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Quelle:        Main-Echo Online
Datum:         5. August 2011




Gigantische Paketpackmaschine


Industriekultur: Beim Anbieter für Bürobedarf »Office Depot« werden täglich bis zu 14.000
Aufträge abgewickelt.

Die eigentlichen Stars im hochautomatisierten Logistikzentrum von Office Depot treten
bescheiden in schwarz-weißen Streifen auf: Ohne den individuellen Barcode, der jede Bestellung,
jedes Produkt, jedes Paket eindeutig kennzeichnet und dessen Weg nachvollziehbar macht,
würde auf den 31 000 Quadratmetern Fläche im Industriegebiet von Großostheim eine Menge
schief laufen.

Doch Logistikleiter Mario Breer kann sich auf die Strichkodierungen und vor allem auf seine 220
Mitarbeiter im Distributionszentrum verlassen. Sie schaffen es mit Hilfe hochmoderner Maschinen
und klug ausgetüftelter Prozesse, täglich bis zu 14.000 Aufträge für Kunden in Deutschland und
Österreich zu kommissionieren.

»Unser Service macht uns attraktiv!« erklärt Breer am Mittwoch den 80 Besuchern, die er
gemeinsam mit seinem Stellvertreter Kai Löschinger und Logistiktrainer Manuel Schweibert in
Kleingruppen durch sein riesiges Revier führt. Die Gäste, die der Einladung anlässlich der Tage
der Industriekultur gefolgt sind, begleiten die Office-Depot-Verantwortlichen fasziniert auf den
vielen Kilometern Warenstraßen, die sich durch die bis zu 15 Meter hohen Hallen ziehen.

Bis kurz unter die Hallendecke reichen die sieben Regaletagen, auf denen sich Produkte wie
Kopierpapier, Drucker, Ordner, Bürostühle und alles, was für einen reibungslosen Ablauf im Büro
gebraucht wird, stapeln. »Da muss man ja schwindelfrei sein!« entfährt es einer Besucherin, die
mit anschaut, wie sich ein Staplerfahrer fachmännisch ein Paket von ganz oben angelt und sicher
wieder auf die Erde bringt. »Ja, und bei Stromausfall müssen sich unsere Fahrer notfalls auch
abseilen können«, ergänzt Breer schmunzelnd.

Viel rote Farbe, dazu lichtes Grau und das knallige Gelb der Elektro-Stapler machen aus dem
Logistikzentrum fast so etwas wie eine Spiellandschaft. Die Fahrer surren leise heran, schnappen
sich nach genau ausgeklügelten Anleitungen die gewünschten Produkte. Leise rollen die
insgesamt 4,2 Kilometer langen Förderbänder, von wendeltreppenartigen Metallspiralen rutschen
Pakete herunter. 35 000 Paletten passen ins Großostheimer Lager, das sind gut tausend
Lastwagen-Ladungen voll. Einmal pro Monat wird das gesamte Lager umgeschlagen, erzählt
Breer, dessen Begeisterung für sein Metier in den zweistündigen Führungen immer wieder
durchbricht.

Stolz schwingt in seiner Stimme, als er die staunenden Besucher an die Maschinen führt, die
Verpackungskartons in sechs Größen zusammenkleben. Oder als er das Prinzip von »Pick by
Light« erklärt: ein rotes Licht über dem jeweiligen Regalplatz zeigt dem Kommissionierer,
welches Produkt in welcher Anzahl in den Karton muss. Per Barcode wird jeder Auftrag so durch
das Lager geführt, dass er auf kürzestem Weg alle Stationen erreicht, an denen Ware eingepackt
wird.

»Sensationell!« finden die Besucher, die leuchtend gelbe und orange Warnwesten tragen, auch
den »A-Frame«, einen dem gleichnamigen Buchstaben nachempfundenen Rahmen. Ähnlich wie
beim Zigarettenautomaten, so vergleicht es Breer, werden hier Waren wie Stifte, Patronen,
Tesafilm automatisch nach Auftragsvorgabe auf ein Band gezogen und im Karton gesammelt.

Alles scheint wie von Geisterhand aneinander gekoppelt, an jeder Station wissen Mitarbeiter und
Maschinen genau, was zu tun ist. Nur 0,2 Prozent klein ist die Fehlerquote, lässt Breer verlauten.
99,8 Prozent aller Aufträge kommen also korrekt und am Tag nach der Bestellung bei Privat- und
Firmenkunden an.

Wie denn das Arbeitsklima so wäre und ob die Mitarbeiterfluktuation hoch sei, will ein Besucher
wissen. »Wir arbeiten hier kennzahlengetrieben und achten sehr auf Leistung«, gibt er
unumwunden zu. Aber wer gut in seinem Job sei und sich loyal dem Unternehmen gegenüber
zeige, werde auch belohnt, beispielsweise durch Bonuszahlungen. Die Fluktuation sei sehr
gering.

Die meisten Mitarbeiter im Logistikzentrum stammen aus der Region, viele seien jahrelang dabei.
»Und bei uns duzen sich alle!« sagt der Chef, der kein Problem mit dem Azubi hat, der »Mario«
zu ihm sage. »Respekt kann man sich auch anders verschaffen«, weiß der erfahrene Leiter.

Flexible Mitarbeiter
Flexibilität schätzt Breer bei seinen Mitarbeitern sehr: Die meisten lassen sich überall im Lager
einsetzen, sind nicht auf einen festen Platz fixiert und verstehen so die Probleme ihrer Kollegen
besser. Auch was die Arbeitszeiten betrifft, erwartet der Chef Anpassungsbereitschaft: »Wir
haben Wahnsinnsspitzen, beispielsweise in der Hochsaison zwischen Oktober und Januar. Das
gleichen wir mit Arbeitszeitkonten in den ruhigeren Monaten wieder aus.«

Breer, der im Polohemd mit aufgesticktem »Viking«-Logo, Jeans und Sicherheitsschuhen durch
den Betrieb führt, gibt den Besuchern noch mit auf den Weg: »Uns ist die richtige Symbiose
zwischen Menschen und Maschinen hier wichtig. Ohne Technik würde nichts laufen, ohne
Menschen aber auch nicht. Wir brauchen die richtige Mischung.« Cornelia Müller
Hintergrund: Office Depot Logistikzentrum Großostheim
Office Depot wurde 1986 in Florida gegründet und ist nach eigenen Angaben führender globaler
Anbieter von Bürobedarf und -dienstleistungen. Seinen deutschen Hauptsitz mit 450
Mitarbeitern( davon 220 in der Logistik) hat das Unternehmen in Großostheim, wo es eine
Gesamtfläche von 84 000 Quadratmetern besitzt. Im vor drei Jahren eröffneten Logistikzentrum
mit einer Hallenfläche von 31 000 Quadratmetern (das entspricht knapp sieben Fußballfeldern)
werden täglich zwischen 9000 und 14 000 Aufträge bearbeitet, das sind bis zu 30 000 Pakete.
Unter dem Markennamen Viking beliefert das Unternehmen kleinere und mittelständische
Kunden in Deutschland und Österreich, unter dem Namen Office Depot werden die Großkunden
versorgt. 35 000 Hochregalplätze fassen die 14 200 verschiedenen Artikel vom Bleistift bis zum
Drucker oder Bürostuhl, die über eine Strecke von 4,2 Kilometern Fließband durch das
hochautomatisierte Zentrum geschleust werden. 42 Ladetore, an denen die Lastwagen direkt
andocken, stehen zur Be- und Entladung bereit.

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  • 1. PRESSE-CLIP Quelle: Main-Echo Online Datum: 5. August 2011 Gigantische Paketpackmaschine Industriekultur: Beim Anbieter für Bürobedarf »Office Depot« werden täglich bis zu 14.000 Aufträge abgewickelt. Die eigentlichen Stars im hochautomatisierten Logistikzentrum von Office Depot treten bescheiden in schwarz-weißen Streifen auf: Ohne den individuellen Barcode, der jede Bestellung, jedes Produkt, jedes Paket eindeutig kennzeichnet und dessen Weg nachvollziehbar macht, würde auf den 31 000 Quadratmetern Fläche im Industriegebiet von Großostheim eine Menge schief laufen. Doch Logistikleiter Mario Breer kann sich auf die Strichkodierungen und vor allem auf seine 220 Mitarbeiter im Distributionszentrum verlassen. Sie schaffen es mit Hilfe hochmoderner Maschinen und klug ausgetüftelter Prozesse, täglich bis zu 14.000 Aufträge für Kunden in Deutschland und Österreich zu kommissionieren. »Unser Service macht uns attraktiv!« erklärt Breer am Mittwoch den 80 Besuchern, die er gemeinsam mit seinem Stellvertreter Kai Löschinger und Logistiktrainer Manuel Schweibert in Kleingruppen durch sein riesiges Revier führt. Die Gäste, die der Einladung anlässlich der Tage der Industriekultur gefolgt sind, begleiten die Office-Depot-Verantwortlichen fasziniert auf den vielen Kilometern Warenstraßen, die sich durch die bis zu 15 Meter hohen Hallen ziehen. Bis kurz unter die Hallendecke reichen die sieben Regaletagen, auf denen sich Produkte wie Kopierpapier, Drucker, Ordner, Bürostühle und alles, was für einen reibungslosen Ablauf im Büro gebraucht wird, stapeln. »Da muss man ja schwindelfrei sein!« entfährt es einer Besucherin, die mit anschaut, wie sich ein Staplerfahrer fachmännisch ein Paket von ganz oben angelt und sicher wieder auf die Erde bringt. »Ja, und bei Stromausfall müssen sich unsere Fahrer notfalls auch abseilen können«, ergänzt Breer schmunzelnd. Viel rote Farbe, dazu lichtes Grau und das knallige Gelb der Elektro-Stapler machen aus dem Logistikzentrum fast so etwas wie eine Spiellandschaft. Die Fahrer surren leise heran, schnappen sich nach genau ausgeklügelten Anleitungen die gewünschten Produkte. Leise rollen die insgesamt 4,2 Kilometer langen Förderbänder, von wendeltreppenartigen Metallspiralen rutschen Pakete herunter. 35 000 Paletten passen ins Großostheimer Lager, das sind gut tausend Lastwagen-Ladungen voll. Einmal pro Monat wird das gesamte Lager umgeschlagen, erzählt
  • 2. Breer, dessen Begeisterung für sein Metier in den zweistündigen Führungen immer wieder durchbricht. Stolz schwingt in seiner Stimme, als er die staunenden Besucher an die Maschinen führt, die Verpackungskartons in sechs Größen zusammenkleben. Oder als er das Prinzip von »Pick by Light« erklärt: ein rotes Licht über dem jeweiligen Regalplatz zeigt dem Kommissionierer, welches Produkt in welcher Anzahl in den Karton muss. Per Barcode wird jeder Auftrag so durch das Lager geführt, dass er auf kürzestem Weg alle Stationen erreicht, an denen Ware eingepackt wird. »Sensationell!« finden die Besucher, die leuchtend gelbe und orange Warnwesten tragen, auch den »A-Frame«, einen dem gleichnamigen Buchstaben nachempfundenen Rahmen. Ähnlich wie beim Zigarettenautomaten, so vergleicht es Breer, werden hier Waren wie Stifte, Patronen, Tesafilm automatisch nach Auftragsvorgabe auf ein Band gezogen und im Karton gesammelt. Alles scheint wie von Geisterhand aneinander gekoppelt, an jeder Station wissen Mitarbeiter und Maschinen genau, was zu tun ist. Nur 0,2 Prozent klein ist die Fehlerquote, lässt Breer verlauten. 99,8 Prozent aller Aufträge kommen also korrekt und am Tag nach der Bestellung bei Privat- und Firmenkunden an. Wie denn das Arbeitsklima so wäre und ob die Mitarbeiterfluktuation hoch sei, will ein Besucher wissen. »Wir arbeiten hier kennzahlengetrieben und achten sehr auf Leistung«, gibt er unumwunden zu. Aber wer gut in seinem Job sei und sich loyal dem Unternehmen gegenüber zeige, werde auch belohnt, beispielsweise durch Bonuszahlungen. Die Fluktuation sei sehr gering. Die meisten Mitarbeiter im Logistikzentrum stammen aus der Region, viele seien jahrelang dabei. »Und bei uns duzen sich alle!« sagt der Chef, der kein Problem mit dem Azubi hat, der »Mario« zu ihm sage. »Respekt kann man sich auch anders verschaffen«, weiß der erfahrene Leiter. Flexible Mitarbeiter Flexibilität schätzt Breer bei seinen Mitarbeitern sehr: Die meisten lassen sich überall im Lager einsetzen, sind nicht auf einen festen Platz fixiert und verstehen so die Probleme ihrer Kollegen besser. Auch was die Arbeitszeiten betrifft, erwartet der Chef Anpassungsbereitschaft: »Wir haben Wahnsinnsspitzen, beispielsweise in der Hochsaison zwischen Oktober und Januar. Das gleichen wir mit Arbeitszeitkonten in den ruhigeren Monaten wieder aus.« Breer, der im Polohemd mit aufgesticktem »Viking«-Logo, Jeans und Sicherheitsschuhen durch den Betrieb führt, gibt den Besuchern noch mit auf den Weg: »Uns ist die richtige Symbiose zwischen Menschen und Maschinen hier wichtig. Ohne Technik würde nichts laufen, ohne Menschen aber auch nicht. Wir brauchen die richtige Mischung.« Cornelia Müller
  • 3. Hintergrund: Office Depot Logistikzentrum Großostheim Office Depot wurde 1986 in Florida gegründet und ist nach eigenen Angaben führender globaler Anbieter von Bürobedarf und -dienstleistungen. Seinen deutschen Hauptsitz mit 450 Mitarbeitern( davon 220 in der Logistik) hat das Unternehmen in Großostheim, wo es eine Gesamtfläche von 84 000 Quadratmetern besitzt. Im vor drei Jahren eröffneten Logistikzentrum mit einer Hallenfläche von 31 000 Quadratmetern (das entspricht knapp sieben Fußballfeldern) werden täglich zwischen 9000 und 14 000 Aufträge bearbeitet, das sind bis zu 30 000 Pakete. Unter dem Markennamen Viking beliefert das Unternehmen kleinere und mittelständische Kunden in Deutschland und Österreich, unter dem Namen Office Depot werden die Großkunden versorgt. 35 000 Hochregalplätze fassen die 14 200 verschiedenen Artikel vom Bleistift bis zum Drucker oder Bürostuhl, die über eine Strecke von 4,2 Kilometern Fließband durch das hochautomatisierte Zentrum geschleust werden. 42 Ladetore, an denen die Lastwagen direkt andocken, stehen zur Be- und Entladung bereit.