Retrouvez l'actualité internationale de Mecalux, en français. Exemples de solutions de stockage concrètes, articles et l'actualité logistique tous les 3 mois. N'hésitez pas à nous contacter pour plus d'informations.

1. 1er Trimestre - Année 2016 - Nº 1
Études de cas
Benco Dental / DAFSA / DHL / Gioseppo / Havi Logistics
Hayat Kimya / Hemosa / Hepco Motion / iron Mountain / Luís Simões
MGA / Nufri / PAvi-Groupauto / Takeda / Ypê / Zbyszko
BESTPRACTICES-1erTrimestre-Année2016-Nº1

3. 3Best Practices
Sommaire
13 HAYAT KIMYA
L’undesentrepôtslesplushauts
d’Europedansunezonesismique
delaTurquie.
29 GIOSEPPO
Entrepôt autoportant d’une capacité
de deux millions de paires
de chaussures.
41 YPÊ
Entrepôt de grande hauteur avec
vaste zone de picking pour l’entreprise
brésilienne Ypê.
49 TAKEDA
Entrepôt automatique clé en main
pour le géant pharmaceutique
japonais Takeda.
59 NUFRI
Rayonnages bases mobiles Movirack
pour son siège central en Catalogne.
63 MGA
Entrepôt automatisé efficient
avec des rayonnages classiques.
71 LUÍS SIMÕES
L’opérateur équipe ses installations
d’un système Pallet Shuttle combiné
avec des rayonnages à palettes.
79 DHL
Nouveau centre logistique pour
DHL dans la région de Madrid.
87 PAVI-GROUPAUTO
Une installation sur plusieurs niveaux
pivotant autour d’un système
de convoyage.
95 HEMOSA
Mecalux équipe à Madrid l’usine
de produits finis alimentaires
de Hermosa.
103 ZBYSZKO
Le fabricant polonais Zbyszko Company
intègre sa zone de production avec
un nouvel entrepôt automatique.
111 DAFSA
Un entrepôt unique dans
un environnement privilégié.
127 HAVI LOGISTICS
La société de services logistiques
s’appuie sur des bases mobiles pour
continuer son développement.
131 HEPCO MOTION
installation d’une solution spéciale
de rayonnages mobiles avec cantilever
au Royaume Uni.
135 IRON MOUNTAIN
Rayonnages résistants
aux séismes au Chili.
139 BENCO DENTAL
interlake Mecalux accélère
la préparation de commandes
de Benco Dental.
146 AVIS D’EXPERTS
- L’avenir du logiciel Easy WMS
est dans le cloud.
- Entrepôts autoportants : quand
les rayonnages supportent aussi
le bâtiment.
- Comment calculer la structure des
rayonnages à palettes.
135135
111
9595
7979

4. Brèves I Mecalux
4 Best Practices
Mecalux renforce ses rayonnages à palettes
et développe un nouveau système de ver-
rouillage automatique unique en Europe,
destiné à garantir la sécurité des personnes
dans l’entrepôt et à prolonger la durée de
vie des installations.
Le principe est simple, sécuritaire et inno-
vant:plusbesoindegoupillesdesécurité,la
lisse est dotée d’un système de verrouil-
lage automatique intégré qui permet de
l’encastrer sur le montant.
Il n’y a plus d’oubli ou de perte involon­taire
de goupille, ce qui évite par conséquent
tout risque d’accident ou de chute du char-
gement, notamment lors d’un choc avec un
chariot élévateur.
Mecalux a installé avec succès ce nouveau
système de sécurité chez ses clients aux
États-Unis, pays dans lequel il est leader
sur le marché des solutions de stockage.
Ce système est disponible depuis un an en
France et en Europe.
La nouvelle interface du portail e-commer-
cedeMecaluxproposeundesignmoderne,
des contenus renouvelés et une expérience
utilisateur améliorée.
Cette boutique en ligne de Mecalux est
dédiée à la vente directe de rayonnages
métalliques et de produits utilisés dans les
entrepôts, ateliers, bureaux, archives, ves-
tiaires, etc. en s’appuyant sur la grande con-
naissance et expérience de Mecalux dans
ce secteur d’activité.
Parmi les améliorations apportées, on peut
en souligner quelques-unes :
• Nouvelles catégories et nouveaux fil-
tres utilisés dans la recherche avancée,
pour retrouver facilement et rapidement
les produits.
• Des informations détaillées sur cha-
que produit : description des caractéris-
tiques principales, informations techni-
ques plus détaillées et des photos.
• Processus d’achat plus facile et
rapide.
• Site web responsive : amélioration du
design, ergonomie optimisée.
• Des avantages supplémentaires dans
l’espace personnel : devis personnali-
sés, édition des données personnelles,
suivi des commandes, accès à l’historique
des commandes, etc.
Le service client Mecalux est composé de
professionnels joignables par téléphone
ou par email. L’objectif de cette boutique
en ligne est celui d’offrir une réponse per-
sonnalisée et d’aider chaque client dans
le choix de sa solution de stockage la plus
adaptée.
Mecalux lance sa nouvelle
boutique en ligne ergonomique
et propose toujours plus
de produits et de services
Nouveau système de verrouillage
automatique Mecalux afin d’augmenter
la sécurité des rayonnages
Pour une expérience d’achat réussie, la
boutique en ligne de Mecalux propose des
services supplémentaires aux clients :
• Retrait de marchandise dans l’entrepôt.
• Mise à disposition sur devis d’une équipe
de monteurs professionnels.
• Solutions sur mesure, pour des finitions
et des configurations spéciales.
• Service après-vente composé d’experts
disponibles pour répondre à toutes les
demandesd’informationssurlesproduits
et services.
• Flexibilité pour choisir le mode de paie-
ment et d’expédition le plus adapté.
www.mecalux.fr/shop

5. Brèves I Mecalux
5Best Practices
Mecalux innove et offre à ses clients une
solution de stockage forte densité « Pallet
Shuttle » toujours plus performante.
Dans le cadre de sa démarche d’améliora­
tion continue, Mecalux réalise des investis­
sements conséquents pour augmenter la
performance de ses produits.
Le Pallet Shuttle semi-automatique est un
système par accumulation qui remplace
les chariots élévateurs par une navette mo-
torisée qui manipule les palettes situées à
l’intérieur des canaux de stockage (dont la
profondeur peut atteindre 40 mètres). Ce
système réduit considérablement les temps
de manœuvre, et aide ainsi à optimiser les
processus de stockage.
Le Pallet Shuttle semi-automatique :
efficacité, rapidité et capacité
de stockage élevée
Parmi les dernières innovations en date,
la technologie wifi a permis de multiplier
les prestations offertes par le système :
l’opérateur envoie les ordres directement à
la navette à partir de la tablette tactile, dont
l’interface est intuitive et facile à utiliser.
Les principaux avantages offerts par le
Pallet Shuttle :
• Chargement/déchargement continu
ou partiel de palettes.
• Fonction « inventaire ».
• Rapidité des mouvements : la navette
se déplace à 90 m/min sans charge et le
temps de levage est de 2 secondes.
• Batteries en lithium : elles offrent au
PalletShuttleuneautonomiede10 heures.
Le compartiment de batteries permet un
branchement rapide sans câble.
• Sélection du type de palette : la na-
vette supporte différentes dimensions de
palettes.
• Configuration LIFO/FIFO : possibilité
de choisir le mode de gestion de la char-
ge à utiliser.
• Caméra de positionnement : elle aide
l’opérateur à centrer la palette sur les rails
(en option).
• Scanner de sécurité : il contrôle l’accès
aux rails, quand la navette fonctionne
(en option).
• Système de blocage des fourches
qui améliore le contact entre la navet-
te électrique et les fourches du chariot
élévateur.
• Compatibilité avec le logiciel de gestion
d’entrepôts Easy WMS, développé par
Mecalux ou tout autre logiciel de gestion
utilisé par le client.
• La plateforme de levage supporte des
palettes dont la déformation peut at-
teindre 25 mm.
Le Pallet Shuttle nouvelle génération uti-
lise les technologies de pointe pour amé-
liorer les prestations et la performance de
l’entrepôt. C’est la solution idéale pour des
entreprises travaillant avec un volume élevé
de palettes par référence et dans lesquelles
on gère un grand nombre d’opérations de
chargements et de déchargements.

6. Brèves I Mecalux
6 Best Practices
Depuis des années, Mecalux est pré-
sent au Mexique, à travers ses filiales si-
tuées à Tijuana, Guadalajara, Hermosillo,
Matamoros, Mexico, Monterrey, Mérida
et Puebla. Cette proximité, ainsi que
l’expérience de ses équipes, a incité un
grandnombred’entreprisesmexicainesàse
doterdulogicieldegestiond’entrepôt,Easy
WMS, utilisé pour effectuer les opérations
de gestion et augmenter la performance de
l’entrepôt.
Mecalux a signé quatre nouveaux contrats
avec les sociétés mexicaines suivantes :
- Groupe aquicole mexicain (GBPO).
Pour une qualité de service optimale, la
nouvelle chambre froide sera pilotée avec
Eays WMS. Ce logiciel permettra de con-
trôler toutes les entrées provenant de la
ligne de production, comme la gestion des
marchandises en mode FIFO, ainsi que les
expéditions.
- Distribution Hugo’ss. L’objectif du
groupe est d’offrir le meilleur service à
ses clients, en équipant son entrepôt des
dernières avancées technologiques en da-
te et qui répondent à la démarche qualité.
La communication d’Easy WMS avec l’ERP
SAP facilite et optimise les processus de pic-
king de pièces, de caisses, de palettes com-
plètes, tout en éliminant les erreurs.
- Polioles. Entreprise leader dans le do-
maine de l’industrie pétrochimique, elle
possède des installations haute perfor-
mance destinées à augmenter la produc-
tivité, la qualité et le service nécessaire
dans ce secteur. Dans le cadre de son pro-
jet d’automatisation, Polioles a choisi la so-
lution de Mecalux Easy WMS, pour aider
à reconfigurer le plan de l’entrepôt, amé-
liorer la visibilité des inventaires, accéder à
l’information en temps réel grâce à un sys-
tème de codes-barres et au dispositif radio-
fréquence.
- Groupe Comrap. Utilise Easy WMS
dans ses deux entrepôts situés au Mexique,
conçus et construits par Mecalux, afin
d’offrir un service optimal à ses clients. Le
but étant de gérer de picking extrêmes, car
lescommandesdoiventêtreexpédiéesrapi-
dement et efficacement.
D’autre part, deux universités pres-
tigieuses, l’Université Autonome
de Querétaro (UTEQ) et l’Université
Autonome de l’Etat du Mexique
(UAEM) utilisent Easy WMS Basic
à des fins éducatives pour les étu-
diants en licence de logistique.
L’ensemble des participants ont réservé
un accueil positif au programme de par-
tenariat entre l’Université Polytechnique
de Catalogne (UPC), l’Ecole Technique
Supérieured’IngénierieIndustrielle(ETSEIB)
de Barcelone et Mecalux.
Cette année, les étudiants pourront béné-
ficier de nouveaux modules de formation
qui leur permettront d’approfondir leurs
connaissances dans des domaines, tels
que la conception de structures, la roboti-
que et l’automatisation des installations de
stockage.
L’objectif de ce partenariat est de former
les futurs professionnels en leur offrant les
outils nécessaires pour progresser dans la
R&D en logistique. Mecalux offre ainsi des
bourses qui financent les frais universitaires
des étudiants inscrits en master à l’UPC, à
Partenariat gagnant-gagnant
entre Mecalux et l’Université Polytechnique
de Barcelone
condition qu’ils remplissent les critères d’ac-
cès. De plus, Mecalux met à la disposition
des étudiants ses centres technologiques
et elle leur permet de débuter leur carrière
professionnelle au sein du Groupe.
Les cours, d’un total de 30 h, débuteront en
mars 2016 au siège de « Aula Mecalux
UPC », situé dans le bâtiment L de l’ETSEIB.
Mecalux et l’UPC
Mecalux est fortement impliqué dans les
innovations technologiques et s’engage
depuis des années sur les relations entrepri-
se-université, en collaborant avec l’UPC et
plus particulièrement, avec le Département
de Résistance des Matériaux (LERMA) de
l’ETSEIB, et ce, depuis 1979. C’est dans ce
même département que Mecalux a déve-
loppé un programme d’analyse expérimen-
tale de caractérisation et un autre de R&D.
Dans cette optique, les deux entités ont per-
mislacréationdupartenariatentreMecalux
et l’UPC. C’est avant tout un moyen de
consolider une collaboration sur le long ter-
me dans les activités de R&D et de transfert
des résultats de recherches réalisées dans le
domaine de l’intralogistique.
Pour toute demande d’information ou
inscription :
ETSEIB UPC
http://aulamecalux.upc.edu/
E-mail: aula.mecalux@upc.edu
Quatre sociétés mexicaines adoptent Easy WMS,
le logiciel de gestion d'entrepôts de Mecalux
Mecalux Mexique expose
prochainement ses solutions
logistiques aux salons :
LogisticSummit&Expo,MexicoDF,
entrele6etle7avril2016.
Expopack, Mexico DF, du 17 au
20 mai 2016.

7. 7
Brèves I Nos clients
Best Practices
Deux sociétés argentines et péruvien-
nes s’équipent du système de stockage
par accumulation Pallet Shuttle, conçu
par Mecalux. Cette solution offre de
nombreuses innovations qui facilitent
les processus d’entrées et de sorties
de marchandises vers l’entrepôt, en
plus d’offrir une capacité de stockage
élevée, grâce à une navette électri-
que qui charge et décharge les palet-
tes à l’intérieur des rayonnages en se
déplaçant en toute autonomie sur les
rails.
Parmi les projets réalisés récemment dans
ces pays, on peut citer notamment deux
constructions qui ont combiné les avanta-
ges des entrepôts autoportants et ceux des
rayonnages équipés de la technologie Pallet
Shuttle.
En Argentine, Granja Tres Arroyos, société
agroalimentaire spécialisée dans la produc-
tion et l’exportation de poulets congelés a
opté pour cette solution de construction
pour sa nouvelle chambre froide. La com-
binaison entrepôt autoportant et système
Pallet Shuttle est particulièrement recom-
mandée dans les chambres froides. En plus
dediminuerlestempsdemanœuvre,cesys-
tème offre une capacité de stockage élevée
qui réduit le volume à congeler, ce qui per-
met de réaliser des économies d’énergie.
D’autre part, l’équipe de Mecalux Pérou a
finalisé la construction d’un autre entre-
pôt autoportant équipé du système Pallet
Shuttle pour l’entreprise Medifarma, l’un
des cinq premiers laboratoires pharmaceu-
tiques du Pérou. Parmi les éléments qui ont
favorisé le choix de ce système plutôt qu’un
autre, on compte un grand volume de ré-
férences variées, un besoin de modularité
et une augmentation du nombre de cycles/
heure par rapport à un système classique.
Dans les deux cas, il est intéressant de no-
ter que bien que ces entrepôts autopor-
Mecalux construit deux
entrepôts autoportants
avec Pallet Shuttle
pour deux entreprises
basées en Argentine
et au Pérou
tants soient peu hauts, ils restent l’option
la plus rentable. En effet, leur performan-
ce exceptionnelle repose en partie sur le
fait que les canaux de stockage ont été
construits d’après la profondeur stricte-
ment nécessaire aux besoins fonctionnels
de ces entreprises.
L’objectif de Mecalux est de mettre à dispo-
sition des entreprises des systèmes de stoc-
kage dotés des dernières innovations du
marché, afin qu’elles puissent augmenter
leurs performances et la rentabilité de leurs
installations.
Mecalux offre un service de proximité à
ses clients en Argentine, avec deux sites
à Buenos Aires et un centre de production
de 21 000 m². Le Pérou compte un site situé
à Lima.
Entrepôt de Granja Tres Arroyos en Argentine
Entrepôt de Mediafarma

8. 8
Brèves I Nos clients
Best Practices
Mecalux agrandit l’entrepôt de Grupo Familia en Colombie
En 2011, Mecalux a construit pour Grupo
Familial’undespremiersentrepôtsautoma-
tisés en Colombie. L’installation est équipée
de trois transtockeurs, d’une capacité de
stockage de 7 416 palettes et d’une hauteur
de 31,2 mètres.
L’entreprise a renouvelé sa confiance envers
Mecalux pour agrandir son entrepôt situé
à Cajicá. L’objectif : atteindre une hauteur
de 34,4 mètres et augmenter la capacité de
stockagejusqu’à9480paletteseninstallant
trois autres transtockeurs. De plus, un sys-
tème de recirculation sera installé. Il permet
aussi bien de gérer les entrées provenant
de la zone de production et de l’extérieur,
que l’expédition directe depuis l’entrepôt.
Mecalux a également fourni le logiciel de
gestion d’entrepôt Easy WMS.
Cet agrandissement permettra à Grupo
Familia de gérer des flux d’entrées et de
sorties plus importants, et placera ainsi le
Groupe comme avant-gardiste dans le do-
maine de l’automatisation logistique dans
le secteur de la cellulose et des produits
d’hygiène personnelle.
Le nouvel entrepôt autoportant de
Çaykur, producteur de thé le plus im-
portant en Turquie, mesurera plus de
40 mètres de haut et 160 mètres de
long.
Mecalux va construire un entrepôt auto-
matique autoportant composé d’une seule
allée, desservie par trois transtockeurs sim-
plemâtetquiserontsecondéspardesPallet
Shuttle chargés de transporter des palettes
de dimensions 800 x 1 200 x 2 600 mm
dont le poids est de 600 kg maximum.
Afind’optimiserl’accèsauxemplacements,
Mecalux a conçu un système de contrôle et
de passage sécurisé qui permet aux trans-
Mecalux projetera
et installera un
entrepôt autoportant
d’une capacité
de 29 000 palettes
pour un producteur
de thé en Turquie
tockeurs d’entrer dans les zones annexes.
Toutes ces opérations seront contrôlées
par le progiciel de gestion d’entrepôt Easy
WMS et par le logiciel de contrôle Galileo.
De plus, les entrées de marchandises
s’effectueront par le côté de l’entrepôt et se
feront via trois tunnels surélevés qui relient
l’entrepôt à la zone de quais.
L’objectif étant de libérer de l’espace de tra-
vail, afin que le sol soit bien dégagé.
Çaykur, qui a inauguré sa première fabri-
que de thé en 1947, produit 133 000 ton-
nes de thé par an dans ses 46 usines. La so-
ciété est donc le plus grand producteur de
thé en Turquie et l’un des plus importants
au monde.
Grupo Familia, entreprise spécialisée dans les produits d’entretien, d’hygiène et
de nettoyage va agrandir son entrepôt autoportant afin d’atteindre une capacité
de stockage de plus de 16 000 palettes.

9. 9
Brèves I Nos clients
Best Practices
Le groupe spécialisé dans la fabrication et
la commercialisation de bouchons en plas-
tique équipe son site de production, situé
à Wiltz au Luxembourg, d’un magasin de
stockage automatique à quatre niveaux.
L’entrepôt, d’une capacité de plus de
5 000 palettes,seradesservipardeuxtrans-
tockeurs équipés de navettes satellites
(Pallet Shuttle). Ces derniers manipuleront
deux types de palettes aux dimensions sui-
vantes : 800 x 1 200 x 2 200 mm et 800 x
1 200 x 2 700 mm. Le système sera piloté
par le logiciel Easy WMS, développé par
Mecalux. Sa mission est de gérer toutes les
opérations logistiques du site. Easy WMS,
pour la première fois de son histoire, sera in-
terfacé à Axapta (Microsoft Dynamics AX),
l’application ERP utilisée par le client.
United Caps est un acteur incontourna-
ble dans la conception et la production de
bouchons en plastique. Le Groupe familial,
basé au Luxembourg, propose ses solutions
innovantes à travers le monde et dispose
d’unités de production en France, Belgique,
Allemagne, Hongrie, Irlande, Luxembourg
et Espagne. Il emploie plus de 530 per-
sonnes et le chiffre d’affaire s’est élevé à
122 millions d’euros en 2015.
United Caps fait
appel à Mecalux pour
automatiser ses flux
logistiques
L’entreprise brésilienne spécialisée
dans la production de pommes de ter­-
re pré-frites congelées accorde sa con-
fiance à Mecalux en tant que fournis-
seur d’un entrepôt automatique au-
toportant capable de stocker plus de
33 000 palettes de dimensions 1 000 x
1 200 mm et dont le poids maximal est
de 1 120 kg par palette.
L’entrepôt,d’unehauteurdeplusde25 mè-
tres, est équipé de trois transtockeurs dou-
ble mât avec Pallet Shuttle qui permettent
de gérer les entrées et sorties de 105 palet-
tes/heure, soit les flux générés par l’entre-
prise. Dans la mesure où les transtockeurs
Une chambre froide automatique
et autoportante pour stocker les pommes
de terre pré-frites de Bem Brasil
doivent circuler dans des allées profon-
des, ils seront équipés d’une navette Pallet
Shuttle qui amène la palette jusqu’à l’em-
placementindiquéparlelogicielEasyWMS,
édité par Mecalux.
La chambre froide autoportante de Bem
Brasil a été conçue pour être utilisée dans
des températures extrêmes pouvant attein-
dre -30 °C.
L’entreprise Bem Brasil, leader dans son do-
maine, bénéficie depuis 2006 d’un essor
rapide en produisant chaque année plus de
100 000 tonnes de pommes de terre pré-fri-
tes congelées destinées au marché brésilien.

10. 10
Brèves I Nos clients
Best Practices
­
porter jusqu’à 50 kg par unité de charge, et
mesureront 400 x 600 mm. Une des zones
de l’entrepôt sera dotée de trois postes de
picking conçus pour préparer les comman-
des des produits de petites dimensions.
Des rayonnages à palettes, d’une capacité
de 4 400 palettes et un rayonnage cantile-
ver conçu pour des produits de grandes di-
mensions, compléteront l’installation.
Des terminaux radio-fréquence associés à
EasyWMS,lelogicieldegestiond’entrepôts
de Mecalux permettront d’obtenir une ges-
tion et une traçabilité optimale des flux de
l’entrepôt.
Grâce aux différentes solutions de stoc-
kage fournies par Mecalux, Grégoire
Besson optimisera l’utilisation de l’espace
et facilitera les opérations de préparations
de commandes. Avec plus de 200 ans
d’expérience, Grégoire Besson est une
entreprise française leader dans le domai-
ne de la production de machines agrico-
les et dans la manufacture de solutions
technologiques destinées à optimiser les
ressources offertes par la terre. Avec une
présence internationale, le groupe propo-
se à ses clients des machines de labourage
innovantes, efficaces et résistantes, capa-
bles de s’adapter aux caractéristiques de cha-
que champ.
Mecalux équipera
le plus grand
entrepôt du Groupe
Maisons du Monde
L’enseigne d’ameublement et de dé-
coration française renouvelle sa con-
fiance envers Mecalux, qui équipera
au 1 trimestre 2016 le nouvel entrepôt
de 96 000m², situé à Saint-Martin-de-
Crau.
Distrimag, filiale logistique du Groupe
Maisons du Monde, muni à nouveau
le futur entrepôt de rayonnages à palet-
tes Mecalux. Depuis 2007, Mecalux a déjà
équipé 10 entrepôts du Groupe répar-
tis dans quatre plateformes logistiques
(Saint Martin, Fos Distriport, Feuillanne
et Boussard) qui lui permettent de stocker
304 000 palettes au total. Ainsi, Distrimag
dispose d’un espace de stockage de
477 000 m2
et possède ainsi un véritable
positionnement stratégique dans le sud de
France.
Fondée en 1990 par Xavier Marie, l’entre-
prise Maisons du Monde compte 260 ma-
gasins en France, en Italie, en Espagne, au
Luxembourg, en Suisse, en Allemagne et en
Belgique, pour un total de 4 500 collabora-
teurs.LeGroupeproposeplusde40 000 ré-
férences, qui positionnent Maisons du
Monde parmi les leaders dans le domaine
de la décoration et de l’ameublement en
France.

11. 11
Brèves I Nos clients
Best Practices
Le nouvel entrepôt automatique qui
sera construit dans la ville de Zary,
en Pologne, pourra stocker plus de
20 000 palettes, soit 2,9 millions de
mètres carrés de produits finis.
Kronopol, un des leaders mondiaux dans
le domaine de la fabrication de matériaux
en bois, a choisi Mecalux pour la construc-
tion de son nouvel entrepôt automatique
pour palettes dans lequel seront stockés
les marchandises, type parquets en bois.
L’entrepôt compte quatre
alléesavecdesrayonnages
double profondeur aux
dimensions suivantes :
hauteur de 30,3 mètres,
largeur de 32,9 mètres et
longueur de 89,3 mètres.
Chaque allée sera desser-
vie par un transtockeur
capable de déplacer des
palettes de dimensions
840 x 1 410 x 1 200 mm,pe-
sant 1 075kg maximum.
Mecalux automatise le nouvel entrepôt
de l’entreprise Kronopol
Cette installation dont la fin des travaux est
prévue pour le troisième trimestre 2016 est
l’investissement le plus important réalisé
par la société Kronopol au cours de l’année
2015.Saconstruction,enplusdemaximiser
l’espace libre, et donc d’augmenter la capa-
citédestockage,apporteraàl’entrepriseun
certain nombre d’avantages parmi lesquels
on peut citer une automatisation intégrale,
une augmentation de la vitesse de charge-
mentetdedéchargementdesvéhiculesetla
disparitiondesdéfautscausésauxmarchan-
dises par les chariots élévateurs. De plus, la
conception de l’entrepôt se distingue aussi
par son respect de l’environnement, car on
utilisera des solutions fonctionnant à l’élec-
tricité, ce qui éliminera les émissions de gaz
à effet de serre.
L’entreprise polonaise Kronopol, présente
dans plus de 50 pays, fait partie de la hol-
ding Swiss Krono Group depuis 1994. Au fil
du temps, la société est devenue une réfé-
rence mondiale, en raison de la qualité et de
la variété de ses produits en bois destinés
à la fabrication de meubles et de finitions
d’intérieur.
L’entreprise espagnole, spécialisée
dans l’agroalimentaire (alimenta­tion
et boissons), a confié à Mecalux l’auto-
matisation d’une partie de ses proces-
sus de convoyage et d’expédition du
centre d’emballage, pour sa marque
Leche Pascual, située à Barcelone.
Après une étude approfondie, l’équipe
technique de Mecalux a choisi d’installer
deux lignes automatiques de convoyeurs.
Une ligne par étage de l’installation, ainsi
qu’un élévateur qui relie les deux niveaux.
L’entreprise peut alors optimiser ses flux de
marchandises et profiter de l’espace dispo-
nible dans le premier niveau de l’entrepôt.
La ligne de convoyeurs du rez-de-chaussée
permettra de déplacer les palettes depuis
sa zone de production jusqu’à trois desti-
nations possibles : l’entrepôt équipé des
rayonnages à palettes par accumulation
situé à ce niveau, la zone d’expéditions ou
l’entrepôt situé au premier étage.
La ligne de convoyeurs conçue pour ce der-
nier étage est modulable. Elle peut à la fois
être utilisée pour les entrées et les sorties de
palettes. L’optimisation de cet espace évite
de faire appel à un entrepôt externe, ce qui
permettra d’économiser des coûts et du
temps de transport de marchandises entre
des entrepôts distants. En plus de l’éléva-
teur qui relie les deux niveaux de l’entrepôt,
un descendeur et un empileur de palettes
sont aussi présents sur le site.
Les mouvements de ces équipements se-
ront contrôlés par le logiciel Galileo qui
communique avec Easy WMS, actuelle-
ment utilisé par l’entreprise dans cette
installation.
Ce projet permettra ainsi de faciliter et
d’augmenter la précision des flux de pro-
duits et des expéditions. Calidad Pascual
pourra ainsi offrir une excellente qualité de
service et une amélioration continue des
produits et processus.
Calidad Pascual complète son installation
automatisée de convoyeurs Mecalux pour gérer
ses flux de produits

12. 12
Brèves I Nos clients
Best Practices
Fondée en 1983 par Jesús Gasca, STUA
est une entreprise espagnole spécia-
lisée dans le mobilier contemporain.
Afin d’accompagner son développe­
ment, elle a transféré son activité
vers des nouvelles installations à
Astigarraga (province du Guipúzcoa).
Le contrôle total de ses produits, les expédi-
tions dans le monde et l’augmentation de la
capacité de stockage font partie des objec-
tifs que STUA s’est fixée. Pour y répondre,
Mecalux a conçu un entrepôt automatique
autoportant lié au centre de production et
qui répond à des dimensions spécifiques :
longueur de 80 mètres, hauteur de 25 mè-
tres et 9 mètres de large.
L’entrepôt automatique comporte une al-
lée, dans laquelle circule un transtockeur
simple mât qui dessert les rayonnages à
palettes double profondeur situés sur les
deux côtés. Les rayonnages comportent
10 niveaux de hauteurs différentes, conçus
pour stocker des unités de charge de dif-
férentes tailles – certaines sont plus gran-
des – en fonction des caractéristiques du
produit. Les entrées et les sorties de l’entre-
pôt automatique sont gérées par une ligne
de convoyeurs.
Enfin, pour gérer tous les processus de l’en-
trepôt, Mecalux a installé le logiciel de ges-
tion d’entrepôts Easy WMS, qui permettra
à STUA de contrôler le stock, réaliser un
inventaire permanent, tout en optimisant
et en coordonnant le flux des produits, de
l’entrée dans l’entrepôt jusqu’à l’expédition
chez le client final.
Le nouvel entrepôt automatique autopor-
tant permettra d’améliorer l’efficacité et
la performance des opérations logistiques
de STUA, véritable avantage compétitif en
termes d’innovation et de croissance pour
cette entreprise de design espagnole, qui a
reçu en 2008 le prix national d’innovation
et de design.
Design et performance
vont de pair dans le nouvel
entrepôt automatique
autoportant réalisé par
Mecalux pour STUA,
à Saint-Sébastien
en Espagne

13. 13Best Practices
Étudedecas:HayatKimya
Mecalux construit pour Hayat Kimya
l’un des entrepôts les plus hauts d’Europe
dans une zone sismique de la Turquie
Pays:Turquie
Hayat Kimya, entreprise du secteur chimique, leader sur le marché turc et euro-
asiatique dans l’élaboration de produits d’hygiène et de nettoyage, a confié à
Mecalux la construction d’un spectaculaire centre logistique automatisé de 46 m
de hauteur, sur une surface de 12 500 m2
dans la ville de Izmit (Turquie).
Dans la livraison était aussi compris le sys-
tème de gestion d’entrepôts de Mecalux
Easy WMS, chargé de gérer toutes les acti-
vitéspropresducentre.
La solution mise en place pour Hayat
Kimya est devenue une référence mon-
diale pour les entrepôts automatiques
autoportants.

14. 14 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Qui est Hayat Kimya ?
Fondée en 1937, Hayat Kimya est une en-
treprise du secteur chimique, leader en
Turquie, en Asie et au Moyen-Orient dans
le secteur des produits de nettoyage et
d’hygiènepersonnelle.
Besoins de Hayat Kimya
La croissance spectaculaire de Hayat l’avait
forcée à répartir la marchandise entre plu-
sieurs entrepôts situés près des différents
centres de production, ce qui représentait
uncoûtlogistiqueélevéquipouvaitencore
augmenteravecletemps.
Dans cette situation et avec pour objectif
dediminuerlescoûtsdeproduction,Hayat
Kimya a envisagé de construire un seul en-
trepôt, qui ait une capacité suffisante pour
stocker 150 000 palettes et assumer les
fonctionsdepicking.
De plus, pour économiser les coûts de
transport, l’entreprise a décidé de situer
cet entrepôt sur un espace disponible au
sein de son plus grand site intégré de pro-
duction, lui-même au milieu de trois de ses
principales usines et non loin d’une qua-
trièmedegrandeproduction.
Les deux images de cette page mon-
trent l’emplacement de l’entrepôt par
rapport aux usines et aux tunnels de
communication :
1.Centrelogistique
2.Usinepapiertissu1
3.Usinepapiertissu2
4.Usineproduitsd’hygiène1
5.Usineproduitsd’hygiène
6.Usinedétergents
7.Tunneld’entréespapiertissu2
8.Tunneld’entréespapiertissu1
9.Tunneld’entréesproduitshygiéniques
L’entreprise dispose
de douze marques
divisées en trois secteurs :
entretien du foyer,
produits d’hygiène et
papier tissu
Avec plus de 5 200 employés et un ré-
seau d’exportation couvrant les consom-
mateurs de 101 pays, Hayat Kimyat est
aujourd’hui le septième fabricant d’Euro-
pedanssonsecteur.

15. 15Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
1
2
3
4
5
La solution
Tenant compte des considérations expo-
sées et des données fournies par Hayat
Kimya, Mecalux a collaboré dès le début à
la conception et construction d’un entre-
pôtauxcaractéristiquessuivantes:
- Entrepôt automatique autoportant
d’une capacité de 161 000 palettes.
- Quatre tunnels de communica-
tion surélevés sur les voies internes de
l’installation pour relier les usines au
convoyagedel’entrepôt.
- Rez-de-chaussée servant essentielle-
ment aux expéditions, exception faite
de deux quais polyvalents et d’un quai
équipé d’un système de déchargement
automatique pour la réception de la
marchandise en provenance d’autres
usines.
- Premier étage, occupé exclusivement
parlesbureauxetautresservices.
- Second étage, intégralement réservé
auxfonctionsdepicking.
- C’est au troisième que se font toutes
les entrées dans l’entrepôt, en prove-
nance des usines qui sont sur le site, ainsi
que les sorties à destination des zones
depicking.
- Vaste zone de manœuvre et de char-
gement/déchargement de camions,
avec 21 quais.
9
8
7
Lors de la conception de tout l’ensemble qui
constitue le centre logistique, un grand soin a été
accordé aux détails opérationnels, non seulement
pour atteindre les objectifs de flux figurant dans les
spécifications initiales mais également pour s’assurer
que ce sont les plus appropriés
6
Mapdata©2015Google

16. 16 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
L’entrepôt
Les dimensions de l’entrepôt sont de
120 m de longueur sur 105 m de largeur et
46 m de hauteur, et sa capacité totale per-
metd’accueillirplusde161000palettesde
800x1200mmavecunechargede700 kg
maximum.
Le système de construction est autopor-
tant, c’est-à-dire que les rayonnages non
seulement servent à stocker la marchandi-
se mais qu’ils sont également équipés de
structures complémentaires auxquelles se
fixent les parois et la toiture, formant une
unité complète : l’entrepôt. Les rayonna-
ges doivent supporter leur propre poids,
celui des palettes stockées, la force du
vent, les éléments de manutention (robots
de stockage), les potentiels mouvements
sismiques et la surcharge de la neige en
fonctiondesnormesindiquées.
L’entrepôt de Hayat Kimya compte 15 al-
lées de rayonnages à double profon-
deur situés des deux côtés et 24 niveaux
de chargement. Chaque allée est équi-
pée d’un transtockeur de 45 m de hau-
teur qui se charge du déplacement interne
dans l’entrepôt, entre le convoyage et les
emplacements. Chaque transtockeur est
équipé d’une double nacelle, ce qui lui per-
met de déplacer deux palettes à la fois, et
sa construction est de type monocolonne,
chose peu habituelle pour un entrepôt de
cette hauteur. La maintenance des trans-
tockeurs se fait par le côté qui coïncide
avecleconvoyage.
Il est intéressant de souligner que sur cha-
cun des 24 niveaux de charge qui ac-
cueillent les modules des rayonnages, trois
palettes sont stockées dans la première po-
sition et trois dans la seconde. Cette dispo-
sitionesttrèsdifficileàmettreenplacedans
unentrepôtaussihautetsituédansunezo-
neoùlerisquesismiqueestaussiélevé.
Quais de chargement
et bureaux situés à l’étage
inférieur de l’entrepôt.

17. 17Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
La solution définitive
a été la construction
d’un énorme centre
logistique sur une surface
de 12 500 m2
, avec un
entrepôt autoportantde
46 m de hauteur, conçu
pour stocker jusqu’à
161 000 palettes
L’entrepôt proprement dit est un bâti fer-
mé dans lequel tous les passages de com-
munication entre l’intérieur et l’installa-
tion extérieure sont résolus par des sas qui
contribuent à préserver l’atmosphère exi-
gée par le système de protection contre
l’incendie.
Ce système (inertage) permet de rédui-
re l’oxygène dans l’air à l’intérieur du bâ-
timent à 14%, point où la combustion
n’est plus possible. Une équipe contrô-
le le niveau d’oxygène de l’air et ajoute
autant d’azote que nécessaire pour arri-
ver à la proportion qui a été préalablement
programmée.

18. 18 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Grand défi de la construction :
l’emplacement
Lavilled’Izmitestsituéeaupointdedépart
de la faille nord-anatolienne, qui longe le
nord de la Turquie. Cette frange, parallè-
le à la mer Noire, coïncide en outre avec la
faille qui traverse la mer de Marmara et le
détroitduBosphore.
Construire, dans un lieu où le risque sismi-
que est aussi élevé, un entrepôt de ces di-
mensions–plusde45mdehauteur–etdo-
té de transtockeurs étudiés pour déplacer
deux palettes à la fois et travailler dans des
rayonnages à double profondeur, était une
gageuredetaille,jamaistenuejusque-là.
De plus, l’entrepôt a été construit dans une
zone exposée au vent et où les chutes de
Izmit
Anatolia
Plaqueafricaine
Plaquearabique
Plaqueeurasienne

19. 19Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
neige, bien que peu fréquentes, peuvent
êtreabondanteslorsqu’ellesseproduisent.
Seuleuneentreprisepossédantl’expérien-
ce et la qualité de Mecalux était en mesure
de venir à bout de tous ces obstacles et de
construireunentrepôtdecetteenvergure.
Les spécificités de ce centre logistique
n’admettaientpasuneconstructionàbase
de profilés classiques de formage à froid. Il
n’était pas non plus possible d’y procéder
avec une structure de profilés standards
laminés à chaud, en raison de la précision
extrême qu’exigeait le montage de cette
installation.
La solution apportée par l’équipe techni-
quedeMecaluxaétédecombinerlesdeux
La difficulté majeure pour Mecalux
a été l’existence d’une zone sismique importante juste
sur le site où Hayat Kimya voulait construire
son futur entrepôt central
options de construction. La première pour
former tous les rayonnages et la seconde
pour construire une structure réticulaire
verticaleunieauxrayonnages.
Le but était d’absorber toutes les forces
dynamiques horizontales, principalement
celles à direction longitudinale, qui est la
partie la moins rigide des rayonnages. Le
poids de cette structure complémentaire
était de 1 900 t (la structure entière pesant
10000tonnes).
Qu’il s’agisse des dimensions, du mode de
fonctionnement ou de l’emplacement du
bâtiment, tout était un défi pour le dépar-
tement d’ingénierie de Mecalux, qui a dû
affronterdetrèsgrandesdifficultés.

20. 20 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Étage supérieur : entrées
Le troisième étage du centre logistique de
Hayat Kimya est réservé à toutes les en-
trées dans l’entrepôt en provenance des
usines installées sur le site intégré. Les
convoyeurs automatiques à rouleaux par
accumulation aménagés dans les quatre
tunnels surélevés relient l’entrepôt aux
usines.
Toutes les usines ont été dotées d’un cir-
cuit de convoyeurs qui fait entrer les pa-
lettes dans le système après avoir véri-
fié leur poids et leurs dimensions. C’est la
seule manière de s’assurer que les palettes
arrivent dans l’entrepôt dans de bonnes
conditions.
Tous les tunnels ont été dotés de deux élé-
vateurs : l’un au poste d’entrée de chaque
usine et l’autre à la fin de chaque tunnel,
qui permettent d’élever la marchandise à
la hauteur de convoyage, puis au troisiè-
me étage. Cet étage est également équi-
pé d’un triple circuit de balancelles, ou
convoyeurs monorail, qui exécutent aussi
bien les déplacements externes qu’inter-
nesdel’entrepôt.
Au troisième étage, en plus des entrées,
se produisent également les sorties de la
marchandise que les élévateurs descen-
dentàl’étagedupicking.
Chaque jour entrent dans
l’entrepôt une moyenne
de 6 500 palettes, avec
des pointes à 400 palettes
par heure
Les entrées dans l’entrepôt
ont lieu à l’étage
supérieur.

21. 21Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya

22. 22 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Étage réservé
aux opérations de picking
Le second étage de l’entrepôt de Hayat
Kimyaestréservéauxfonctionsdepicking,
etestdiviséendeuxzones :
Zone A : 118 canaux dynamiques pour
trois palettes en profondeur, regroupés en
quatre blocs. Chaque bloc est desservi par
une navette qui alimente automatique-
ment les canaux avec la marchandise en
provenancedesélévateurs.
Cette zone est réservée aux produits de
typeA(forterotation).
Étage aménagé
pour les opérations de
picking.

23. 23Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Zone B : 174 modules de rayonnages à
palette classique à 2 et 4 niveaux, sol in-
clus, regroupés en quatre alignements de
rayonnagesdoublesetdeuxsimples.
Sa capacité totale est de 500 palettes
pour picking direct posées sur le sol, et de
1 050 palettes de réserve sur les niveaux
supérieurs.
Cette seconde zone est pour le picking des
produitsdetypeB(rotationmoyenne).
Dans ces mêmes rayonnages seront amé-
nagés des niveaux de picking dynamique
de caisses pour pouvoir accéder aux pro-
duitsdetypeC(faiblerotation).
L’alimentation des rayonnages à palet-
te classique est effectuée par des chariots
frontaux à mât rétractable, qui saisissent
les palettes en provenance de l’entrepôt
à une sortie spécifique, où l’un des éléva-
teurs a déposé au préalable les palettes
destinéesàcettezone.
Le picking proprement dit est réalisé ma-
nuellement par les opérateurs, aidés par
des machines de préparation de comman-
des et un terminal informatique qui fonc-
tionneparradiofréquence.
Lorsque les commandes
sont complètes, elles
sont conduites à la zone
des filmeuses et envoyées
par deux élévateurs au
rez-de-chaussée pour
leur expédition

24. 24 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Rez-de-chaussée : expéditions
Toutes les sorties à destination de la zone
des expéditions se font par le rez-de-
chausséeàtraversdesbalancelles.Cesélé-
ments de transport automatisé prennent
les palettes sur les convoyeurs de sortie
à l’intérieur de l’entrepôt et sur les éléva-
teursquidescendentdel’étagedepicking,
puislestrientdanslespréchargements.
Les préchargements se composent de
17 groupages de trois canaux chacun,
ayant une capacité de 11 palettes en
profondeur.
Chaque groupage de trois canaux a une
capacité totale de 33 palettes, correspon-
dant à une commande, un itinéraire ou un
moyen de transport externe (camion ou
conteneur maritime). Cette commande
est préparée avant le chargement du ca-
mion pour éviter les temps d’attente à la
sortie de la marchandise de l’entrepôt.

25. 25Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Chaque jour, en
moyenne, 7 000 palettes
sortent de l’entrepôt,
soit l’équivalent de plus
de 200 camions
En fonction du mode de transport em-
ployé et des accords avec les différents
clients de l’entreprise, la marchandise est
envoyée palettisée (généralement en ca-
mion) ou en caisses indépendantes empi-
lées (conteneur maritime). Pour le charge-
ment de camions on utilise généralement
deschariotsfrontauxlégers,indiquéspour
leurgrandeagilité.
La zone des expéditions comporte 17
quais pour le chargement uniquement,
ce qui permet de préparer simultanément
17moyensdetransport.

26. 26 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Déchargement automatique
C’est également au rez-de-chaussée
qu’ont lieu les entrées de la marchandise
del’usinededétergents(situéeà2km).Les
entrées se font au rez-de-chaussée à tra-
vers deux quais de réception, dont l’un est
préparé pour procéder automatiquement
audéchargement.
Ensuite, les palettes passent une par une
par le poste de vérification et continuent
à travers les balancelles jusqu’aux stations
d’entrée situées à l’intérieur de l’entrepôt
quisetrouventaumêmeétage.
Le dispositif
d’accumulation
du déchargement
automatique admet
toutes les palettes
d’un camion complet (les
camions sont dotés d’un
équipement similaire)

27. 27Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Easy WMS :
le cerveau du centre logistique
Tout le fonctionnement du centre logis-
tique est pris en charge par le système de
gestion d’entrepôts Easy WMS de Mecalux
et son module de contrôle Galileo ; il gou-
verne les équipements qui exécutent
les tâches de transport et stockage de la
marchandise.
Easy WMS gère également :
- Lagestiondesentréesdelamarchandise
depuissaréceptionsurlesquais.
- Le placement des palettes dans l’entre-
pôt selon des règles préalablement pa-
ramétrées en fonction de critères d’opti-
misationetdeperformance.
- La gestion du stock et du plan de l’entre-
pôt (quelle marchandise est stockée, et
oùellesetrouve).
- La gestion des sorties de l’entre-
pôt vers les zones de picking et/ou les
expéditions.
- La gestion et le contrôle des opérations
de picking à travers des terminaux de ra-
diofréquence, guidant l’opérateur pour
les tâches à remplir et l’ordre à suivre
pouroptimiserlesitinéraires.
- La consultation de l’état des différentes
parties du centre logistique et des dif-
férents équipements qui interviennent,
à l’aide d’outils de consultations et de
rapports.
Easy WMS est connecté en permanence
et en mode bidirectionnel avec le système
ERP SAP de Hayat Kimya.
ERP
SAP
de Hayat
Easy WMS de Mecalux
Balancelles et sas
Touslesdéplacementsdepuislesstationsà
l’intérieurdel’entrepôt,autroisièmeétage
et au rez-de-chaussée, sont exécutés par
des navettes autonomes suspendues aux
balancelles qui travaillent à une vitesse de
100 mètres par minute.
L’ensemble de l’installation est équipé de
plus de 900 mètres de monorails et de 55
navettes autonomes capables de déplacer
plus de 850 palettes par heure. L’entrepôt
doit être le plus hermétique possible afin
d’éviter une entrée d’air plus riche en oxy-
gène. Dans ce but, toute la marchandise
qui entre et sort au moyen des balancelles
passe par une zone hermétiquement fer-
mée, à double porte ou sas, dont les deux
portes ne peuvent jamais être ouvertes en
mêmetemps.
Ces points sont propices aux embouteilla-
ges dans une installation automatique, de
sorte que dans ce cas, avec un fonctionne-
ment par balancelles et des flux très élevés,
il a été nécessaire de concevoir plusieurs
accès proposant une capacité intérieu-
re pour trois navettes avec leurs palettes
respectives.
Cela signifie que les navettes des balancel-
lespassenttroispartrois.

28. 28 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Avantages pour Hayat Kimya
- Grande capacité de stockage : possibilité de stocker 161 000 palettes de 800 x 1 200 mm
et pesant 700 kg au maximum sur une surface de 12 500 m2
.
- Économie des coûts de production : une construction de quatre tunnels de communication su-
rélevés, qui relient les usines au convoyage de l’entrepôt. Chaque jour entrent dans l’entrepôt une
moyenne de 6 500 palettes, avec des pointes à 400 palettes par heure.
- Contrôle total de l’entrepôt automatique : grâce au SGE de Mecalux Easy WMS, Hayat Kimya
contrôle tous les processus et les opérations qui se déroulent à l’intérieur de l’entrepôt, dès le mo-
mentoùleproduitsortdeslignesdeconditionnementetjusqu’àsonexpédition.
- Support à distance, télémaintenance : Mecalux garantit à Hayat Kimya un support de 24/24
heures et de 7/7 jours.
Données techniques
Longueurdel’entrepôt 120mètres
Largeurdel’entrepôt 105mètres
Hauteurdel’entrepôt 46mètres
Capacitédestockage 161000palettes
Nombred’alléesdestockage 15
Nombredequais 24
Nombredetranstockeursàdoublenacelle 15
Système d’extraction doubleprofondeur
Linéairesdemonorails >900mètres
Nombredebalancelles 55
Linéairesdetunnels >420mètres
Nombretotald’élévateurs 12
Nombretotaldenavettes 4
Canauxdynamiquespourpicking 118
Préchargementsdynamiques 17
Totaldecanauxdynamiquesdepréchargement 51
Plateformededéchargementautomatique 1
Entréesdepalettesparjour 6500
Maximumentréesdepalettesparheure 400
Sortie de palettes par jour 7000
Maximumsortiesdepalettesparheure 450
Moyennedecamionsexpédiésparjour >200
Poidsdelastructuredel’entrepôt 10000Tm
Pour plus d’informations sur ce cas ou sur d’autres cas clients, veuillez visiter notre site web : www.mecalux.fr/videos-stockage

29. 29Best Practices
Étudedecas:Gioseppo
Mecalux construit un entrepôt autoportant
d’une capacité de deux millions de paires
de chaussures pour le fabricant Gioseppo
Pays:Espagne
Gioseppo s’est doté pour son site d’Elche (Espagne) d’un entrepôt automatique
autoportant pour palettes, de rayonnages à palettes dynamiques et d’une zone
spécialement dédiée aux fonctions de picking. La livraison comprenait aussi le
système de gestion d’entrepôt Easy WMS conçu par Mecalux. Ce système gère
tous les processus du centre.

30. 30 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Qui est Gioseppo ?
Fondée en 1991, Gioseppo est une entre-
prise familiale qui conçoit et commercia-
lise des chaussures de moyenne et haute
gamme pour les hommes, les femmes et
lesenfants.
Après plus de 25 ans d’existence, Gioseppo
est une marque de renommée internatio-
nale présente dans plus de 60 pays à tra-
verslemonde.
Sa croissance a amené Gioseppo à inté-
grer le prestigieux forum des marques es-
pagnoles renommées. Celui-ci regroupe
les entreprises et les marques leaders dans
leursecteurd’activitérespectif.
Besoins logistiques
Les objectifs de Gioseppo communiqués à
Mecalux étaient très clairs : construire un
entrepôt pour augmenter sa capacité de
stockage, stocker tous les produits prove-
nant des lignes de production et automa-
tiserletransporteninternedesmarchandi-
ses, afin de gérer un plus grand nombre de
référencesleplusefficacementpossible.
De cette façon, l’entreprise augmenterait
la qualité de sa gestion logistique, lui don-
nant la possibilité de réduire les coûts de
production et d’augmenter dans le même
tempslaproductivitédel’entrepôt.
En tenant compte de ces exigences,
Mecalux a projeté une solution intégrée
dans laquelle les processus de stockage
les plus rentables pour Gioseppo ont été
automatisés.

31. 31Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
3
2
1
Contraintes liées à la construction
Mecaluxdevaitégalementtenircomptede
l’imagedel’entreprise.
Il était primordial de limiter l’impact sur
le paysage que supposait la construc-
tion d’un entrepôt autoportant au sein
de la plateforme logistique Gioseppo
Love Work Place, situé à proximité de la
mer Méditerranée et respectueuse de
l’environnement.
Dans cette optique, les dimensions du cen-
tre logistique ne pouvaient pas excéder
une hauteur déterminée. Il a donc été né-
cessaire de trouver une solution procurant
unecapacitédestockageélevéetoutenré-
duisantlesdimensionsdel’installation.
L’entrepôt autoportant
se fond parfaitement
au paysage et limite son
impact environnemental
sur la plateforme
logistique Gioseppo
Love Work Place
Map data ©2015* Google

32. 32 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Lasolution :unentrepôtautoportant
Cet entrepôt autoportant d’une hauteur
de 18,5 mètres pour 79 mètres de long et
21,5 mètres de large est composé de trois
allées comportant des rayonnages double
profondeur de chaque côté. Il offre ainsi
une capacité de stockage de 5 844 palet-
tes pesant 500 kg chacune. Autoportant
signifie que l’ossature du bâtiment est for-
mée par les rayonnages sur lesquels sont
fixéslesmursetletoit.
Pour le calcul de la structure d’un entre-
pôt autoportant, on prend en considéra-
tion le poids de la structure elle-même, ce-
lui des marchandises stockées, la force du
vent – exerçant aussi bien sur les bases des
mouvements de pression et de succion au
niveau de la zone dans laquelle ces bases
sont construites –, le poids de la neige, les
poussées exercées par les transtockeurs,
ainsiquelerisquesismique.
Comme expliqué précédemment, l’ob-­
jectif était double : optimiser la hauteur
pour obtenir la meilleure capacité de stoc-
kagepossible,etréduirel’impactsurl’envi-
ronnement afin que l’image de Gioseppo
soitpréservée.
Dans chaque allée, un transtockeur exé-
cute les mouvements des palettes de-
puis les positions du système de convoya-
ge, jusqu’aux emplacements désignés.
L’utilisation de transtockeurs aide à aug-
menter la productivité et réduit le nombre
de ressources requises pour manutention-
nerlamarchandise.
La particularité de
l’entrepôt autoportant
de Gioseppo est la fosse
de 6 mètres de profondeur
qui a été creusée. Une
partie importante de
l’entrepôt y a été installée
3
2
1

33. 33Best Practices
Étude de cas I Gioseppo

34. 34 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Entrées et sorties
Les entrées et les sorties de la marchandise
palettisée se font dans la zone frontale, au
moyen d’une ligne de convoyeurs installée
sur le côté de l’entrepôt. La zone d’entrée
de la marchandise est équipée d’un pos-
te d’identification des entrées (PIE) dont
la mission est de vérifier que les dimen-
sions, le poids et l’état des palettes soient
bien en accord avec les spécifications de
l’installation.

35. 35Best Practices
Étude de cas I Gioseppo

36. 36 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Fonctions de picking
La ligne de convoyeurs est reliée à une na-
vette automatique double dont le rôle est
de gérer les entrées et les sorties des pa-
lettes dans l’entrepôt et de les transpor-
ter jusqu’aux points de picking. La zone
de picking est organisée à partir de six sta-
tions indépendantes depuis lesquelles les
opérateurs retirent le nombre de caisses
voulu de la palette et les déposent sur le
convoyeur adapté, équipé d’un classifica-
teurdecommandessursapartiearrière.
De plus, afin de faciliter le travail des opé-
rateurs, chaque poste de picking est do-
té d’une table de levage conçue pour que
les palettes soient placées à une hauteur
adaptée à la taille de chaque opérateur,
améliorantainsil’ergonomie.

37. 37Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
La zone de picking est
dotée de six stations
indépendantes avec
tables de levage qui
améliorent l’ergonomie
de la position
des opérateurs

38. 38 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Rayonnagesàpalettesdynamiques
pourlescommandespréparéesetpour
lesproduitsàforterotation
Un bloc de 36 canaux de rayonnages à pa-
lettes dynamiques a été installé pour stoc-
ker les commandes préparées et les piles
de palettes vides. Cet entrepôt de 8 mètres
dehaut,9,5mètresdelonget11mètresde
profondeur a une capacité de stockage de
324 palettes de dimensions 800 x 1 200 x
1 900 mm, avec un poids maximum de
400 kg. Chaque canal permet de traiter
neuf palettes. Les rayonnages à palettes
dynamiques sont des systèmes de stoc-
kage par accumulation qui optimisent
l’utilisation de l’espace et sont composés
de canaux de rouleaux en pente douce.
Les palettes sont introduites au niveau de
la partie la plus élevée du rayonnage et se
déplacent sous l’effet de la gravité jusqu’à
l’extrémité la plus basse, restant ainsi à dis-
position de l’opérateur. La vitesse de dé-
placement des palettes est contrôlée par
desrouleaux-freins.
Ce système de stockage est donc idéal
pour diminuer les temps de manœuvre et
pour faciliter la préparation des comman-
des, ce qui augmente la productivité de
l’installation.

39. 39Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Easy WMS : le cerveau
de l’installation
Le nouvel entrepôt de Gioseppo inclut le
système de gestion d’entrepôt Easy WMS
développé par Mecalux, qui gère et coor-
donne les opérations automatisées de
l’installation : entrées et sorties de mar-
chandise,stockage,pickingetexpéditions.
Cepuissantlogicieldegestionaétéadapté
aux exigences de Gioseppo, et est capable
decommanderladéposedespalettesdans
les rayonnages en se basant sur des algo-
rithmes ou des paramètres modifiables. Il
peut aussi gérer les sorties sur la base de
critères FIFO et de traçabilité, contrôler le
stock, procéder à l’étiquetage standard et
personnalisé des conteneurs, grouper les
ordresdesortiededifférentesfaçons,etc.
Easy WMS apporte un avantage compéti-
tif à Gioseppo grâce à la baisse des coûts
générés, une amélioration de la qualité de
serviceet,parconséquent,l’augmentation
delaperformancedel’entrepôt.
De plus, Easy WMS est en communica-
tion permanente avec l’ERP SAP, systè-
me de gestion principalement utilisé par
Gioseppo, qui échange les ordres et les
informations indispensables à sa gestion
globale.

40. 40 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Avantages pour Gioseppo
- Capacité de stockage élevée dans un espace réduit : l’entrepôt autoportant de Gioseppo per-
met de stocker 5 844 palettes sur une surface de 1 700 m2
, soit une capacité quatre fois supérieure
àcelledel’ancienentrepôt.
- Limitation de l’impact sur l’environnement : une fosse de 6 mètres a été creusée pour gag-
ner de la hauteur et de la capacité de stockage tout en réduisant l’impact de la construction sur son
environnementimmédiat.
- Réduction des coûts : l’automatisation de l’entrepôt autoportant a permis à Gioseppo de gagner
enefficacitéetderéduiresescoûtsdepersonneletdelogistique.
- Contrôle total : le système de gestion des entrepôts Easy WMS développé par Mecalux contrôle
touslesprocessusettouteslesopérationsdel’entrepôt.
Données techniques
Entrepôt automatique
Capacitédestockage 5844palettes
Poidsmax./palette 500kg
Hauteurdel’entrepôt 18,5mètres
Nbdetranstockeurs 3
Typedetranstockeur transtockeurdoublemât
Typedefourche doubleprofondeur
Système constructif autoportant
Rayonnages à palettes dynamiques
Capacitédestockage 324palettes
Dimensionsdelapalette 800x1200mm
Poidsmax./palette 400kg
Hauteurdel’entrepôt 8mètres

41. 41Best Practices
Étudedecas:Ypê
Ypê améliore sa productivité grâce à un grand
entrepôt automatique doté d’une vaste
zone de préparation de commandes
Pays:Brésil
Ypê, entreprise d’élaboration de
produits d’entretien ménager et
d’hygiène personnelle, a confié à
Mecalux l’installation d’un entrepôt
automatique et autoportant de
29,5 m de hauteur et d’une capacité
de stockage de 24 168 palettes dans
son centre logistique d’Amparo
(São Paulo).

42. 42 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Analyse des besoins
LeprincipalcentredeproductiondeYpêse
trouve à Amparo, localité proche de la vil-
le de São Paulo. Les besoins croissants de
l’entrepriseexigeaientla construction d’un
grandcentrelogistiqueàproximitédesins-
tallations de production, permettant à la
fois d’offrir un service global et d’abaisser
lescoûts.
Les fournitures de la société Mecalux com-
prenaient les rayonnages et les structures
de l’entrepôt, les équipements automati-
ques de manutention interne, la construc-
tion de la zone de picking et la mise en
place du logiciel Easy WMS (système de
gestion d’entrepôts de Mecalux), qui est le
cerveau qui commande toutes les opéra-
tionsducentrelogistique.
La collaboration de
Mecalux et de Ypê a été
très étroite dès le début
du développement
du projet et jusqu’à
sa mise en service

43. 43Best Practices
Étude de cas I Ypê

44. 44 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Solution adoptée :
entrepôt autoportant
La partie la plus frappante du projet déve-
loppé par Mecalux est l’installation d’un
entrepôt de construction autoportante,
d’une capacité totale de 24 168 palettes de
1 000 x 1 200 mm et 1 300 kg.
S’agissant d’un entrepôt autoportant, les
rayonnages constituent l’ossature du bâti-
ment et c’est sur eux que sont placées les
paroisetlatoiture.
Outreleurproprepoids,ilsdoiventsuppor-
ter celui des palettes stockées, mais aussi la
force du vent en fonction des caractéristi-
ques du lieu, la poussée des engins de ma-
nutention et le risque sismique de la zone,
telqueleprévoitlerèglementdupays.
Lesbâtimentsannexesaucentrelogistique
de Ypê sont de construction traditionnel-
le, et un espace libre a été prévu juste à cô-
té de l’entrepôt automatique pour un futur
agrandissement.
À l’heure actuelle, cet entrepôt de 29,5 m
de hauteur, 107,5 m de longueur et 49,5 m
de largeur comporte au total huit allées de
stockage avec rayonnages des deux côtés,
dontcinqsontàdoubleprofondeurettrois
àsimpleprofondeur.
Chaque allée inclut un transtockeur à dou-
ble colonne qui exécute automatiquement
lesmouvementsentrelesemplacementset
lesconvoyeurs,situésaupointdeconvoya-
gedel’entrepôt.

45. 45Best Practices
Étude de cas I Ypê
L’entrepôt est divisé en plusieurs zones, tel que
lemontreleplan:
A. Entrepôt
B. Postesd’entrée
C. Circuitdeconvoyeursaupointdeconvoyage
D. Postedesortiesdirectes
E. Canauxdepicking

46. 46 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Les palettes qui vont à l’entrepôt entrent
par trois postes aménagés avec contrôle
de gabarit et une équipe d’inspection des
entrées. Cet espace est situé dans la ­zone
des quais de réception des marchandises,
et occupe l’une des parties latérales de
l’entrepôt.
Un convoyeur ayant capacité d’accumula-
tion les transporte au point de convoyage
frontal, où sont situés les convoyeurs du
circuitprincipal.
Une grande partie des palettes qui sortent
de l’entrepôt ont pour destination la zone
de picking. Existent actuellement cinq
groupagesdecanauxdynamiquesetunde
palettesàmêmelesoldel’entrepôt.
Groupagedecanauxdepicking

47. 47Best Practices
Étude de cas I Ypê
Chaque groupage contient 66 canaux
d’une capacité de trois palettes. L’alimen-
tation est assurée par des navettes qui
les déplacent automatiquement depuis
des positions spécifiques du convoyage
jusqu’aux canaux dynamiques. La légère
inclinaison de montage des canaux per-
met à la palette de se déplacer par gravité
jusqu’à la position libre la plus proche des
alléesdetravail.
L’ensemble des cinq groupes totalise
330 canaux d’une capacité de 990 palet-
tes, et à chaque canal correspond une seu-
le référence. Il y a en outre 138 positions de
palettes au sol, qui sont alimentées direc-
tementpardeschariots.
La consolidation des commandes, après le
passage des palettes par les filmeuses, se
fait dans la zone destinée aux précharge-
ments,prochedesquaisdechargement.
Le centre logistique de Ypê est également
équipé de rayonnages dynamiques pour
stocker des produits de grande consom-
mation qui n’entrent pas dans l’entre-
pôt automatique. Cette zone, proche des
quais, fonctionne comme un cross-doc-
king, dans lequel les rayonnages dynami-
quesserventdetampon.
Easy WMS : responsable du contrôle
du centre logistique
Easy WMS est un puissant système de ges-
tion d’entrepôts développé par Mecalux,
qui permet de gérer toutes les nécessités
propres de l’entrepôt et qui intervient dès
la réception de la marchandise et jusqu’à
l’expéditiondelacommande.
Parmi toutes les fonctions que Easy WMS
est capable de remplir, sont à mentionner
la réception et l’enregistrement des palet-
tes qui entrent dans l’entrepôt, la gestion
des emplacements sur la base d’algorith-
mes ou de règles paramétrables, le contrô-
le des sorties suivant des critères FIFO et de
traçabilité,lapréparationdescommandes,
la consolidation, l’émission d’étiquettes, la
documentation préalable à l’expédition,
etc. Le tout présente le grand avantage de
réduire à un minimum les erreurs imputa-
blesàunegestionmanuelle.
De plus, le système de gestion d’entre-
pôts Easy WMS de Mecalux est connecté
en permanence et directement à l’ERP de
Ypê dont il reçoit l’information préalable et
qu’ilinformedessortiesréalisées.
D’après les prévisions,
l’installation de Ypê
à São Paulo,
d’une capacité de
24 168 palettes, devrait
arriver à un flux total
de 200 palettes
par heure d’entrées
et 200 de sorties

48. 48 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Avantages pour Ypê
- Capacité accrue de stockage : l’entrepôt autoportant de Ypê permet de placer 24 168 palettes de
1 000 x 1 200 mm et de 1 300 kg chacune sur une surface de 5 200 m².
- Économie de coûts : grâce à l’automatisation des différents processus de stockage, Ypê gagne en ef-
ficacitétoutenabaissantsescoûtsopérationnels.
- Flexibilité pour un futur agrandissement : une zone a été aménagée à côté de l’entrepôt automati-
quepourpouvoiraugmenterlacapacitédestockageenfonctiondesfutursbesoinsdel’entreprise.
- Gestion de l’entrepôt : grâce au SGE de Mecalux Easy WMS, Ypê contrôle tous les processus et les
opérationsquisedéroulentàl’intérieurdel’entrepôt.
Données techniques
Capacitédestockage 24168palettes
Dimensionsdelapalette 1000x1200mm
Poidsmaximumdelapalette 1300kg
Nb.detranstockeurs 8
Typedetranstockeur doublemât
Typedefourche simpleetdoubleprofondeur
Canauxdynamiquesdepicking 330
Palettesenpositionsdepicking 1128
Nb.denavettes 5
Préchargement àterre

49. 49Best Practices
Étude de cas : Takeda
Mecalux construit un entrepôt
automatique clé en main pour le géant
pharmaceutique japonais Takeda
Pays:Pologne

50. 50 Best Practices
Étude de cas I Takeda
La solution :
un entrepôt autoportant
Afin d’obtenir un contrôle parfait de
la marchandise stockée, l’entreprise
Takeda a directement pensé à l’automa-
tisation lorsqu’elle a projeté d’agrandir
son centre de production. Aussi, l’espace
au sol disponible pour la construction de
l’entrepôt étant limité, cette solution a
permis d’atteindre la hauteur maximale
possible.
La solution proposée par Mecalux a été la
construction d’un entrepôt autoportant
de 32,5 mètres de hauteur situé à côté des
bâtiments de fabrication et de l’entrepôt
Qui est Takeda ?
Takeda Pharmaceutical Company Limited,
dont le siège se situe à Osaka (Japon) est
uneentreprisemondialespécialiséedansla
rechercheetledéveloppementdeproduits
pharmaceutiques. Au milieu du XXème
siècle, cette entreprise a connu une crois-
sanceimportantequil’aprojetérapidement
en position de leader mondial du secteur
pharmaceutique et entreprise pharma-
ceutiquelaplusimportanteduJapon.
Takeda est présent dans plus de 70 pays
d’Asie, d’Amérique du Nord et d’Europe,
en Russie, en Chine et également dans
des pays émergents comme en Amérique
Latine.
assigné aux pré-chargements prélimi-
naires aux expéditions. Dans ce type de
constructions, ce sont les rayonnages
eux-mêmes qui forment la structure de
l’entrepôt.
L’installation comporte deux allées sur
lesquelles deux transtockeurs automa-
tiques se déplacent en toute autonomie.
Ces transtockeurs manipulent les palet-
tes stockées dans les rayonnages double
profondeur (deux palettes en profondeur
par niveau). Grâce à une utilisation optima-
le de l’espace, l’entrepôt de Takeda a une
capacité de stockage de plus de 6 500 pa-
lettessurunesurfacede950m²seulement.
Infographie3Ddel’entrepôtautoportantdeTakeda
Takeda, une des entreprises
pharmaceutiques les plus
importantes au monde a fait
confiance à Mecalux pour la
construction d’un entrepôt clé en
main dans son nouveau centre de
production de Lyszkowice, proche
de la ville de Lowicz en Pologne. La
solution adoptée est un entrepôt
autoportant à température contrôlée
d’une hauteur de 32,5 mètres.
D’une capacité de stockage de plus de
6 500 palettes, il est équipé d’un
système de réfrigération et est
protégé contre les incendies grâce
à la possibilité de réduire la teneur
en oxygène dans l’air (inertage),
empêchant ainsi toute combustion.
La livraison comprenait aussi le
système de gestion d’entrepôt Easy
WMS, édité par Mecalux. Ce système
gère tous les processus se déroulant
dans le centre.

51. 51Best Practices
Étude de cas I Takeda
Alléedel’entrepôt

52. 52 Best Practices
Étude de cas I Takeda
65657 mm
Vueextérieuredel’entrepôt
14505mm
32382mm
85657mm
L’entrepôt a été équipé d’un système de
contrôledelatempératureetdel’humidité
de l’air (HVAC – Chauffage, Ventilation et
Air Conditionné) qui maintient la tempéra-
tureentre16et24°Cetempêchequeleni-
veau d’humidité de l’air ne dépasse 70 %,
ce qui pourrait endommager les marchan-
dises stockées. On y trouve également
un système innovant contre les incendies
(inertage) qui réduit la teneur en oxygène
de l’atmosphère à 15 %, afin d’empêcher
l’apparition de flammes. Les tubes du sys-
tème de contrôle de la température et de
l’humidité de l’air ont été installés dans la
partie supérieure. Ils ont été centrés sur les
allées, puis introduits dans les espaces li-
bresdesfermesdubâtiment.
Pour le calcul structurel d’un entrepôt au-
toportant, on tient compte du poids de la
structure, de celui de la marchandise stoc-
kée, de la force du vent qui provoque aussi
bien des mouvements de pression que de
succion au niveau de la base installée sur
sa zone de construction. On tient comp-
te également du poids de la neige indiqué
par les normes, des poussées des transtoc-
keurs et de la présence éventuelle du ris-
que sismique sur le territoire où est située
l’installation.
Au vu des dimensions imposantes du bâti-
ment(14,5mètresdelargesur32,4mètres
de haut), une structure hautement renfor-
cée a été construite, et un nombre impor-
tant d’ancrages de grandes dimensions a
été installé, afin d’absorber au mieux les
forcesexercéesparlevent.
Entrepôt autoportant d’une hauteur de 32,5 mètres,
capable de stocker 6 584 Europalettes
(800 x 1 200 mm) d’un poids max. de 800 kg
Plan : vue de face, vue en plan
et vue de profil de l’entrepôt

53. 53Best Practices
Étude de cas I Takeda
19800
Tube de réfrigération Rayonnage renforcé
19 800 mm
Transtockeur double mât

54. 54 Best Practices
Étude de cas I Takeda
Les entrées et les sorties sont extrême-
ment proches et leur conception est très
simple. Elles permettent d’utiliser des cha-
riots élévateurs classiques et des empileu-
rs palettes. Le convoyeur est équipé d’un
poste d’identification qui garantit l’état
optimal de toutes les palettes introduites
dansl’entrepôtautomatique.
La communication avec l’intérieur de
l’entrepôt se fait grâce à une double
ligne de convoyeurs (d’entrées et de sor-
ties) qui passent à travers les portes équi-
pées d’un rideau vertical double. L’espace
entre deux rideaux est à peu près aus-
si grand qu’une palette. Le système don-
ne le signal d’ouverture et de fermeture de
façon alternée, ce qui permet de limiter la
montéedelatempératureintérieure.
Afin de prévenir une perte de capacité,
une plateforme supérieure a été installée.
Elle est conçue pour les tâches de mainte-
nance et elle sert d’accès sécurisé à chaque
allée.
Vue frontale de l’entrée et sortie de l’entrepôt
Vue latérale de l’entrée et sortie de l’entrepôt
Circuit principal de la zone frontale
Les transtockeurs sont
équipés de deux mâts
et incluent une cabine
pour la maintenance
située à même
le berceau de levage

55. 55Best Practices
Étude de cas I Takeda
Easy WMS
La gestion, la synchronisation et le con-
trôle de tout l’entrepôt, y compris des élé-
ments qui interagissent avec les engins de
manutention, se fait grâce au système de
gestion d’entrepôt Easy WMS, développé
parMecalux.
Les principales fonctionnalités d’Easy
WMS sont :
- Réception et enregistrementdetoutes
lespalettesquientrentdansl’entrepôt.
- Dépôt des palettes dans les rayonna-
ges, en fonction d’algorithmes ou de
règlesparamétrables.
- Gestion des sorties basées sur des cri-
tèresFIFOetdetraçabilité.
- Le module de contrôle Galileo permet
d’exécuter tous les mouvements des élé-
ments mécaniques, ainsi que d’optimiser
touslesparcoursinternes.
- Liaison avec le logiciel de contrôle
des portes de l’entrepôt, pour qu’elles
fonctionnentautomatiquement.
De plus, Easy WMS communique en per-
manence avec l’ERP SAP, système de ges-
tion principalement utilisé chez Takeda qui
échange les ordres et les informations in-
dispensablesàlagestionglobale.
Étage d’accès à la zone de maintenance
Accès à la zone de maintenance

56. 56 Best Practices
Étude de cas I Takeda
Entrepôt clé en main
Takeda souhaitait qu’une seule entreprise
pilotetouteslesphasesdedéveloppement
etdeconstructiondel’entrepôt,maisaussi
fournisse le logiciel nécessaire à la gestion
de toutes les opérations internes. C’est la
raison pour laquelle Mecalux s’est chargé
d’exécuter les travaux du début à la fin, et
delivrerunbâtimentcléenmain.
Phasesd’exécutiondel’entrepôt :
- Préparation du sol par le pilota-
ge : en raison de la faible capacité por-
tante du sol et des exigences statiques
élevées, une cimentation profonde sur
despilotisaétéfaite.
- Installation de la plaque de cimen-
tation en béton armé : une armature
supérieure et inférieure a été construite,
renforcée par des tiges en acier, puis le
solaétébétonné.
- Finition : polissage et solidification de
la plaque de cimentation, afin d’obtenir
unesurfacesanspoussière.
- Montage des rayonnages : dans les
entrepôts autoportants, ce sont les ra-
yonnages qui forment l’ossature des en-
trepôts.
- Montage du revêtement de l’en­
trepôt : dans les entrepôts autopor-
tants, les murs de panneaux et le toit de
type sandwich sont liés directement à la
structure des rayonnages. Dans le cas de
Takeda et vu que le système d’inertage
a été utilisé, le revêtement devait être le
plusétanchepossible.
- Introduction des équipements de
manutention : les convoyeurs et les
transtockeurs ont été montés dans
l’entrepôt.

57. 57Best Practices
Étude de cas I Takeda
- Installation du système d’inertage :
un système de protection contre les in-
cendies a été installé. Ce système per-
met d’injecter de l’azote à l’intérieur
de l’entrepôt, pour que la concentra-
tion en oxygène soit réduite à moins de
15%.
- Installation du système de climati-
sation HVAC : ce système contrôle la
température, pour qu’elle soit toujours
compriseentre16et24°C.
- Montagedel’installationélectrique
etdel’ensembledeparatonnerres.
- Montagedel’installationdedrainage.
- Construction de vannes : séparation
delapartiedel’entrepôtéquipéedusys-
tème d’inertage de l’entrepôt annexe
qui est utilisé dans des conditions envi-
ronnementalesnormales.

58. 58 Best Practices
Étude de cas I Takeda
Données techniques
Capacitédel’entrepôt 6584palettes
Poidsmax.parpalette 800kg
Nombredetranstockeurs 2
Typedetranstockeurs doublemât
Typedefourche doubleprofondeur
Hauteurdel’entrepôt 32mètres
Avantages pour Takeda
- Capacité de stockage élevée dans un espace réduit : l’entrepôt autoportant permet de stocker
6 584 palettes de dimensions 800 x 1 200 mm, avec un poids de 800 kg,maximum, dans un espace
de 980 m².
- Sécurité de la marchandise : les produits pharmaceutiques stockés par Takeda sont protégés et iso-
lés par l’entrepôt automatique. Seules les personnes autorisées peuvent accéder à l’entrepôt.
- Entrepôt clé en main :Mecaluxagérélesphasesdedéveloppementetdeconstructiondel’entrepôt.
Elle a géré la livraison des systèmes de stockage, de réfrigération et de protection contre les incendies,
ainsi que l’installation du WMS.
- Contrôle total : grâce à Easy WMS, logiciel WMS de Mecalux, Takeda contrôle l’ensemble des proces-
sus et des opérations qui se déroulent dans l’entrepôt, de la sortie du produit des lignes d’emballage,
jusqu’àsonexpédition.
Pour plus d’informations sur ce cas ou sur d’autres cas clients, veuillez visiter notre site web : www.mecalux.fr/videos-stockage

59. 59Best Practices
Étude de cas : Nufri
Nufri renouvelle sa confiance envers Mecalux
pour l’installation de rayonnages bases
mobiles Movirack
Pays:Espagne
Besoins de l’entreprise
et solution proposée
Nufritraitechaqueannéeenviron400000
tonnes de matières premières fraiches et
transformées, qu’elle distribue dans plus
de40paysdifférents.
Pour garantir un service personnalisé et de
qualité, Nufri souhaitait un entrepôt avec
accès direct à tous les produits stockés,
tout en profitant au mieux de la surface et
duvolumedesinstallations.
Afin de répondre aux besoins de Nufri,
Mecalux a installé des rayonnages de
12 mètres de haut sur des bases mobiles
Movirack.
L’entrepôt est divisé en deux zones bien
distinctes : la première est conçue pour
stocker des produits et des emballages à
température ambiante, tandis que la se-
conde est une chambre froide destinée
à stocker des jus, des concentrés et des
crèmes.
Mecalux a équipé l’entrepôt de Nufri, leader depuis plus de 40 ans dans le secteur
de la transformation de fruits et légumes frais, du système de rayonnages mobiles
Movirack. Le nouvel entrepôt a été construit au sein de sa plateforme logistique
situé à Mollerussa en Espagne, et lui permet de stocker plus de 6 100 palettes.

60. 60 Best Practices
Étude de cas I Nufri
2
3
2
3
Zone à température ambiante
Elle est conçue pour alimenter les zones de
production des emballages cylindriques de
grandes dimensions et des produits requis
pourcomplétersagammedeprocessus.
Cette zone, dont la capacité de stockage
estde1200palettesdedimensions1200x
1 200 mm et dont le poids maximum est de
2 100 kg, est munie de sept bases mobiles
et de deux rayonnages fixes. Cette zone,
étant située sur le côté de la chambre froi-
de, permet d’optimiser significativement
lesmouvementsinternesauseindel’instal-
lation en combinant l’approvision­nement,
leretraitetlestoc­kagedesproduitsfinis.
Afin d’anticiper les besoins futurs de l’en-
treprise, une zone a été aménagée pour
pouvoirinstallercinqbasesmobilessupplé-
mentaires. C’est la raison pour laquelle des
rails ont été encastrés dans le sol à partir
d’un point de départ, en prévision des pro-
jetsd’agrandissements.
Bloc3:zoneàtempératureambiante
L’utilisation de
rayonnages sur bases
mobiles Movirack permet
d’optimiser l’installation

61. 61Best Practices
Étude de cas I Nufri
Chambrefroide
Au total, 31 bases mobiles doubles et
quatre rayonnages fixes offrent une ca-
pacité de stockage de 4 930 palettes de
dimensions 1 200 x 1 200 mm dont le
poids maximum peut atteindre 2 100 kg.
Les produits finis sont conservés dans un
environne­mentàtempératurecontrôlée.
Les rayonnages sont groupés en deux
grands blocs, séparés par une allée prin-
cipale de circulation. Chaque bloc dis­pose
d’une large allée de service qui s’ouvre en-
tre les rayonnages. Pour ce faire, l’opéra-
teurutiliseunetélécommande.
Afin de veiller à la sécurité des opérateurs
et à celle de l’installation en général, le
système Movirack est doté des dispositifs
suivants : barrières optiques extérieures,
cellules photoélectriques longitudinales
installées sur les deux côtés des bases, dé-
tecteurs de proximité, protocoles d’acti-
vation préprogrammés et boutons d’arrêt
d’urgenceetderéarmement.
Les chariots élévateurs utilisés à l’intérieur
de la chambre sont pourvus d’un mât ré-
tractable qui permet de travailler dans une
allée où la largeur est inférieure à 3 mètres.
Le dernier niveau de charge est à une hau-
teurde10,6mètresetlahauteurmaximale
avecchargeatteint12mètres.
Les rayonnages sont équipés d’étagères
grillagées conçues pour les palettes peu résistantes
ou dont la taille n’est pas standard
Blocs1et2:zoneréfrigérée

62. 62 Best Practices
Étude de cas I Nufri
Avantages pour Nufri
- Volume d’entreposage augmenté : rendu possible en utilisant le système de bases mobiles
Movirack.
- Accès direct à n’importe quelle palette : accèsàlamarchandisestockéeaprèsouverturedel’allée.
- Le produit est maintenu dans des conditions optimales grâce à la fonction parking, qui sépare
légèrementlesrayonnagesentreeux,afindepermettreunemeilleurecirculationdel’air.
- Flexibilité pour des agrandissements futurs.
Données techniques
Capacitédestockage 6130palettes
Dimensionsdelapalette 1200x1200mm
Poidspalettemaximum 2100kg
Nbdebasesmobiles 38
Hauteurdesrayonnages 10,6m
Hauteurtotaleaveccharge 12m
Longueurdel’alléedeservice 23m
Températuredel’entrepôt ambiante/réfrigérée

63. 63Best Practices
Étude de cas : MGA
MGA est équipé d’un magasin
automatique pour bacs haute performance
et de rayonnages à palettes
Pays : France
Pour équiper son centre logistique situé à St Quentin Fallavier, à proximité de
Lyon, MGA a choisi Mecalux comme fournisseur exclusif de son système de
stockage et de gestion, qui comprend notamment un magasin automatique
miniload d’une capacité de 15 872 caisses.
MGA est une grande entreprise spécialisée
dans la distribution de pièces de rechan-
ge qui dispose d’entrepôts répartis dans
plusieurs villes en France. La priorité de
l’entrepriseestd’offrirunservicerapideàses
clients,composésprincipalementdegrossis-
tesenpiècesdétachéesautomobiles.
Dans ce centre logistique, Mecalux a ins-
tallé un magasin automatique miniload,
équipé d’une zone dédiée au picking et
d’uneautre dédiéeaustockagedepalettes
entreposées sur des rayonnages à palettes
classiques.Mecaluxaégalementinstalléle
logiciel de gestion d’entrepôts Easy WMS.
Ce logiciel gère toutes les opérations, de
l’entrée de la marchandise jusqu’à son
expédition, en passant par les phases de
stockage et de picking.

64. 64 Best Practices
Étude de cas I MGA
Intérieur du magasin
Connexion entre le magasin et la zone de picking
Magasin pour palettes picking de références A et volumineux
Rayonnages à palettes classiques
L’entrepôt composé d’un système de pa-
lettisation classique est destiné aux pro-
duits plus volumineux et aux références
soumises à des rotations importantes (de
type A) qui sont placées sur des palettes.
Les rayonnages sont équipés de deux ni-
veaux inférieurs, pour effectuer le picking
direct des palettes, tandis que les éléments
en réserve sont placés sur les niveaux su-
périeurs.
Ce système de stockage est caractérisé par
sa simplicité et sa capacité à s’adapter aux
besoins de l’entreprise. De plus, les rayon-
nages à palettes classiques permettent
d’accéder directement à chaque palette,
en stockant de façon sécurisée et ordon-
née un plus grand nombre d’unités de
charge en même temps.
Magasin automatique miniload
Un magasin automatique miniload, ou
transtockeur pour bacs, a été installé. Il est
équipé de quatre allées avec des rayonna-
ges à double profondeur, qui permettent
de stocker au total 15 872 eurocaisses
en plastique de dimensions 600 x 400 x
320mm.
La hauteur des rayonnages est de 12,3 m
et le poids maximum admissible par caisse
est de 50 kg.
Le magasin miniload de MGA contient
tous les produits de petites et moyennes
dimensions. En règle générale, il s’agit de
références de type B et C. Ces produits
sont manipulés par quatre transtockeurs,
trois postes de picking et un poste de repo-
sitionnement.

65. 65Best Practices
Étude de cas I MGA
scanner
scanner
CPCscanner
scanner
CPCCPC
LTM-100 LTM-101
LTM-104
LTM-108
LTM-112
LTM-109
LTM-115LTM-114
LTM-117
LTM-119
LTM-102
LTM-106
LTM-107
LTM-111
LTM-110
LTM-120
LTM-105
LTM-103
LTM-113
LTM-116
LTM-118
LTM-121
LR AC-125
LR AC-126
scanner
LTM-119
LTM-120
LTM-121
Quatre transtockeurs
Le montage du magasin miniload s’est dé-
roulé sur deux phases, selon les besoins
de MGA. Au cours de la première phase,
trois allées de stockage, trois transtockeurs
et trois postes de picking ont été montés,
tandis que lors de la deuxième phase, la
quatrième allée a été installée, ainsi qu’un
nouveau transtockeur. Lepostederéappro-
visionnementaégalementétécomplété.
Si on analyse les différents composants de
l’installation représentés sur les images
de cette page, on y trouve :
A. Le magasin automatique
B. Lesconvoyeursdumagasinautomatique
C. Trois postes de picking
D. Un poste de réapprovisionnement
Le magasin
miniload de MGA
permet de stocker
15 872 eurocaisses
plastiques

66. 66 Best Practices
Étude de cas I MGA
Extraction des caisses
Miniload avec convoyeurs à l’intérieur du magasin
Les transtockeurs installés possèdent
deux colonnes, tandis que le système
d’extraction situé sur le berceau est un
système d’extraction de type « double
caisse » et « double profondeur ». Ce type
de système est capable de manipuler deux
caisses en même temps. L’extracteur est
composé d’une pale et de deux courroies
qui bougent indépendamment, de ma-
nière à pouvoir prendre des caisses d’un
côté ou d’un autre, en faisant bouger la
première caisse vers le côté opposé à celui
de la deuxième extraction.
Les convoyeurs de la zone de convo-
yage ont été dimensionnés pour trans-
porter une grande quantité de caisses
et répondre aux flux saisonniers, tandis
que les vitesses de translation et princi-
palement celles de levage des transtoc-
keurs ont été adaptées aux caractéris-
tiques de cet entrepôt.

67. 67Best Practices
Étude de cas I MGA
Porte d’accès aux transtockeurs
Intérieur d’allée du transtockeur
Niveau du magasin en porte-à-faux Zone arrière du magasin
Deplus,unestructureenporte-à-fauxaété
construite au niveau des postes d’entrées,
de manière à augmenter de 320 caisses la
capacité de l’entrepôt.
Sur la partie arrière, qui abrite une grande
zone dédiée à la maintenance, on trouve
des dispositifs de référence pour position-
ner le transtockeur. L’espace est fermé
par des panneaux grillagés et des portes
d’accès sécurisé qui couperaient indivi-
duellement l’alimentation électrique des
machines en cas d’ouverture.
Grâce aux quatre
transtockeurs et au
nombre élevé de
caisses traitées, les flux
de mouvements requis
par la société MGA
sont respectés

68. 68 Best Practices
Étude de cas I MGA
Circuit principal de la zone de picking
Ordinateur de contrôle et postes de picking
Postes de picking
L’enceintedanslaquellesetrouvelemagasin
miniload est séparée des autres bâtiments
et, particulièrement, de la zone de picking
quiestsituéesurlecôtédel’entrepôt.
Les postes de picking en forme de « U » sont
adossés perpendiculairement aux con-
voyeurs principaux. Ces convoyeurs sont
composés d’un circuit double qui permet à
la fois la remise en circulation des caisses et
lacommunicationavecl’entrepôtetlepos-
te de réapprovisionnement. Le convoyage
des caisses vers un des deux convoyeurs
principauxsefaitdirectement,évitantainsi
des mouvements superflus.
Chaque poste a une capacité de trois
caisses en attente, en plus de la caisse en
cours d’utilisation. Le système est géré
par un opérateur capable de préparer six
commandes simultanément. Pour ce faire,
il utilise un ordinateur connecté au logiciel
de gestion d’entrepôts Easy WMS édité
parMecalux.Ildisposeégalementdediffé-
rents dispositifs d’aide au picking, comme
parexemplelesput-to-lightinstalléssurles
conteneurs de chaque commande, qui in-
diquent à l’opérateur à quelle commande
correspond chaque référence.
Dans les palettes/conteneurs de chaque
commande, les références situées sur les
rayonnages à palettes ont été introdui-
tes au préalable, ce qui signifie que cette
même zone est utilisée comme une
zone de consolidation des commandes.
De cette manière, la préparation de com-
mandes est plus rapide et plus facile.
Trois postes de
picking, une zone de
réapprovisionnement et
une aire de consolidation
ont été aménagés

69. 69Best Practices
Étude de cas I MGA
Dispositif put-to-light
Convoyeurs sur le poste de picking
Easy WMS
Le système de gestion d’entrepôts Easy
WMS de Mecalux est le « cerveau » qui
gère toutes les fonctions nécessaires au
bon fonctionnement général de n’importe
quel type d’entrepôt, quelle que soit sa
complexité.
Easy WMS contrôle tous les processus
d’entrée, les positionnements au sein de
l’entrepôt, le stock, les règles de position-
nement, le stockage et l’extraction, le con-
voyage des palettes vers les postes de pic-
king, le picking proprement dit, les retours
en stock, etc.
De plus, ce logiciel offre la possibilité
d’analyser l’état des différentes parties ou
des différentes zones grâce à des outils de
consultation et d’émission de rapports,
ainsi que grâce à tous les appareils dont le
fonctionnement est piloté par ce logiciel.
Easy WMS est connecté en permanence et
dans les deux sens à l’ERP SAP du client.
Il échange les informations et les ordres
nécessaires au bon fonctionnement et
au contrôle des différentes opérations
en cours.

70. 70 Best Practices
Étude de cas I MGA
Données techniques
Capacité de stockage 15 872 caisses
Poids maximum par caisse 50 kg
Nombre de transtockeurs 4
Type de transtockeurs bicolonne
Système d’extraction double profondeur, 2 caisses
Avantages pour MGA
- Augmentation de la capacité de stockage : le magasin miniload utilisé par MGA a une capacité
de stockage de 15 872 caisses.
- Magasin haute performance : la préparation de commandes est plus rapide grâce à l’intégration d’un
système automatisé.
- Contrôle parfait du stock : le logiciel de gestion d’entrepôts Easy WMS permet à la société MGA
de contrôler l’ensemble des mouvements, processus et opérations de l’entrepôt.
Hauteur du magasin miniload 12,3 m
Postes de picking 3
Poste de réapprovisionnement 1
Nombre de palettes 1 480 palettes
Poids maximum par palette 1 000 kg

71. 71Best Practices
Étude de cas : Luís Simões
Mecalux munit le nouvel entrepôt
de Luís Simões avec le système à accumulation
Pallet Shuttle et des rayonnages à palettes
Luís Simões :
analyse des besoins de l’entreprise
Prestataire de services dans les domaines
du transport et de la logistique depuis
1948 à Loures, au Portugal, Luís Simões
est une entreprise leader depuis plus de
25 ans sur le marché des échanges com-
merciaux entre l’Espagne et le Portugal.
Elle possède une flotte de 2 000 véhicules
en propre ou en sous-traitance et plus de
1 500 collaborateurs travaillent au quoti-
dien pour la société.
Dans le cadre de son projet d’agrandisse-
ment et de modernisation de ses installa-
tions de stockage, l’entreprise a confié à
Mecalux le soin d’équiper deux nouveaux
entrepôts, dont le plus grand offre une
surface de 10 000 m².
Luís Simões souhaitait augmenter à la fois
la vitesse des flux d’entrées et de sorties
de palettes dans l’entrepôt, et sa capacité
de stockage. Ces améliorations ont permis
à l’entreprise de répondre efficacement
aux besoins de ses clients actuels et futurs.
Pays : Portugal
Séparé en deux zones de stockage,
l’entrepôt « multiclient » dispose
d’une superficie de 17 500 m² pouvant
stocker jusqu’à 33 000 palettes.
Luís Simões y gère l’ensemble de
ses activités : stockage, picking et
distribution massive ou ciblée.

72. 72 Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
MUR
OMSM1
54321
381
451
C
C
C
C
C
A
A
C
C
G
G
F
F
E
E
E
A
A
F
F
E
E
E
A
A
G
G
C
C
A
A
C
C
C
C
C
C
PROTECÇÃOLATERALDEBASTIDOR
PROTECÇÃOLATERALDEBASTIDORPROTECÇÃOLATERALDEBASTIDOR
PROTECÇÃOLATERALDEBASTIDOR
C
C
C
et un rayonnage à palette classique, ainsi
que deux blocs de rayonnages à palet-
tes par accumulation avec système Pallet
Shuttle de six niveaux de charge et d’une
capacité de stockage en profondeur de
15 palettes par niveau.
Le niveau inférieur des rayonnages à pa-
lettes a été aménagé pour les opérations
de picking, car un pourcentage élevé des
commandes traitées par Luís Simões né-
cessite des opérations de picking. De plus,
un espace suffisamment grand a été amé-
nagé pour la préparation des commandes
réalisée par la suite. Les quais, présents
sur les deux côtés, disposent de leurs pro-
pres canaux de pré-chargement au sol,
afin d’accéder rapidement aux palettes
et d’optimiser ainsi le chargement des
camions.
La capacité totale est de 10 386 palet-
tes pour les rayonnages à palettes et de
5 544 pour les rayonnages à accumulation
avec système Pallet Shuttle.
Solution proposée par Mecalux
Après analyse des besoins et des flux
souhaités par l’entreprise Luís Simões,
Mecaluxaproposéunesolutiondifférente
pour chaque entrepôt.
Le nouveau centre logistique comprend
34 quais de chargement et de décharge-
ment, ainsi que trois grandes zones de
préparations de commandes servant aux
pré-chargements.
Entrepôt A
On y retrouve à la fois le système de stoc-
kage par accumulation semi-automatique
Pallet Shuttle et des rayonnages à palet-
tes. Les deux zones distinctes sont des-
servies par des chariots élévateurs à mât
rétractable.
Au total, l’installation comporte sept ra-
yonnages à palette double profondeur

73. 73Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Entrepôt B
Il est constitué de vingt alignements de ra-
yonnagesàpalettessimpleprofondeurqui
permettentunaccèsdirectàlamarchandi-
se et offrent une flexibilité maximale. Les
rayonnages de 130 mètres de long sont
desservis par 10 allées de stockage sur les-
quelles circulent des chariots élévateurs à
mât rétractable.
Leur distribution en hauteur peut être de
sept, huit ou neuf niveaux, en fonction du
produit stocké et des dimensions de l’unité
de charge. Celle-ci peut être composée
d’une europalette (de dimensions 800 x
1 200mm) ou de palettes américaines
(1 000 x 1 200 mm).
Trois allées transversales traversent les
rayonnages pour favoriser les mouve-
ments des opérateurs et, en même temps,
peuvent être utilisées comme issues de se-
cours en cas d’urgence.
En raison de la longueur de l’entrepôt et
afin d’optimiser les déplacements pour
réaliser les tâches de manutention, huit
quais de chargement ont été aménagés
aux deux extrémités de cet entrepôt. Ces
quais de chargement comportent tous
leur propre zone de pré-chargement.
La capacité totale de l’entrepôt B est de
19 503 palettes.
L’augmentation de la capacité de stockage et la
facilité d’utilisation des installations permet à Luís
Simões d’offrir à ses clients un service de qualité et des
délais de livraison réduits. L’entreprise renforce ainsi
son positionnement comme prestataire de services
logistiques de référence dans la péninsule ibérique

74. 74 Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Rayonnages à palettes
Rayonnages à palettes
Ce système de stockage, installé dans les
deux entrepôts, possède deux grands
avantages : un accès direct à n’importe
quelle palette et la possibilité d’utiliser le
niveau inférieur pour les tâches de picking.
Les machines employées sont des chariots
élévateurs à mât rétractable et à capaci-
té de levage élevée qui peuvent travailler
dans une allée utile de 3 mètres.
Le dernier niveau de stockage se trouve
à 12 mètres de hauteur. Pour faciliter leur
manutention, éviter les éventuels impacts
et centrer correctement les palettes et/ou
les fourches, des caméras ont été insta-
llées sur la partie supérieure de la navet-
te. De plus et pour des raisons de sécurité,
des protections ont été fixées sur tous les
montants des rayonnages qui donnent sur
les allées.
Le système de gestion
d’entrepôts permet
un stockage de
type « chaotique »,
qui augmente
considérablement
le taux de remplissage
des rayonnages

75. 75Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Rayonnages avec système Pallet Shuttle
Système Pallet Shuttle
Dans ce système de stockage par accumu-
lation, on stocke les produits à rotation
forte et dont le nombre de palettes par ré-
férence est élevé.
Les mouvements à l’intérieur du rayonna-
ge sont autonomes et sont réalisés selon
les instructions données par l’opérateur
via les tablettes wifi, ce qui réduit considé-
rablement le temps de chargement et de
déchargement de la marchandise.
Deuxblocscomprenantchacunsixniveaux
de charge ont été placés dans l’entrepôt A.
Les canaux ont une profondeur de
13,2 mètres et une capacité unitaire de
15 palettes. L’installation contient 378 ca-
naux dans lesquels fonctionnent six navet-
tes Pallet Shuttle.

76. 76 Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Le mode de fonctionnement des rayon-
nages de type Pallet Shuttle est le suivant :
1. L’opérateur introduit le Pallet Shuttle
dans le canal correspondant avec le
chariot élévateur.
2. La navette Pallet Shuttle transporte
la palette déjà chargée et se dépla-
ce horizontalement jusqu’au premier
emplacement libre. C’est à cet empla-
cement qu’elle déposera la palette.
3. Pendant que le Pallet Shuttle déplace et
dépose la palette à son emplacement
attitré, l’opérateur place une autre pa-
lette à la première position du canal.
De cette façon, quand le Pallet Shuttle
revient en début d’allée, il pourra répé-
ter ce mouvement de prise, de trans-
port et de dépose de palette.
Quand le remplissage du canal est ter-
miné, il faut installer le Pallet Shuttle
dans l’autre canal. L’ordre des étapes
d’extraction est strictement inverse à ce-
lui des étapes du dépôt.

77. 77Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Le logiciel de pilotage des Pallet Shuttle est
installé sur chaque tablette et permet de
sélectionner plusieurs options :
- Le choix du Pallet Shuttle avec lequel
l’opérateur souhaite travailler.
- Mouvements automatiques.
- Mouvements manuels pour la main-
tenance.
- Inventaire : le Pallet Shuttle compte les
palettes stockées dans chaque canal.
- Accumulation ou déplacement des palet-
tes, afin de les rapprocher de la position
de sortie.
- Gestion des autorisations utilisateurs
relatives au paramétrage et à la mani-
pulation des navettes par le personnel
habilité.
- Niveau de charge de la batterie.
La caméra de positionnement facilite les
opérations en hauteur.
Une station de rechargement a été mise
en place pour pouvoir recharger six Pallet
Shuttle en même temps.
Le rechargement de la batterie peut aussi
se faire en dehors du chariot. On retire la
batterie du chariot quand elle est déchar-
gée et on connecte une autre batterie,
qui a été rechargée au préalable. Cette
méthode permet d’assurer un fonctionne-
ment continu des Pallet Shuttle.