Este documento presenta los servicios de consultoría en mejora de la productividad a través de la aplicación de la herramienta VSM (Value Stream Mapping). El VSM permite analizar y mejorar los procesos productivos mediante la identificación del flujo de valor y la eliminación de desperdicios. El consultor aplica el VSM para diagnosticar la situación actual, proponer mejoras y definir un nuevo diagrama de proceso futuro que optimice el valor añadido y reduzca los tiempos de producción y entrega al cliente.

1. Presentación de servicios del:
ÁREA DE INNOVACIÓN: Consultoría VSM
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2. Índice de contenidos
1 ¿Qué es VSM?
2 El diagrama del proceso actual
3 Las mejoras a implantar
4 El diagrama del proceso futuro
5 Al terminar el proyecto.
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3. VSM
¿Qué es VSM?
El VSM es una herramienta del Lean Manufacturing que tiene gran utilidad para entender los procesos
productivos, así como los flujos de materiales y de información que en ellos se producen.
Uno de los valores que se obtienen de su aplicación, es la determinación del periodo de maduración de los
productos, lo que sirve para analizarlo y poder reducirlo mediante un cambio en la estrategia de suministro, que
de paso conlleva la implantación de diversas mejoras en producción.
Otras de las cuestiones relacionadas con
esta herramienta, es la determinación del
valor añadido al producto, y sus diversas
clasificaciones. La idea es optimizar el valor
añadido y minimizar las actividades que no
lo aportan.
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4. VSM
¿Utilidad del VSM?
En cualquier proceso productivo se producen dos flujos, uno de productos que avanza desde el
aprovisionamiento hasta el cliente, pasando por el proceso productivo y el otro que va en sentido
contrario y que es el flujo de información, desde lo que necesita el cliente, hasta el pedido de
materias primas de la empresa.
Flujo de Información
Proceso anterior Proceso Final Cliente
Flujo de Material
El VSM conlleva cambios importantes en la
forma de entender el sistema productivo.
La integración de operaciones y la flexibilidad
del sistema productivo son claves en el nuevo
planteamiento.
El tiempo de respuesta a cliente se disminuye
de forma seria, la capacidad de respuesta de la
empresa da un salto cuantitativo
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5. VSM
Las familias de productos
Familia de Productos
La forma de trabajo es muy sencilla:
•Se parte de un análisis de las familias de Dibujo de la
productos. situación actual
•Se determina el diagrama actual del proceso.
•Se estudian los condicionantes de la planta. Dibujo de la
situación futura
•Se redefine el sistema cambiando sus
limitaciones.
•Se determina el diagrama de proceso futuro. Plan de trabajo e
implantación
Pasos del Mapa de
Flujo de Valor
Inicial
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6. VSM
Diagrama del proceso actual
El OEE mide de forma rigurosa la eficiencia global de los equipos y procesos, según el siguiente sistema de cálculo
Programa CONTROL DE PROGRAMA DE
6 semanas PRODUCCIÓN 90/60/30
Nondome
Customer
Acero S. A.
Customer Fax MRP Órdenes
semanal 18.400 pcs/mes
diarias • 12.000 P
Bob. 500 p • 6.400 G
Bandeja = 20 pcs
2 turnos
Programa Semanal
Martes,
jueves
Cuarta vista del Mapa de Flujo de Valor Programa diario
actual, mostrando información de flujos y de envíos 1x
día
flechas de empuje (“PUSH”)
ESTAMPADO SOLDAD # 1 SOLDAD # 2
MONTAJE # 1 MONTAJE # 2 DESPACHO
I I I
I I I
200 T 4.600 P 1.100 P Preparar para
Bobinas 1.600 P 1.600 P 2.700 P despacho
5 días 2.400 G 1 600 G 1 1 1
850 G 640 G 1.440 G
T/C = 1 seg T/C = 39 seg T/C = 46 seg T/C = 62 seg T/C = 40 seg
C/M = 1 hora C/M = 0 seg C/M = 10 MIN C/M = 0 seg C/M = 0 seg
T/M = 100% T/M = 80% T/M = 100% T/M = 100%
T/M = 85%
2 turnos 2 turnos 2 turnos 2 turnos
EPE = 2 sem.
27.600 sec. disp. 27.600 sec. disp. 27.600 sec. disp. 27.600 sec. disp.
27.600 sec. disp.
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7. VSM
El diagrama de proceso futuro
La segunda tarea es la de determinar el valor de la pérdida de eficiencia por cada una de las 6
Programa CONTROL DE Demanda de
6 semanas PRODUCCIÓN 90/60/30 días
Customer
Acero S. A. Fax Órdenes
Customer diarias
semanal 18.400 pcs/m
Órdenes diarias • 12.000 P
• 6.400 G
Ban.= 20 pcs
bobiba 2 turnos
20
20
20
bobiba
OXOX
lote
bobiba
20 20
bobinas Sold. * Mont. G DESPACHO
Estampado
Estampado
Preparación para
despachar
C/M
EPE = 1 turno Takt = 60 seg Eliminar
(en las prensas) C/M<10 min C/M C/M = 0 seg desperdicio Estado futuro
soldadura T/M = 100%
2 turnos
Paradas
Sold. Tiempo de Prod.
1,5 días 1 día 2 días = 4,5 días
1 segundo 168 segundos
Tiempo de Proc.
= 169 segundos
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8. VSM
Beneficios del proyecto
Esta es una de las técnicas más avanzadas dentro del Lean Manufacturing, que proporciona a las
empresas que lo aplican, los siguientes valores:
•Una mayor claridad sobre sus procesos productivos.
•Una reducción importante en el plazo de entrega.
•Eliminación de esperas innecesarias.
•Mejor servicio de suministro a clientes.
•Mayor flexibilidad de la planta de producción.
•Reducción significativa en el inventario en curso.
•Mejoras en el flujo de información.
•Reducción de costes de fabricación.
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Gracias por su atención
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