que se examina una muestra para
determinar la calidad de la corrida de producción o lote.
INSPECCION DEL 100%: Consiste en revisar todas las
unidades y rechazar las defectuosas pero esto no garantiza
un producto perfecto.
Mediante la investigación de tolerancias y
especificaciones, y la implantación de medidas correctivas
en casos necesarios, se reducen los costos de inspección,
se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los
costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

13. 4. MATERIAL
Una de las primeras cuestiones que considera un
ingeniero cuando diseña un nuevo producto es
¿Qué material se utilizará? Puesto que la
capacidad para elegir el material correcto
depende del conocimiento que de los
materiales tenga el diseñador, y como es difícil
escogerlo por la gran variedad de materiales
disponibles, en muchas ocasiones es posible y
práctico incorporar una materia mejor y más
económico a un diseño existente.
El analista de métodos debe tener en mente seis
consideraciones relativas a los materiales
directos e indirectos utilizados en un proceso.
Tales como:

14. a. Hallar un material menos costoso
b.. Encontrar materiales más fáciles de
procesar
c.. Emplear materiales en forma más
económica
d.. Utilizar materiales de desecho
e.. Usar más económicamente los suministros y
las
herramientas
f.. Estandarizar los materiales y
g.. Hallar el mejor proveedor desde el punto de
vista del precio y surtido disponible.

15. Hallar un material menos costoso: Los precios de
los materiales se pueden comparar por sus costos
básicos.
Encontrar materiales más fáciles de procesar:
Generalmente hay un material que es más fácil de
procesar que otros. Examinando los datos de
propiedades físicas de un manual de materiales, suele
ser más fácil discernir qué material reaccionará más
favorablemente a los procesos a que se someterá en su
conversión de materia prima en producto terminado.

16. Emplear materiales en forma más económica: Si es
alta la razón de la cantidad de material desperdiciado a la
de material aprovechado en el producto, se debe dar
consideración entonces a lograr una mayor utilización.
Utilizar materiales de desecho: La posibilidad de
aprovechar materiales que de otra manera se venderían
como desecho no debe ser soslayada. A veces algunos
subproductos que resultan de las partes no trabajadas o
de desperdicio ofrecen apreciables posibilidades de
economías.
Usar más económicamente los suministros y las
herramientas: El uso cabal de todos los suministros para
taller debe ser alentado.

17. Estandarizar los materiales: Hay que hacer un
esfuerzo para minimizar tamaños, formas, grados o
calidades, etc., de cada material utilizado en la
producción y ensamble de productos. La
estandarización de materiales, como otras técnicas de
mejoramiento de métodos, es un proceso permanente.
Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del
precio y surtido disponible: Para la enorme variedad de
materiales, suministros y partes, se hallará que existen
numerosos proveedores que cotizarán con diferentes
precios, niveles de calidad, tiempos de entrega recursos
para mantener inventarios. Es responsabilidad de un
departamento de compras localizar al proveedor más
favorable.

18. 5. SECUENCIA Y PROCESOS DE
MANUFACTURA
Desde el punto de vista del mejoramiento de los
procesos de manufactura hay que efectuar una
investigación de cuatro aspectos:
1. Al cambio de una operación, considerar los
posibles efectos sobre otras operaciones;
2. Mecanización de las operaciones manuales;
3. Utilización de mejores máquinas y herramientas
en las operaciones manuales;
4. Operación más eficiente de los dispositivos e
instalaciones mecánicas.

19. Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la
operación actual
Antes de modificar una operación, hay que considerar los
posibles efectos perjudiciales sobre otras operaciones
subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una
operación puede originar el encarecimiento de otras
operaciones.
Mecanización de las operaciones manuales: Se debería
considerar al uso de herramientas y equipo de propósito
especial y automático, especialmente si la producción es a
gran escala. Notables entre los más recientes ofrecimientos a
las industrias son las máquinas y otro equipo con control por
programa, numéricamente controladas (NC) y controladas
por computadoras (CNC).

20. Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las
siguientes ventajas:
•Reduce el inventario de piezas en proceso
•Reduce los daños debido al manejo de las partes
•Aminora la chatarra y los desechos,
•Reduce el espacio en piso y
•El tiempo de producción total
Utilización de instalaciones mecánicas más
eficientes: “¿Podría emplearse un método mejor, más
eficiente, de maquinado?” Es una pregunta clave en la
mente de todo analista. Si una operación se ejecuta
mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar
medios más apropiados para el labrado a máquina.

21. Operación más eficiente de los dispositivos e
instalaciones mecánicas : Un buen consejo que no
debe olvidar un analista de métodos es: “Diseñar para
hacer dos al mismo tiempo”.
En lo que atañe a operaciones de labrado a máquina, el
analista debe cerciorarse de que se utilizan las
alimentaciones y velocidades adecuadas. Tiene que
investigar el afilado de las herramientas de corte para
obtener su mejor funcionamiento. Debe comprobar
que tales herramientas estén debidamente montadas, si
se emplea el lubricante adecuado, si la máquina
herramienta está en buenas condiciones y si recibe el
mantenimiento adecuado. El procurar la operación más
eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas
casi siempre da beneficios.

22. 6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL
Uno de los elementos más importantes a
considerar en todos los tipos de herramental
y preparación es el económico. La cantidad
de herramental más ventajosa depende de:
1). La cantidad de piezas a producir,
2). La posibilidad de repetición del pedido,
3). La mano de obra que se requiere,
4). Las condiciones de entrega y
5). El capital necesario.

23. La preparación está estrechamente ligada a la
consideración del herramental, pues las herramientas a
utilizar en un trabajo determinan invariablemente los
tiempos de preparación y desmontaje.
Al hablar de tiempo de preparación, se consideran
generalmente aspectos como registro de entrada del
trabajo, obtención de instrucciones, dibujos,
herramientas y materiales; preparación de las estaciones
de trabajo para que la producción pueda comenzar de la
manera prescrita (puesta a punto de herramientas; ajuste
de distancias y alturas; fijación de avances, velocidades y
profundidades de corte, etc.); desmontaje del
herramental y devolución de todo el equipo a la bodega.

24. REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN
Las técnicas “Justo a tiempo” (JIT, Just in time) que han
llegado a ser tan comunes en años recientes, enfatizan la
disminución de los tiempos de preparación al mínimo,
eliminándolos o simplificándolos.
Se entiende generalmente por tiempo de preparación
el que comprende la obtención de herramientas y
materiales, el acondicionamiento de la estación de
trabajo correspondiente a la producción real, la
limpieza de la misma y la devolución del herramental
a la bodega.

25. Varios puntos que el analista de tiempos debe
considerar siempre al reducir el tiempo de
preparación comprenden:
1.El trabajo que pueda realizarse mientras el
equipo esté trabajando debe hacerse en ese
momento.
2.Utilizar el medio de sujeción más eficiente.
3.Usar plantillas o bloques de calibración para
hacer ajustes rápidos de los topes de la
máquina.

26. USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA
MÁQUINA
Existen literalmente miles de operaciones en que se
utiliza una pequeña fracción de la capacidad de una
máquina, resultando así un serio desperdicio de la
energía eléctrica consumida. En la industria de
manufacturas metálicas de la actualidad, el costo de la
energía es más del 2.5% del costo total. Es muy
probable que un planeamiento cuidadoso para utilizar
una gran proporción de la capacidad de una máquina
seleccionada para realizar un trabajo, pueda rendir una
economía de 50% en el consumo de energía en un gran
número de instalaciones fabriles o plantas industriales.

27. 7. MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye consideraciones de
movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero, El manejo de materiales debe asegurar que
las partes, materia prima, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de lugar a lugar.
Segundo, como cada operación del proceso requiere
materiales y suministros a tiempo en un punto
particular, el eficaz manejo de los materiales
asegura que ningún proceso de producción o
usuario será afectado por la llegada oportuna del
material no demasiado anticipada o muy tardía.

28. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar
que el personal entregue el material al lugar
correcto.
Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que
los materiales sean entregados en cada lugar sin
ningún daño en la cantidad correcta. Finalmente, el
manejo de materiales debe considerarse el espacio
para almacenamiento, tanto temporal como
potencial.

29. Los beneficios tangibles e intangibles del
manejo de materiales pueden reducirse a
cuatro objetivos principales, según la American
Material Handling Society (Sociedad
Noerteamericana para el Manejo de
Materiales), que son:
1.Reducción de costos de manejo
2.Aumento de capacidad
3.Mejora en las condiciones de trabajo
4.Mejor distribución:

30. Un axioma que el analista de métodos debe tener siempre
en mente es que la parte mejor manejada es aquella que
tiene la menor operación manual. Considerando los seis
puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energía
empleados en el manejo de materiales:
•Reducir el tiempo destinado a recoger el material
•Reducir la manipulación de materiales recurriendo a
equipo mecánico
•Reducir el manejo de materiales mediante equipo
mecanizado o automatizado
•Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes
Manejar los materiales con el mayor cuidado
•Considerar la aplicación de código de barras para
inventario y aplicaciones relacionadas

31. 8. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN LA
PLANTA
El principal objetivo de la distribución efectiva del
equipo en la planta es desarrollar un sistema
de producción que permita la fabricación del
número de productos deseado, con la calidad
también deseada y al menor costo posible.
Aunque es difícil y costoso hacer cambios en
arreglos que ya existen, los costos de mano
de obra indirecta correspondiente a
movimientos de gran distancia, retrocesos,
demoras y suspensiones del trabajo debidos a
congestionamientos, son característicos de
una planta con una distribución de equipo

32. Los tipos básicos de distribuciones de equipo en
planta son cuatro:
DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA
Esto es cuando hombres, materiales y equipo se llevan al
lugar y allí la estructura final toma la forma de un
producto acabado. Por ejemplo: Ensamblaje de barcos,
aviones, etc. Aquí el obrero llega a estar mejor
identificado con su producto y se siente más responsable
de la calidad de su realización.
Comparando los diversos tipos de distribución, el de
posición fija requiere menos inversión en equipo y
herramientas, la supervisión y control de la producción
son usualmente más fáciles.

33. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
Este tipo de distribución esta bien adaptado para la
producción de un gran número de productos similares.
Consiste en varios departamentos bien definidos. Cada
uno de ellos está dedicado a una sola operación a muy
pocas tareas.
La distribución por proceso tiene ventajas e
inconvenientes inherentes. Una de las mayores ventajas
es su capacidad para adaptarse a una gran variedad de
productos similares

34. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
Este tipo es el comúnmente conocido como fabricación
continua en línea. Como ejemplo común podemos
mencionar la fabricación de automóviles.
GRUPOS TECNOLÓGICOS
El sistema llamado grupos tecnológicos agrupa piezas de
características comunes en familias y asigna una línea de
producción capaz de producir cualesquiera de las piezas de
esta familia.

35. DIAGRAMAS DE RECORRIDO
Antes de que se pueda diseñar una nueva
distribución o corregir una existente, se deben de
tener en cuenta los aspectos siguientes:
1.Volumen de ventas presente y futuro de cada
producto, línea o clase.
2.Cantidad de mano de obra de cada operación
en cada producto.
3.Los requerimientos de operación en posición
sentado, de pie, sentado / de pie.
4.Identificación de los lugares de trabajo donde
la actividad visual es intensa, como terminales de
computadora.

36. 5. Inventario completo de la maquinaria y del equipo
para el manejo de materiales, que existen
actualmente.
6. Estado de las máquinas y equipos existentes desde el
punto de vista de sus condiciones físicas y de su valor
en libros.
7. Posibles cambios en el diseño del producto.
8. Planos de la fábrica o planta existente que indiquen la
localización de todas las instalaciones de servicio,
ventanas, puertas, columnas, pasillos, corredores y
áreas reforzadas, escaleras, rampas y condiciones de
andenes y pisos.
9. La cantidad de manejo de materiales que ocurre entre
las diversas instalaciones

37. Una vez que se han reunido todos estos datos, el analista
debe construir un diagrama de flujo de proceso, que indica
en sí la forma general de la distribución. En la elaboración
de este diagrama deben considerarse las sugerencias de
operarios, inspectores, manipuladores de material y
supervisores de línea. Este personal está más cerca de la
producción que ningún otro y podrá proporcionar con
frecuencia sugerencias valiosas.
Otros diagramas que pueden ser útiles en relación con la
distribución del equipo y el manejo de materiales son los
diagramad de volumen, distancia y viajes. Estos medios
ayudan a resolver problemas relacionados con la disposición
de departamentos y áreas de servicios, así como con la
ubicación de equipo en un sector dado de la fábrica.

38. DISTRIBUCIÓN AUXILIADA POR
COMPUTADORA.
Los programas de computadora pueden ayudar al
analista en el desarrollo de formas reales de solución
rápidamente y sin gran costo, los cuales son:
•El programa CRAFT (Computerized Relative
Allocation Facilities)
•El programa CORELAP (de Engineering Management
Associates Boston, Mass)
•El programa ALDEP (IBM Corporation Program No.
360D-15.0.004

39. 9. DISEÑO DEL TRABAJO
El analista de métodos debe aceptar como parte
de su responsabilidad el que haya
condiciones de trabajo que sean apropiadas,
seguras y cómodas. Suele ser considerable
el beneficio económico obtenido de la
inversión para lograr un buen ambiente y
condiciones de trabajo apropiadas. Las
condiciones de trabajo ideales elevarán las
marcas de seguridad, reducirán el
ausentismo y la impuntualidad, elevarán la
moral del trabajador y mejorarán las
relaciones públicas, además de incrementar
la producción.

40. 1. Mejoramiento de alumbrado.
2. Control de la temperatura.
3. Ventilación adecuada.
4. Control de ruido.
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado
de los locales.
6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos
como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
7. Protección en los puntos de peligro como sitios
de corte y de transmisión de movimiento.
8. Dotación del equipo necesario de protección
personal.
9. Organizar y hacer cumplir un programa
adecuado de primeros auxilios.