Este trabalho foi apresentado no Congresso WCM 2009. Apresenta ostrabalho resultado pela equipe de melhoria da Unilever-Indaiatuba no Projeto Non Stop da Linha Cartucho de detergente em pó.

3. Lay Out
Linha Cartucho

4. Vincadora

5. Enchedeira

6. Balança
On-Line

7. Encaixotadora

8. Paletizadora

9. Envolvedora

10. Time Funcional

11. 10 – VALORES do TIME

12. Visão
Ser uma linha de operação de Classe Mundial
Missão
Alcançar altos índices de produtividade e eficiência,
Zerar as perdas através dos processos,
Desenvolver e integrar as pessoas
Atender as expectativas de nossos clientes no
tempo e quantidade certa, com qualidade e segurança

13. O que é uma linha Non Stop ?
É uma linha inteira de produção
que trabalhe o maior número de tempo
sem que aja intervenção humana
para realizar algum ajuste de correção.

14. O que é preciso para se conseguir
os objetivos do Non Stop ?
Meta Zero: para perdas: Acidente, Quebra, Chokotei e Medições e Ajuste.
Foco na Eliminação das Perdas: Através do uso das ferramentas do TPM.
Participação Efetiva de Todos: O envolvimento de todos os interessados, para
alcançar os objetivos
Todos os Gaps Pessoais Devem ser Corrigidos : Através de treinamentos, com o
auxílio da Matriz de Habilidades.
Plano de Manutenção Efetivo: é preciso um apoio constante da manutenção
planejada, para que as manutenções preventivas e preditivas, sejam mais eficazes
obtendo assim a eliminação das manutenções corretivas.
Confiabilidade de Matérias Primas : É esperado que todos os insumos que cheguem
a linha , estejam com uma qualidade excepcional, eliminando as paradas por
qualidade de materiais.

15. Objetivos Claros e Definidos (Pilares)
Suportar os times quando solicitado para melhorias
CI em equipamentos com problemas
SHE Atingir zero acidentes trabalhando condições
e comportamento
MQ Atingir zero defeitos e reclamações de qualidade através
da padronização e melhoria em equipamentos e processo
Proporcionar condições e sistema para aumento
E&T de skills da operação e manutenção
Quebra Zero através do aumento da confiabilidade dos
MP equipamentos e eficiência da manutenção
Tornar a operação responsável pelos equipamentos
MA aumentando a confiabilidade e redução de custos
ME Propiciar ferramentas de análise para o aumento
de eficiência e redução das grandes perdas

16. Líderes dos Pilares
NON
ME MA MP
STOP
Tatiana Gatti Time L01 Mauro
CI E&T MQ SHE
Ricardo Gomes Tatiana Marco Bertolani Rodrigo

17. Integração dos Pilares para Suporte que Proporcionem
Atingir os Zeros
Zero Zero
Acidente ME Quebra
E&T SHE
MA
CI MP
Zero
Zero MQ Med/
Chokotei Ajuste

18. Utilizando os Processos e Ferramentas de TPM
Análise PM LPPs Procedimentos Ma MP
Etapa 1 Etapa 4
Clarificando o Fenômeno Análise 4M Fatores Causais
Procedim de
ento
Etapa 2 Etapa 5 Inspeção Enchedeira
Análise Física do fenômeno Análise do Perfil Ideal Para cada ponto dos equipamentos a ser inspecionado existe
QC Story
umpadrão a ser seguido através de LPPs onde identifica o
Etapa 3 Etapa 6
Condições Constituintes Método de Pesquisa local e como deve ser feita a inspeção .
Etapa 5 Etapa 7
Análise do Perfil Ideal Detecção das Anomalias
12 Passos para Melhorias - QC Story
Etapa 6 Procedim de Inspeção
ento
6. Preparar PLano 8. Ações de 10. Checar os Resultados Método de Pesquisa Etapa 8 Encaixotadeira
Definição 4. Entendimento Restauração - Melhorias
Lista de ações contramedidas Resultados
do Time da situação atual detalhadas para Etapa 7
Controle da manutenção
Desenvolvimento de
seguimento do QC Detecção das Anomalias
Estratificação um plano de ações
100% story “O”(Zero)
( Oque, Como,Quem
1. Identificação Quando etc...) Impactos das perdas
das perdas 7.Análise do Who When
Action 1
Action 2
Identificação Problema Action 3
45302005 3020 05
Aplicação de ferramentas
do Fenômeno 9. Implementação Benefícios
de análise 4 Ms / Procedim de Inspeção
ento
(5W+1H) & Lpp 5 Porques Tangíveis:
das contramedidas Paletizadora
2. Seleção do - Oportuniddes / Atual
tema e 5. Estabelecer Intangíveis
justificativa Objetivos
Antes Depois 11. Padronização
Meta (e.g.: Lpp (e.g.: Lpp) ( Procedimentos provisórios,
Informações M.P, etc)
Etiquetagem
3. Conhecimento
sobre o processo 12. Planos Futuros
e equipamento Procedim de Insp
ento eção
Controles Visuais Vincadora
Principio de
funionamento
Causa Raiz
0
GGA Analise de falhas
M á q u in a
1 . C o n tr o le v i s u a l n a g u ia i n f e r i o r
M a te r ia l Looping infinito
3 . A ju s t a r b r a ç o s a p o ia d o r e s d e a b a s Levantamento da Restauração Estabelecimento das
4 . A b e r tu r a la t e r a l d o m a g a z in e f o r a p o s iç ã o situação atual Condições
2 6 . G u ia s u p e r io r m a g a z i n e
2 7 . S e n s o r b r a ç o s a p o i a d o r e s a b a s s o l to 1 2 5 Eliminação total
das causas
Manter Melhorar 4
M a g a z in e
2. D e f i n ir p o s i ç ã o c o n j u n to m a g a z i n e
6 . F a lt a c o n h e c im e n o d o s p a d r õ e s id e a is
Manter Melhorar
2 9 . F i ltr o s a tu r a d o
5 . A ltu r a d o m a g a z in e s e m p a d r ã o 7
Gerenciamento das 6
4 . L a r g u r a d o m a g a z in e s e m p a d r ã o
3 . P o siçã o b raç o s a p o iad o re s a b a s
Condições 3
2 5 . U n h a s a b e r tu r a c a ix a s
Melhoria das
M éto d o M ão de O bra
Condições Análise de Causas

19. Definição dos Indicadores
Nº de Paradas da Linha
XX XXX X
“MTTS” - Tempo Médio das Paradas T paradas
Nº de Paradas
X X X X
“MTBS” - Tempo Médio Entre Paradas TO – T paradas
Nº de Paradas
X X X X

20. 10 Etapas de NON STOP
1ª Etapa Selecionar Linha Modelo
2ª Etapa Ident. e Classificar o Equip. que Mais Perde, e Quais são as Suas Maiores Perdas.
3ª Etapa Identificar Sub Conjuntos Gargalos para Alcançar Zero Equipamento
4ª Etapa Fluxo Para Alcançar Sub Conjunto Zero
5ª Etapa Elaborar e Revisar Padrões de Trabalho e Manut. Para Manter Sub Conjunto Zero
6ª Etapa Alcançar Equipamento Zero
7ª Etapa Elaborar e Revisar Padrões de Trabalho e Manut. Para Manter Equipamento Zero
8ª Etapa Alcançar 3 Zeros para Todos Equipamentos
9ª Etapa Elaborar e Revisar Padrões de Trabalho e Manutenção Para Manter os Zeros
10ª Etapa Fazer o Roll Out para Outras Linhas

21. 1ª Etapa
Para selecionarmos a linha modelo, devemos levar em consideração que a
linha esteja no mínimo na 4ª Etapa de M.A e apresentando bons resultados
de eficiência operacional e de forma consistente .
% OEE
Linha 01
Linha com maior eficiência
Período de Janeiro a Junho 07

22. 2ª Etapa
Identificar e classificar o equipamento que mais perde,
e quais são suas maiores perdas
Vincadora
Envolvedora
12,87 Chokotei
Paletizadora
Quebr
Encaixotadeira a
87,13
Enchedeira Med
Ajuste
Período de Janeiro a Junho 07

23. Divisão dos Times
QUEBRA CHOKOTEI MED. AJUSTES
Heitor Zé Carlos Dorival
Neno Marcio Rogerio
Israel Sandra Mirian
Dejair Wilker Julio
Marcos João Edvaldo
MANUTENÇÃO
Joel (Tec. Inel)
Borges (Tec. Mec)
Clayton (Tec. Mec)

24. 3ª Etapa
ME
E&T SHE
MA
CI MP
MQ
E
M
TI
DO
CO
FO

25. 3ª Etapa
Identificar sub conjuntos gargalos para alcançar Zero Equipamento
Esteira estrela
Balança
Cab enchimento
Magazine
Balança
Acumula
dor
Geral ench
Cab enchimento
Balança
Período de Janeiro a Junho 07

26. 4ª Etapa
Fluxo para Redução de Perdas
DEFINIR PROXIMOS PASSOS
ESTRATIFICAÇÃO
AUTO CONTROLE EXECUTAR PLANO DE AÇÃO PARA
BLOQUEIO (MA e MP)
SIM INFORMAÇÕES SÃO SUFICIENTES ? NÃO DEBATER EM GGA PLANO DE AÇÃO
PARA BLOQUEIO (MA e MP)
ELABORAR PLANO DE AÇÃO PARA
BLOQUEIO (MA e MP)
HÁ NECESSIDADE DE RESTAURAR COLETAR DADOS UTILIZANDO AS
CONDIÇÕES BASICAS ? FERRAMENTAS DO “TPM” (4Ms...)
SIM
NÃO SIM A META FOI ATINGIDA ?
NÃO
IDENTIFICAR CONDIÇÕES BASICAS
CHECAR RESULTADOS
DEBATER EM GGA EXECUTAR AS AÇÕES
ELABORAR PLANO DE AÇÃO ELABORAR PLANO DE AÇÃO
DEBATER EM GGA
EXECUTAR AS AÇÕES
COLETAR DADOS UTILIZANDO AS
FERRAMENTAS DO “TPM”
CHECAR RESULTADOS
(QC STORY, ANALISE PM...)

27. 5ª Etapa
Elaborar e revisar padrões de trabalho e manutenção
para manter subconjunto Zero
LPPs RCM
Procedimentos
Ma MP
Procedimento de
Inspeção
Enchedeira
Para cada ponto dos equipamentos
a ser inspecionado existe um padrão
. a ser seguido, através de LPPs,
onde é identificado o local e como
deve ser feita a inspeção.
Procedimento de Inspeção
Encaixotadeira
GGA
Procedimento de Inspeção
Paletizadora
Procedimento de Inspeção
Vincadora
Etiquetagem

28. 6ª Etapa
Alcançar Equipamento Zero

29. 7ª Etapa
Elaborar e revisar padrões de trabalho e manutenção
para manter equipamento zero
Onde devemos registrar e padronizar tudo o que aprendemos.
LPPs Manuais Técnicos
Procedimentos Ma MP
Procedim de
ento
Inspeção Enchedeira
Para cada ponto dos equipamentos a ser inspecionado existe
umpadrão a ser seguido através de LPPs onde identifica o
local e como deve ser feita a inspeção .
Procedim de Inspeção
ento
Encaixotadeira
Procedim de Inspeção
ento
Paletizadora
Procedim de Insp
ento
Vincadora
eção
GGA
Etiquetagem

30. 7ª Etapa
Depois de alcançar equipamento Zero e os padrões definidos,
devemos ter uma rotina de trabalho para manter os Zeros
ZERO
PERDA

31. 8ª Etapa
Alcançar 3 zeros para todos equipamentos
Nesta etapa replicaremos todo o aprendizado para os outros equipamentos , e
começamos o ciclo novamente para atacarmos as demais perdas

32. 9ª Etapa
Elaborar e revisar padrões de trabalho e manutenção para garantir
a continuidade dos zeros
ZERO
PERDA

33. 10ª Etapa
Fazer replicação dos conceitos e boas práticas adquiridas durante o
processo para outras linhas.

34. Resultados Embalagem 2009
Base 100
Período de Janeiro a Julho 09

35. Evolução de Volume X OEE

36. Boas Práticas
Planilha de Controle de Controle de Todas
GGA
Vida Útil dos Componentes Melhorias as Pendências da Linha
Consistente
Acompanhamento Diário das
Perda Chokotei, Quebra e
Medição Ajuste
8 – Check List que Antecede uma Partida de Maquina

37. Resultados
• Resultados Mensuráveis
- Aumento no OEE da Linha .
- Aumento no MTBS.
- Ganho na Qualidade do Produto Final.
- Ganho em Volume
• Resultados Não Mensuráveis
- Confiança Mutua Entre o Time
- Aumento na Autonomia
- Aumento da Motivação
- Ganho de Capacidade Técnica dos Operadores
- Melhora nos Critérios de Seleção para Eliminação das Perdas
- Grande Interação entre Pilares
- Auto Desenvolvimento dos Membros do Time.

38. Cronograma

39. Histórico das Atividades
Para cada zero alcançado devemos registrar nos Books de cada
equipamento, quais análises foram utilizadas, ações que foram
tomadas, as melhorias implementadas, criando assim um manual do
equipamento com dados para Roll Out em outras linhas da embalagem.