1. TPM ? Mantenimiento Productivo Total
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1. Introducción
2. Conceptos y definiciones
3. Evolución de la Gestión de Mantenimiento
4. Mudas (desperdicios) de los equipos
5. Medios de mejora del mantenimiento
6. Etapas de implementación
7. Actividades fundamentales
8. Conclusiones
9. Anexo – Mantenimiento Autónomo
10. Bibliografía
1. Introducción
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos , a los efectos de poder hacer
factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:
• Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
• Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
• Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

2. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total
, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar
cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la
eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM
conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la
producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación
largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy
especificada y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha
empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha
necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es
decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a
cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones
cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus
resultados en "la primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra
en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la
práctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo
Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una
reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema
productivo.
2. Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como conseguir
un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible,
al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la
producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:
1. la frecuencia de las averías, y
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de
las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre
averías.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad
del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento.
Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería.

3. En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos
niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que
ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.
3. Evolución de la Gestión de Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.
Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de
mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la reparación
todo quedaba allí.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el
Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las
cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose
para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos
antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo
incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de
mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorar
la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los años
sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los
métodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es
ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También agrega a
conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas
tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el
Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del
mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido
también los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el
Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica,
sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para
garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a
ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que reúnan las condiciones
necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de
cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los
siguientes cinco principios fundamentales:

4. • Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia
en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se
trata de llegar a la Eficacia Global.
• Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
• Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
• Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la
productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y
transformación del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
• Reducción de averías en los equipos.
• Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
• Utilización eficaz de los equipos existentes.
• Control de la precisión de las herramientas y equipos.
• Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
• Formación y entrenamiento del personal.
4. Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos
• Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos
muertos o de vacío.
• En segundo término tenemos a el funcionamiento a velocidad reducida y los
tiempos en vacío, todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso.
• Y por último tenemos los pérdidas por productos y procesos defectuosos
ocasionados por los defectos de calidad y repetición del trabajo.
Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.
5. Medios de mejora del mantenimiento
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6. Etapas de implementación
La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una
serie de fases, las cuales se resumen a continuación:

5. Para ver el cuadro seleccione la opción "Descargar" del menú superior
7. Actividades fundamentales
• Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los
operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en
las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las
Cinco "S". Una característica básica del TPM es que son los propios operarios de
producción quieres llevan a término el mantenimiento autónomo, también
denominado mantenimiento de primer nivel . Algunas de las tareas fundamentales
son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes.
• Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. Se
realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de
pautas para que no ocurran.
• Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por
parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de
actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta
productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero
accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán ejecutadas por
personal especializado en mantenimiento.
• Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos,
con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos
de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los
equipos desde la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores
y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos
de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas
del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operación normal con
producción regular. El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y
mantenimiento, así como la reducción del período entre la fase de diseño y la
operación estable del equipo y la elevación en los niveles de fiabilidad, economía y
seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación.
• Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías
antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para
reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de mantenimiento
se basa en que normalmente las averías no aparecen de repente, sino que tienen una
evolución. Así pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos
con antelación para corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y
accidentes. Entre los beneficios de su aplicación tenemos: a) Reducción de paros; b)
Ahorro en los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los equipos; d)
Reducción de daños provocados por averías; e) Reducción en el número de
accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras
de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las
tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de
vibraciones; b) análisis de muestras de lubricantes; c) termografía; y, d) Análisis de
las respuestas acústicas.
8. Conclusiones

6. La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace
menester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es
fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego a tras
de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo de servicios,
tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente y
el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo buen funcionamiento de los
equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el caso
del control de calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no
sólo un menor coste total de mantenimiento, sino también un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un
lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía una
multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida consideración la
gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados económicos la
implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los equipos, el
cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de preparación, la mejora del
layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y
reducción en el consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculos
de control de calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de sugerencias
entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas y
medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar
con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante
las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la
rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de
bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga
la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa. El mejor
funcionamiento de las máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas,
también evita la polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellos
disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y las
consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de
producción. Todos éstos son motivos más que suficientes para considerar muy seriamente
su implantación .
Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tan
significativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son
utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otras
investigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión corto placista
en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a la generación
sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que ver con la
supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del proceso
económico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo importante es la
tradicional resistencia al cambio.
9. Anexo – Mantenimiento Autónomo

7. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
10. Bibliografía
Ingeniería de Mantenimiento – Rabelo – Nueva Librería – 1997
Mantenimiento de Máquinas Eléctricas – Orrego – Paraninfo – 2002
Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 1997
El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992
Autor:
Mauricio Lefcovich
Consultor en Administración de Operaciones y Estrategia de Negocios
mlefcovich[arroba]hotmail.com
http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimiento-
productivo-total.shtml
TM - MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL T.P.M.
Historia del Mantenimiento Productivo Total:
El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas del ingles son PTM (Total Productive

8. Maintenance), nace en los años 70, 20 años después del inicio del Mantenimiento Preventivo.
Metas del Mantenimiento Productivo Total
- Maximizar la eficacia de los equipos.
- Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen los
equipos.
- Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo:
- Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
- Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa.
Medidores de la Gestión del Mantenimiento:
Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son :
• Disponibilidad : la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de
servicio .
• Eficacia : la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.
Objetivos del Mantenimiento Productivo Total:
- Cero averías en los equipos.
- Cero defectos en la producción.
- Cero accidentes laborales.
- Mejorar la producción.
- Minimizar los costes.
3 Razones para la palabra "Total":
- Búsqueda de la Eficacia Total de los equipos.
- Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos.
- Implicación del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.
Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total:
- Proceso de implementación lento y costoso.
- Cambio de hábitos productivos.
- Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.
Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo Total T.P.M. :
- Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.
- Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su análisis y
aprovechamiento.
- Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.
http://www.solomantenimiento.com/m_ptm.htm

9. Mantenimiento productivo total
De Wikipedia, la enciclopedia libre
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«TPM» redirige aquí. Para otras acepciones, véase TPM (desambiguación).
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es
una filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con
paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron
registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el
aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora
de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el
mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir,
sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus
técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han
culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de
producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o
Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y
muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de
maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma
que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus
recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades
reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos,
las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no
absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivo
se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce comúnmente como
producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.

10. A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la
implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el
producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a la
implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a
la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas
que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los
procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamente
competitivos.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de
automatización importante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente
los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin
embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más
complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los
departamentos correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la
llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha
posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado,
aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.
Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan
de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación
continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando
de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

11. Contenido
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• 1 Definición
o 1.1 Historia
o 1.2 Pilares
 1.2.1 Mejoras focalizadas
 1.2.2 Mantenimiento autónomo
 1.2.3 Mantenimiento profesional
 1.2.4 Mantenimiento de la calidad
 1.2.5 Control de los equipos en fase de diseño
 1.2.6 CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM
o 1.3 Problemas de Implantación en Industrias Occidentales
o 1.4 TPM en Colombia
o 1.5 Conclusiones
o 1.6 Véase también
[editar] Definición
TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que se ha
difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de transformar
entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar como una estrategia
de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los empleados y
que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr que
este recurso humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo.
En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como el
compromiso por parte de toda la organización, la adaptación de las personas para los
cambios que traerán mejoras en la producción, el mantenimiento, los equipos, la calidad, la
satisfacción del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente, etc. Para lograrlo
se deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales, además empezar a ver a
mantenimiento como una gran inversión mas no como un gasto.
El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado por
todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el TQC, que es un
control de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento del equipo realizado
sobre una base de toda la compañía.
El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los robots
producen robots y es una realidad la producción automatizada de 24 horas, la fábrica sin
manipulaciones manuales es una posibilidad realista. Al describir el control de calidad, a
menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la creciente robotización y
automatización, puede ser más apropiado decir que la calidad depende del equipo.

12. Productividad, coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción -así como la
calidad- todo depende del equipo. El equipo de producción está llegando a ser
inimaginable- mente sofisticado. Vemos equipos de automatización, tales como robots y
producción sin manipulación humana; vemos también equipo para proceso superpreciso de
artículos del tamaño de micrones y procesamiento que exige velocidad, presión, y
temperaturas que desafían a la tecnología actual. El incremento de la automatización y la
producción sin manipulación de personas no acabarán con la necesidad de tareas humanas -
solamente las operaciones se automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente del
input humano. Sin embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiere
conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de
mantenimiento medios, y para un uso efectivo requieren una organización de
mantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta
dirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimiento del
equipo a nivel de compañía que puede apoyar las instalaciones de producción sofisticadas.
La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando se eliminan las averías
y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede
minimizarse y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Como ilustra la
Tabla 1, una compañía ha reducido el número de averías a 1/50 del número original.
Algunas compañías muestran incrementos en la tasa de operación del equipo del 17- 26 por
ciento mientras otras muestran una reducción del 90 por ciento en los defectos de proceso.
La productividad del personal generalmente se incrementa en el 40-50 por ciento. Por
supuesto, tales resultados no pueden lograrse de la noche a la mañana. Típicamente, toma
una media de tres años desde la Introducción del TPM lograr resultados preciables.
Adicionalmente, en las fases tempranas del TPM, la compañía debe temer el gasto
adicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y los de educación del personal
sobre el equipo. El coste actual depende de la calidad del equipo y de la calidad del
mantenimiento. Sin embargo, conforme se incrementa la productividad estos costes se
reemplazan rápidamente por los beneficios. Por esta razón, el TPM se denomina a menudo
como un “PM rentable"
TPM (mantenimiento productivo total), es un concepto relativamente nuevo en cuanto que
incluye al personal de mantenimiento y al resto del personal de la planta; desde los
operarios hasta el gerente mismo. La meta del TPM es incrementar la productividad y
lograr tener cero averías y cero defectos, logrando así levantar la moral de los trabajadores
y su satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de varios conceptos utilizados hace
varios años en el tema de mantenimiento; empezando por el TQM (manufactura de calidad
total) que surgió en los años 70’s y que se ha mantenido durante tantos años en la industria.
Para llegar al TPM se emplean muchas herramientas en común, como los son entregar cada
vez más responsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones; como también la
documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de reparación y los
costos de producción debido a los tiempos de paro, también aumenta la calidad, el
cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, la vida útil de los
equipos y la eliminación de averías, además de eliminación de inventarios de productos en
proceso y terminados, y que bien conocemos como “ventajas” para cubrir las eventuales
averías que tanto daño le hacen a la producción y a la economía de la compañía. Además el

13. TPM le brinda a la compañía y sus trabajadores métodos prácticos para identificar y
priorizar pérdidas en sus procesos así como las herramientas para eliminar estas pérdidas y
solucionar los problemas asociados a las mismas.
[editar] Historia
En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teorías de
mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería de
máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).
• Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la
gestión de sus fábricas.
• 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociación
Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association).
• 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM
(Japan Institute of Plant Maintenance).
• 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al
mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el Mantenimiento
Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.
[editar] Pilares
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:
Los ocho pilares de TPM:
• Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa
planificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra.
• Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con
el equipo, propone alargar la vida útil de la maquina o línea de producción.
• Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que se está
presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
• Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y
procesos nuevos.
• Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen.
• Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en los
que trabaja cada uno.
• TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las
oficinas (papelerías, órdenes, etc.).

14. • Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas
por el gobierno.
[editar] Mejoras focalizadas
Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el
objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se trata de incorporar y desarrollar un
proceso de mejora continua; se pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el
proceso productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que son
herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz.
• Pérdidas en las máquinas
• Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
• Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización
de la línea, transporte, ajustes y medidas
• Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes.
• Pérdidas de energía: electricidad y gas
• Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos
[editar] Mantenimiento autónomo
Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente su
área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el
conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.
Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar
es asignado al equipo de jefes de los departamentos de producción y está coordinado con
otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento
de calidad, etc.
Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologia 5S), lo cual
es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.
Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de las
máquinas, ya que son ellos quienes más las conocen, es por eso que deben mantener los
equipos en condiciones básicas de operación sin necesidad de pérdida de tiempo.
TPM busca con la implementación del mantenimiento autónomo por parte de los operarios,
asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal de
mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que utilice
todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de mantenimiento
El mantenimiento autónomo está conformado por pequeños equipos de trabajo (PET), en
ingles sería Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos
grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas
generados en el área de trabajo. Entre otros los pequeños equipos de trabajo buscan, a
través de su líder, una conexión directa entre los operarios con la alta gerencia.

15. Conformación de los PET: Los coordinadores también pueden ser jefes de línea, estos a su
vez, como muestra la figura anterior, también conforman PET. Se han encontrado muchas
dificultades en el propósito de los PET debido a la baja escolaridad de los operarios, el
rango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma labor los hace
reacios al cambio, problemas de cambio cultural. En algunas ocasiones lo único capaz de
generar el cambio de mentalidad en los operarios de alta antigüedad en las empresa es que
se empiezan a sentir solos, ya que el resto de los compañeros de trabajo se concientizan del
inminente cambio que hay que generar en la empresa y optan por las capacitaciones y
demás actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan solos y se ven
forzados a alistarse a las nuevas prácticas de mantenimiento.
Por otro lado estos pequeños equipos están encargados del mejoramiento de la planta y
ubicación de problemas esto se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da a
los operarios para enseñar a estos a identificar los problemas, cuando estos son de alta
gravedad, que requieren una inmediata intervención el operario llena un Reporte de averías
y llama al técnico para poner en contacto al personal de ingeniería con el de producción
para estos tomar las inmediatas soluciones y dar las ordenes respectivas para que el
problema sea solucionado.
Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:
0. Organización y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminación de fallas mecánicas. 3.
Estandarización: Limpieza y lubricación. 4. Inspección general del equipo. 5. Inspección
general del proceso. 6. Estandarización general. 7. Control autónomo total.(Carlos
Fernández M)
[editar] Mantenimiento profesional
Se relaciona con la ergonomía laboral, el como sentirse con la empresa, al no darle atención
al por parte del empleador todo eso algunos profesionales involucran lo mencionado para
dar o prestar su servicios, Pero un profesional debe manejarse con ética laboral y el saber
hacer las cosas.
[editar] Mantenimiento de la calidad
El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados.
Tales listados incluyen verificar características del proceso, del producto elaborado o
semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados.
[editar] Control de los equipos en fase de diseño
[editar] CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM
El mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50, llegando a estar el mantenimiento
productivo bien establecido durante los años 60. (Véase tabla 2). El desarrollo del TPM
comenzó en los años 70. El periodo previo a 1950 puede referirse como el periodo de

16. “mantenimiento de averías”. Como se ilustra en la tabla 3, el crecimiento del PM en Japón
puede dividirse en las siguientes cuatro fases de desarrollo: Fase 1: Mantenimiento de
averías Fase 2: Mantenimiento preventivo Fase 3: Mantenimiento productivo Fase 4: TPM
Más recientemente, tanto el mantenimiento productivo como las técnicas de diagnóstico de
equipos han atraído considerable atención. Estas técnicas indican la dirección del futuro
desarrollo del PM. En una compañía, el TPM se logra en fases correspondientes a las fases
del desarrollo del TPM en Japón entre 1950 y 1980. La información de la tabla 3 se basa en
datos recogidos en 1976 y 1979 de 124 fábricas pertenecientes al JIPM. En tres años, el
número de fábricas que practican activamente el TPM se ha doblado. Ahora, más de una
quinta parte de las fábricas practican el TPM. Hasta los años 70, el PM japonés consistía
principalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado con
examen y servicio periódicos. Durante los años 80, el mantenimiento preventivo está siendo
rápidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado en
condiciones. El mantenimiento predictivo usa modernas técnicas de análisis y verificación
para diagnosticar la condición del equipo durante la operación -para identificar las señales
de deterioro o fallo inminente. 1950ys. 1960ys. 1970yS. Mantenimiento preventivo -
establecimiento funciones mantenimiento Mantenimiento productivo reconocimiento. De
importancia, fiabilidad, mantenimiento, y eficiencia económica en diseño planta.
Mantenimiento productivo total - lograr eficiencia PM a través de sistema comprensivo
basado en respeto a individuos y participación total empleados —PM (mantenimiento
preventivo) 1951 — PM (Mantenimiento productivo) 1954 — MI (Mejora mantenibilidad)
1957 —Prevención mantenimiento 1960 —Ingeniería fiabilidad 1962 —Ingeniería
mantenibilidad 1962 —Ingeniería económica —Ciencias conducta 1 —MIC, PAC y plan F
—Ingeniería sistemas —Ecología —Terotecnologia —Logística 1951 Toa Nenryo kogyo
es a primera planta japonesa en usar el PM estilo americano. 1953 20 compañías forman un
grupo de investigación PM (más tarde se con- vierte en el JIPM) 1958 George Smith (USA)
llega al Japón para promover el PM 1960 Primera convención sobre mantenimiento 1962
La Asociación de Productividad del Japón envía una misión a USA para estudiar el
mantenimiento del equipo 1963 Japón asiste a a convención internacional sobre
mantenimiento equipos (Londres) 1965 Primer Premio PM otorgado en Japón 1965 Japón
asiste a convención internacional sobre mantenimiento equipos (Nueva York) 1969
Establecimiento del Instituto Japonés de ingenieros de Plantas (JIPE) 1970 Convención
internacional de mantenimiento de equipos en Tokyo (patrocinio de JIPE y JMA) 1970
Japón Asiste a convención internacional de mantenimiento equipos patrocinada por
UNIDO2. (R.F.A.) 1971 Japón asiste a convención internacional de mantenimiento de
equipos (Los Ángeles) 1973 UNIDO patrona simposio sobre mantenimiento en Japón 1973
Japón asiste a convención internacional de tero tecnología (Bristol) 1974 Japón asiste a
congreso mantenimiento de EFNMS3 1976 Japón asiste a congreso mantenimiento
EFNMS 1978 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS 1980 Japón asiste a
congreso mantenimiento EFNMS. 1 MIC: Dirección de innovación y creación; PAC:
Análisis y control rendimientos; plan F: plan supervisores 2 UNIDO: Organización de
Desarrollo Industrial de Naciones Unidas 3 EFNMS: Federación Europea de Sociedades
Nacionales de Mantenimiento Tabla 2. Desarrollo del PM en Japón 1976 1979 Fase 1
Mantenimiento de averías 12,7% 6,7% Fase 2 Mantenimiento preventivo 37,3% 28,8%
Fase 3 Mantenimiento productivo 39,4% 41,7% Fase 4 TPM 10,6% 22,8% Tabla 3. Las
cuatro fases del desarrollo del PM y situación actual en Japón.

17. Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada en
el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su mantenibilidad;
teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con mejores accesos, mayor
fiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el equipo, etc. Apuntando a reducir el
tiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir ingresos para la empresa en
cuestión.
[editar] Problemas de Implantación en Industrias Occidentales
El TPM es una de las filosofías de mejora de mantenimiento orientales mas populares que
podemos encontrar en la actualidad, puesto que los cambios que genera en una empresa que
lo implementa de la forma adecuada son muy profundos y conllevan constantemente a
desarrollos y escalonamientos en mejora de procesos, de calidad, de tiempos de entrega,
trabajo en equipo, productividad, entre otras, además de rebajar sustancialmente los costos
de mantenimiento, producción, inventarios, paros inesperados y muchas otras mas.
Para aquel que desea llevar su empresa a este nuevo esquema de trabajo de mejoramiento
productivo, debe contemplar el TPM bajo su origen mas profundo, el filosófico y cultural.
Es verdad que el TPM en gran parte aplica las metodologías de calidad desarrolladas por el
ejército estadounidense en el Japón de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de su
asombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusión cultura-método que este
tuvo en dicha sociedad.
La sociedad japonesa, gracias a sus creencias filosóficas y trascendentales, ha sido siempre
una cultura altamente enfocada al auto-cuidado del ser, tanto el interno (yo como persona)
como el externo (naturaleza, objetos), lo que conlleva por lo tanto a que se ejecuten las
tareas del día a día, con mas cuidado, interés y apreciación, caso contrario a la cultura
occidental, en donde el cuidado y apreciación por las actividades son poco importantes.
Es por esta razón que una de los principales objetivos a tener en cuenta en la
implementación del TPM en una industria occidental, debe ser el enfoque en el cambio
cultural del personal de la compañía, de manera que haciéndolos cada vez mas participes
del proceso tanto productivo como relacional se apersonen de su trabajo y puedan hacer
parte de la solución y no del problema. Con este tema dominado, lo que viene en adelante
es fácilmente asimilado, mientras que en el caso contrario, es donde se comienzan a generar
inconvenientes e inconformidades que pueden demorar y poner en riesgo el éxito en la
implementación del TPM.
De igual manera, se pueden encontrar variados obstáculos para una buena implantación el
TPM, entre los cuales se tienen:
• Falta de planeación y estrategias de desarrollo.
• Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos
importantes.
• No tener una base firme en cuanto a metodologías de mejoramiento.
• Sindicatos fuertes y problemáticos.

18. • Plantas de producción separadas geográficamente.
• Sistemas de producción incompatibles.
• Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de producción, que antes hacia
mantenimiento.
[editar] TPM en Colombia
El caso de la primera incursión que tuvo una empresa ensambladora de autos en Colombia
de implementar un sistema de mejoramiento como lo es el de ‘Calidad Total’, es un
ejemplo de gran importancia a tener en cuenta por cualquier compañía que desee seguir este
camino, ya que gracias a la experiencia vivida por esta compañia se puede obtener valiosa
información y enseñanzas acerca de los problemas, dificultades y características especiales
que se generaron durante la implantación del sistema de Calidad Total, de manera que se
tengan en cuenta para la elaboración de estrategias y planes que permitan sobrepasar estos
inconvenientes ya identificados.
=Como implementarlo?
• Trazo de objetivos claros por directivas de la organización.
• Creación de equipos encargados de planear como difundir y comunicar la metodología a la
empresa.
• Nombramiento de personal encargado de capacitar a colaboradores y trabajadores
llamados ‘multiplicadores’.
• Generación de grupos interdisciplinarios.
• Cambios organizacionales para la mejora de relaciones.
• Empoderamiento a los trabajadores de toda la organización
=Por donde iniciarlo?
• Lo más importante siempre es establecer el inicio de un programa de mejoramiento
continuo desde la alta dirección y que sea esta quien plantee los objetivos y estrategias de
implementación, enfocados en todos los ámbitos de la organización, pero en especial en el
personal encargado de la producción, operarios y personal de mantenimiento.
• Estrategias como la utilización de lemas, posters y oraciones ubicados en todos los
sectores de la compañía, relacionando el tema de mejoramiento, cambio y
acompañamiento mutuo, acercan y concientizan al personal del cambio organizacional y
cultural que se avecina.
=Aspectos críticos de éxito o fracaso
• Generación del plan de mejoramiento, compromiso, seguimiento y retroalimentación
constante por parte de las directivas.
• Clima laboral propicio
• Sindicato problemático
• Identificar a los trabajadores con intereses serios de mejora, desempeño y calidad de la
empresa y de los que no tienen ningún interés por mejorar.

19. • Empoderamiento de los empleados con tareas importantes y competitivas que produzcan
personas pensantes, capaces de generar conocimiento y cambios por si mismos.
En países como Nigeria, en donde ya se han logrado implementar con gran éxito
metodologías de mejoramiento continuo como TPM, podemos encontrar aproximaciones
culturales y organizacionales con nuestra industria colombiana. Como indica el texto
‘Impact of corporate culture on plant maintenance in the Nigerian electric-power industry’,
Nigeria es un país africano tercermundista extremadamente pobre, con el que encontramos
variadas similitudes en cuanto a la cultura empresarial y organizacional que
implementamos en nuestro país.
Ambos paises, Colombia y Nigeria son países en desarrollo que comienzan a vivir el
mejoramiento del ambiente competitivo, los cuales deben introducir formas innovadoras de
pensamiento que rompan y reemplacen los moldes culturales establecidos, creencias,
comportamientos y la percepción pobre, garantizando de esta manera el sostenimiento del
crecimiento industrial.
El caso de las represas generadores de energía eléctrica de Ogorode y kainji en Nigeria,
enfatiza en la importancia del cambio cultural, organizacional y especialmente el
compromiso y entrega al que tuvieron que llegar las personas directamente implicadas en el
proceso productivo, no sin antes haber fracasado en numerosas ocasiones. De igual manera,
la alta dirección se debe enfocar en la correcta gestión organizacional, orientada al
liderazgo apropiado, compromiso con los objetivos trazados y el fomento de la cultura
competitiva.
La estrategia actual mas recomendada por los Guru’s especializados en TPM y que fue
desarrollada con éxito en la industria de generación eléctrica nigeriana, es la de de
democratizar el proceso de gestión en las compañías, el cual siempre ha sido desarrollado
por los altos directivos de cada una de las empresas y organizaciones. En vez de este
sistema organizativo, el TPM propone crear y entregar autoridad y responsabilidad a grupos
de línea y coordinadores de area, los cuales se pueden entrenar en variadas disciplinas del
proceso, enfocándose de esta manera en suplir las necesidades del mercado y en la
interacción constante con clientes y proveedores.
El principal problema que existe para implementar el TPM en una planta en Colombia es el
factor humano, ya que es el que haría la diferencia para que sea un éxito o un fracaso, en la
industria el cambio es un factor que no todos los empleados pueden sobrellavar y más aún
cuando sus funciones las han realizado por un periodo de tiempo muy prolongado, el
personal de más experiencia pueden ser un factor positivo o negativo para los demás
empleados, este es el mayor reto vender la idea de que el cambio traerá muchas mejoras y
que es bueno para todos, creando ambientes de trabajo más productivos y seguros. Para la
introducción de un nuevo sistema, es primordial contar con la colaboración de todas las
personas con algún tipo de mando, como también si existe un sindicato trabajar de la mano
con él, este trabajo de implementación llegará hasta el punto en que las personas que
asuman el proyecto lo determinen, sin ser este recurso de mejoramiento algo impositivo o
estricto en su ejecución, lo mejor es verlo como una excelente herramienta para mejorar
infinidad de procesos, ya que este sistema ha garantizado excelentes resultados en

20. industrias que buscan la categoría de clase mundial. El TPM en Colombia requiere que las
personas sean más comunicativas, que sean más sociables, que encuentren en el compañero
alguien en el que puedan apoyarse, convertirse en líderes, apropiarse de sus funciones, el
trabajar en equipo es clave en el buen manejo del TPM, este buen manejo crea una
transformación organizacional que es percibida por los clientes y se ve reflejada en los
procesos productivos.
[editar] Conclusiones
• La creciente eliminación de fronteras y la alta competencia de mercado, pone a todo tipo
de industrias a pensar en mejorar continuamente, en ser más eficientes y eficaces en el
uso de sus equipos y máquinas, y a mejorar día a día sus procesos, para así ofrecer
productos de alta calidad que puedan salir a competir con otros de su mismo tipo. Es por
esto que en la actualidad, las compañías deben tomar conciencia de la importancia de la
implementación de una filosofía de mantenimiento, tal como lo es el TPM, pues como
bien sabemos el mantenimiento juega un papel importante en la industria, a pesar que
sea visto como la “sirvienta que solo genera gastos” para la compañía. La competitividad
en un mundo global ya no es una opción, es una necesidad.
• TPM es un sistema Japonés de gestión de mantenimiento que se encuentra entre los
mejores, cumpliendo con los estándar más altos a nivel mundial, es una herramienta que
permite maximizar los recursos de una organización mediante un sistema de acciones
básicas que pueden llevar a la empresa a la excelencia, sin embargo, debido a que es un
sistema proveniente de otra cultura diferente a la latina, el TPM exige un cambio de
mentalidad, nos genera un choque cultural el cual si no es manejado de la manera
correcta es posible que el programa no se pueda adaptar a nuestras organizaciones o
mejor dicho nuestra cultura no se adapte a la filosofía de trabajo de los japoneses.
• El mundo gira y evoluciona constantemente, independientemente que nos demos o no
por enterados, debemos aceptar el cambio como una manera de vivir ya que este es un
estado natural del mundo actual. En el cual se le exige cada vez más a las empresas para
llegar a el máximo de rentabilidad, compitiendo a la par con empresas a nivel mundial, y
es por esto que debemos empezar a cambiar nuestras filosofías de trabajo e incluso de
vida para poder proyectarse a nivel mundial y pode ser competitivo en el campo que nos
compete como es el manteniendo de nuestras organizaciones, ya que desde este lugar
privilegiado en el que nos encontramos (mantenimiento), podemos aportar mucho “Un
mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar
con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón"
ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la
rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas
de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento
alarga la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.”

21. • Los beneficios de implementar un sistema de estas características son múltiples no solo
para las empresas sino también para el medio ambiente, para los trabajadores y su
seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales si tan solo manejáramos cada momento
de nuestras vidas como lo hace TPM.
• El TPM es una metodología que adecuadamente desarrollada puede llevar a una empresa
productora de bienes o servicios a crecer en calidad, eficiencia, eficacia, llegando a tener
indicadores de clase mundial y a disminuir en costos de operación, defectos y reprocesos.
• Es posible introducir un sistema de mejoramiento continuo en empresas diferentes a las
generadoras de productos, como lo son las prestadoras de servicios, en las que un
enfoque de mejoramiento organizacional produce progresos altamente efectivos.
El verdadero reto de TPM, radica en el cambio de percepción que algunas personas tienen
en la organización; el mantenimiento es visto como un gasto a minimizar y no como
verdaderamente lo puede ser, como una inversión que traerá mejoras en la producción, la
calidad, la productividad y la competitividad en el mercado. TPM debe ser mostrado ante la
alta gerencia y ante todo el personal como una herramienta que funciona de acuerdo a la
aceptación del recurso humano de una empresa, que las mismas personas son las que con su
compromiso y disciplina pueden ayudar a mejorar esos índices de mantenimiento y de
producción. TPM se debe argumentar con cifras, con reducción de costos y con mejoras
visibles, es por esto que la organización debe entenderlo como una inversión que ayudará a
mejorar su proceso productivo, los recursos económicos con la reducción en averías,
optimización de las materias primas, seguridad para sus empleados, correcta gestión de
equipos, entre otros. La implementación del TPM en la industria Colombiana es de vital
importancia para la competitividad a nivel global, teniendo presente la adecuada
implementación de esta tecnología, para que no se vuelva un problema sino una solución a
las necesidades de mejorar la productividad de los equipos y su buen estado de
mantenimiento.
La cultura y las diversas circunstancias con que nos vemos comprometidos, nos hacen ver
que es importante primero, ver la viabilidad de implantación de este esquema de trabajo en
una fábrica, y adaptarlo a las necesidades particulares que se presente con su personal
laboral, sin renunciar a ninguno de los beneficios que da el TPM. La paciencia y el
compromiso para desarrollar un programa de TPM son banderas a seguir para tener éxito en
su gestión, virtudes que carecemos en países como el nuestro, cuyas metas rara vez son
mayores a tres o menos años, en el caso Japonés su planificación es en el largo plazo,
proyectando su futuro con seguridad y sin ningún riesgo.
La implementación de un sistema de este nivel no es sencillo demanda un esfuerzo
monumental, donde todo el personal debe estar comprometido con su buena gestión, la
capacitación creará una cultura que en el día a día aumentará su penetración y su nivel de
complejidad llevando a la compañía día tras día a niveles mayores de eficiencia y eficacia.

22. http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total