Informe de pasantia anibal

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN GUAYANA
RIF. J-00066762-4
MECANICA
ELABORACIÓN DE UNA PRÁCTICA OPERATIVA DE DESARMADO Y
ARMADO DE UN MOTOR DE TRACCION EN EL TALLER DE
LOCOMOTORAS, GERENCIA DE FERROCARRIL
DE LA EMPRESA CVG FERROMINERA
ORINOCO PUERTO ORDAZ.
ANIBAL NARANJO
SAN FÉLIX, JULIO, 2014
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EXTENSIÓN GUAYANA
RIF. J-00066762-4
MECANICA
Informe Especial de Pasantía Presentado para optar al Título de Técnico Superior
Universitario en la Especialidad de Mecánica
ANIBAL NARANJO
SAN FÉLIX, JULIO, 2014
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Quienes suscriben, miembros del Jurado designado por la Unidad de Pasantía,
colocación y seguimiento al egresado, para examinar el informe especial de pasantía
presentado por el Bachiller Anibal Naranjo, de la carrera de Mecánica, consideramos
que el mismo cumple con los requisitos exigidos por el Reglamento de la Institución
y lo declaramos Aprobado.
Ing. Moreno Regulo
Tutor Académico
Ing. Mantiarena Naul
Tutor Industrial
______________________________
Prof. Luisa Tineo
Asesora Metodologica
_______________________________
Lcda. Aidé Álvarez
Coord. Unidad de Pasantía, Colocación
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iii

DEDICATORIA
A Dios, sin El nada en la existencia del ser humano sería posible, Gracias Señor.
A mi madre que es mi inspiración, te quiero mucho, y a mi padre por ser parte
fundamental de mi formación.
A mi Hermana por siempre estar para mí en todo momento.
A mi Novia por entender que este proceso es necesario para obtener mi meta,
comprenderme y amarme sin limitaciones, por apoyarme incondicionalmente, te amo
amor.
ANIBAL NARANJO
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AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios Todopoderoso por ayudarme, por brindarme fortaleza,
paciencia, amor y constancia para enfrentar todo los obstáculos.
Agradezco a mis padres, quienes me han apoyado en mi formación personal como
profesional y mi hermana por su apoyo y colaboración
Agradezco a mi Novia por el apoyo que me a dado en estos años que tenemos
juntos para poder lograr la meta de graduarme.
A Fundación La Salle por ser la casa de estudios que me formo profesionalmente
como Técnico Superior Universitario
A la Empresa Ferrominera por brindarme la oportunidad de hacer la pasantía y a
todos mis compañeros de trabajo por su valiosa colaboración en el aprendizaje y
realización de mi informe.
Gracias a todos
ANIBAL NARANJO
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EXTENSIÓN GUAYANA
RIF. J-00066762-4
MECANICA
Anibal Naranjo
2014
RESUMEN
La presente investigación se realizó en la empresa CVG Ferrominera Orinoco Puerto
Ordaz, en el área del taller de locomotoras de la Gerencia de Ferrocaril; el cual tiene
como propósito analizar estadísticamente la gestión del Taller, en función al desarme
y armado de los motores de tracción en un período de 6 meses, determinando de esta
manera la disponibilidad, confiabilidad y criticidad de éstos. A través de este estudio
se pudo evidenciar que el procedimiento de armado y desarmado de motores no
cuenta con una práctica, lo cual muestra una alta criticidad de éstos y por ello la
necesidad de la aplicación de una practica de desarmado y armado de un motor de
tracción que disminuya las demoras en el mantenimiento de estos. Seguidamente se
analizó la fuerza laboral con la que cuenta el taller y se constató que ésta, posee la
capacitación para realizar las labores de mantenimiento. Posteriormente se identificó
el conjunto de variables operacionales que intervienen en el desarme y armado de los
motores, la cual fue la base para la creación de los estándares de inspección
elaborados, para finalmente elaborar una práctica operativa de desarme y armado de
los motores de tracción. Cumpliendo con los métodos establecidos por la empresa,
siempre velando por la seguridad tanto del personal humano como de los motores.
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INTRODUCCIÓN
El mantenimiento en una empresa productiva, es un proceso de significativa
importancia para garantizar el funcionamiento normal de equipos, maquinarias y
herramientas, por lo tanto, la gerencia de mantenimiento en una organización, es la
unidad encargada de elaborar planes y programas dirigidos a realizar estas actividades
que de alguna manera contribuyen con el desarrollo eficiente y efectivo de las
operaciones de producción.
El sector empresarial está caracterizado por una enorme competitividad en todos
los mercados, de allí que las organizaciones centran sus esfuerzos en mantener una
ventaja competitiva sostenida con la finalidad de alcanzar el éxito de la gestión en
cada ejercicio económico. En estas premisas se fundamenta la motivación para
realizar el presente trabajo de pasantía, orientado hacia la elaboración de una práctica
operativa de desarmado y armado de un motor de tracción en el taller de locomotoras,
gerencia de ferrocarril de la empresa CVG Ferrominera Orinoco Puerto Ordaz, El
presente informe de pasantías está estructurado de conformidad con las exigencias de
las Nomas del Instituto Universitario de Tecnología, en el siguiente orden:
Capítulo I consta de: el problema. El objetivo general, los objetivos específicos y
la delimitación El capítulo II donde están los Antecedentes de la empresa y también
la descripción del entorno empresarial ubicación del lugar de trabajo donde se realizo
la pasantita por medio de un organigrama empresarial. Capitulo III: se conforma de:
Diario de actividades realizadas en el tiempo de pasantía.Conclusiones y
Recomendaciones, en cuyo contenido se formulan las conclusiones, tomando en
cuenta los resultados de las actividades desarrolladas en el período de pasantía y de
acuerdo con la situación real detectada en este caso, se formularon las
recomendaciones pertinentes.
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CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1.- Planteamiento del problema
Los sistemas motrices de la Gerencia de Ferrocarril de Ferrominera del Orinoco,
actualmente no cuentan con un manual mantenimiento de desarmado y armado. Si
bien es cierto existen planos y pautas de mantenimiento, falta una herramienta que
tome el historial de fallas de los sistemas motrices; para entregar información que
sirva como referente para mantener y reparar estos sistemas. El manual de consulta
pretende recoger y ordenar la información disponible sobre el mantenimiento de
desarmado y armado de los sistemas motrices, en un lenguaje claro y técnico para así
mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los quipos. Un motor eléctrico es
esencialmente una máquina que convierte energía eléctrica en movimiento o trabajo
mecánico, a través de medios electromagnéticos.
C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A., específicamente en el estado Bolívar. Cuenta
con dos centros de operaciones, Ciudad Piar y Puerto Ordaz, donde se encuentran la
planta de procesamiento de mineral de hierro, la planta de pellas, muelles y oficinas
principales, tiene como finalidad extraer, beneficiar, transformar y comercializar
mineral de hierro y derivados con productividad, calidad y sustentabilidad,
abasteciendo prioritariamente al sector siderúrgico nacional, fue realiza en la
Gerencia de Ferrocarril, en el taller de locomotora en Puerto Ordaz, sector
mantenimiento mecánico, el cual se encarga de garantizar velar por el buen
funcionamiento del transporte de mineral de hierro y sus derivados entre los centros
de producción, a través de los mantenimiento de los equipos, con el fin de que estén
en óptimas condiciones, para una mayor productividad para la empresa.
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En la Gerencia de Ferrocarril de Ferrominera del Orinoco, no se cuenta con una
práctica operativa de desarmado y armado de los diferentes tipos de motores en las
áreas de trabajo. Situación que pone en riesgo la vida útil de los equipos, Este hecho
limita la reparación inmediata del equipo para solventar el problema a la brevedad
posible y de manera más sencilla, debido a las constantes fallas que presentan los
motores eléctricos de la Gerencia de Ferrocarril y la dificultad que se origina al
momento de repararlos ya que no existe un procedimiento específico o pasos a seguir
para restaurar los equipos y colocarlos nuevamente en funcionamiento, se genera
como consecuencia el mal funcionamiento, deterioro de los equipos, disminución de
la producción, pérdidas materiales, económicas y de horas hombre entre otros. Por
ello es necesario la elaboración de una práctica operativa de desarmado y armado de
estos motores.
Con la realización de este trabajo, se logrará que los trabajadores tengan acceso a
un manual que contenga en forma clara y sencilla, los procedimientos a adoptar en
caso de algún tipo de falla, así como los trabajos preventivos que se deben aplicar a
cada equipo, se podrá generar además estrategias de mantenimiento para los equipos,
a partir de la comparación de los datos obtenidos de los archivos históricos de
mantenimiento versus los entregados por el análisis realizado actualmente. La
metodología utilizada para la resolución de este problema es el análisis FMECA
(Análisis de los modos de falla, efectos y criticidad), el cual suministra los datos al
momento de generar un manual de mantenimiento de desarmado y armado de
motores.
1.2.- Objetivo General:
Elaborar una práctica operativa de desarmado y armado de un motor de tracción
en el taller de locomotoras, Gerencia de Ferrocarril de la Empresa CVG Ferrominera
Orinoco.
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1.2.1.- Objetivos Específicos:
• Diagnosticar las condiciones que presentan los motores de tracción en la empresa
CVG Ferrominera Orinoco, C.A.
• Identificar la frecuencia con que se realiza mantenimiento a los motores de
tracción.
• Determinar las necesidades de elaborar una práctica operativa de desarmado y
armado de un motor de tracción en el taller de locomotoras, Gerencia de
Ferrocarril de la empresa CVG Ferrominera Orinoco.
• Presentar práctica operativa de desarmado y armado de un motor de tracción en
el taller de locomotoras, Gerencia de Ferrocarril de la empresa CVG Ferrominera
Orinoco Puerto Ordaz
1.3.- Delimitación del problema
La presente investigación se efectuó en el Taller de Locomotoras, Gerencia de
Ferrocarril de la C.V.G. Ferrominera Orinoco, Puerto Ordaz, con el objetivo de
Elaborar una práctica operativa de desarmado y armado, que quede a disposición del
personal, para consultar sobre mantenimiento mecánico, de los sistemas motrices de
la Gerencia de Ferrocarril, misma que se lleva a cabo en un periodo comprendido
entre Mayo 2014 y Agosto 2014
CAPITULO II
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MARCO TEÓRICO
2.1.- Antecedentes de la Empresa
CVG Ferrominera Orinoco, es una empresa del Estado, tutelada por la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y adscrita al Ministerio de Industrias
Básicas y Minería del Gobierno de la República Bolivariana de Venezuela.
Su función principal es la extracción, procesamiento, comercialización y venta de
mineral de hierro y sus derivados en el territorio venezolano, donde proveemos a una
acería y cinco plantas de reducción directa y exportamos a diversos países ubicados
en Europa, Asia y América Latina.
Reseña histórica
1975 Se nacionaliza la industria del hierro en Venezuela. Se revocan las concesiones
mineras a las transnacionales Iron Mines Company y Orinoco Mining Company. De
la fusión de estas dos ex concesionarias se constituye CVG Ferrominera Orinoco.
1976 Inicia operaciones CVG Ferrominera Orinoco.
1985 Se inicia la producción de mineral en el yacimiento San Isidro.
1988 Entra en funcionamiento la Estación de Transferencia de mineral de hierro, en
el océano Atlántico.
1990 Reinicia operaciones la antigua Planta de Briquetas HIB, bajo tecnología
Midrex. Las divisiones Pao y Piar de CVG Ferrominera alcanzan su máxima
producción conjunta, con 20,3 millones de toneladas.
1993 Inicia operaciones la Planta de Trituración Los Barrancos, en la mina Los
Barrancos.
1994 Inicia operaciones la Planta de Pellas de CVG Ferrominera.
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1995 Se inicia la ampliación de la planta de Procesamiento de Mineral de Hierro en
Puerto Ordaz. La división Pao de CVG Ferrominera culmina operaciones. Comienza
la ejecución del Programa de Adecuación Ambiental de la empresa.
1996 Se ejecuta el Proyecto de Recuperación Ambiental en El Pao.
1997 Es instalada la red de comunicaciones de CVG Ferrominera. Se construye la
planta de reducción directa de Orinoco Iron.
1998 CVG Ferrominera Orinoco es certificada con la norma ISO 9002:95. El
consorcio Conferroven-Irsi construye en Matanzas el primer vagón ferroviario tipo
tolva hecho en el país. La planta de Procesamiento de Mineral de Hierro eleva su
capacidad a 25 millones de toneladas anuales. La Compañía Operadora del Puerto de
Palúa (Copal) asume las operaciones en esa instalación.
1999 Se presenta el proyecto para la construcción de la Planta Piloto de
Concentración en Ciudad Piar.
2000 Es modernizado el sistema de tráfico centralizado de trenes. Se efectúa el
último embarque de mineral grueso desde el muelle de Palúa. La planta de reducción
directa Posven inicia sus operaciones.
2001 Se presenta el proyecto de reactivación del yacimiento Altamira
2002 CVG Ferrominera alcanza récord de producción de 18,4 millones de toneladas
en la división Piar. Comienzan las pruebas en el separador magnético de la Planta
Piloto de Concentración. Entra en funcionamiento la variante Caruachi, nuevo
trazado de la vía férrea.
2003 Nuevo récord histórico de producción para CVG Ferrominera, al llegar a 19,2
millones de toneladas. Se firma el contrato para la ejecución de obras del sistema de
aducción de la Planta de Concentración de Cuarcitas Friables. Se inicia el Plan de
Adecuación Tecnológica 2003–2006, adquiriéndose 6 locomotoras de 4000 HP, dos
camiones roqueros de 170 toneladas y cargadores frontales de 19,5 y 12,5 yardas
cúbicas. Arranca la reapertura temprana del yacimiento Altamira. Avanza el proyecto
Sistema Humectante de Polvo en la Planta de Secado de Puerto Ordaz.
2004 CVG Ferrominera Orinoco es re-certificada bajo el estándar de la norma
Covenin ISO 9001:2000, en todos los procesos de la empresa. Arrancan los trabajos
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preliminares para la construcción de la Planta de Concentración de Cuarcitas
Friables. Firma de contrato para ampliar la capacidad de producción de la Planta de
Pellas a 4 millones de toneladas. La industria del hierro logra cinco nuevas marcas
históricas: producción total de mineral (20.021.000 t), producción de Planta Los
Barrancos (3.756.640 t), producción en Planta de Pellas (3.081.161 t), ventas al
mercado nacional (12.160.000 t) y ventas al mercado internacional (9.302.662 t). Se
alcanza el menor índice acumulado de frecuencia de accidentes en los últimos diez
años (6,51).
2005 El Gobierno Bolivariano crea, mediante decreto No. 3.146 de fecha 11 de enero
de 2005, el Ministerio de Industrias Básicas y Minería (MIBAM). La Corporación
Venezolana de Guayana es adscrita, junto con CVG Ferrominera Orinoco y el resto
de empresas tuteladas, a este despacho ministerial.
2006 El Presidente de la República Bolivariana de Venezuela, Hugo Chávez Frías,
coloca la piedra fundacional del núcleo de desarrollo endógeno industrializante
“Ciudad del Acero”, a construirse en el área de Ciudad Piar. La empresa impone un
nuevo récord de producción -el quinto de manera consecutiva desde 2001-, luego de
obtener 22,1 millones de toneladas.
2007 La industria del hierro pone en funcionamiento la primera fase de la Planta de
Concentración de Mineral de Hierro, la cual consta de una estación de carga y
descarga, sistema de manejo de mineral y patios de apilamiento. Asimismo, arranca
de manera inmediata la segunda etapa de este importante proyecto que contempla
culminarse en el 2009. CVG Ferrominera Orinoco asume la administración y
operación de la Planta de Briquetas de la Corporación Venezolana de Guayana,
operada anteriormente por una filial de la trasnacional japonesa Kobe Steel. Al
finalizar el año, y en demostración de compromiso con el bienestar del pueblo
venezolano, la empresa destinó 40% de su utilidad neta a responsabilidad social, cifra
récord para la industria del hierro.
2008 CVG Ferrominera inicia la administración total de la Planta de Pellas (antigua
Toppca), incluyendo la absorción de todos sus trabajadores. La medida permite
continuar contribuyendo con el crecimiento económico del sector hierro y acero en
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Guayana, la agregación de valor a la materia prima, y el fortalecimiento de la
industria del hierro como presiderúrgica.
Ubicación Geográfica
C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A., se encuentra ubicada en Venezuela al norte de
América del Sur, específicamente en el estado Bolívar. Cuenta con dos centros de
operaciones, Ciudad Piar, donde se encuentran los principales yacimientos de mineral
de hierro; y Puerto Ordaz, donde se encuentran la planta de procesamiento de mineral
de hierro, la planta de pellas, muelles y oficinas principales.
Figura Nro. 2 Ubicación Geográfica FMO.
Fuente: Portal Intranet Fmo
Misión
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Extraer, beneficiar, transformar y comercializar mineral de hierro y derivados con
productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector
siderúrgico nacional, manteniendo relaciones de producción que reconozcan como
único valor creador al trabajo y apoyando la construcción de una estructura social
incluyente.
Visión
Ser una empresa socialista del pueblo venezolano, administrada por el Estado,
base del desarrollo siderúrgico del país, que responda al bienestar humano, donde la
participación en la gestión de todos los actores, el reconocimiento del trabajo como
único generador de valor y la conservación del medio ambiente, sean las fortalezas
del desarrollo de nuestra organización.
Gerencia de ferrocarril
Tiene como misión garantizar el transporte de mineral de hierro y sus derivados
entre los centros de producción, procesamiento de mineral y clientes, el
mantenimiento del sistema de señalización de las líneas férreas y de los equipos
ferroviarios.
Está conformada por las siguientes áreas y talleres:
• Área de planificación.
• Área de vagones.
• Taller mecánico de locomotoras.
• Taller de soldadura.
• Taller de cuarto de aire.
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• Taller de torno.
• Taller de mantenimiento industrial.
• Taller de bobinado.
• Taller eléctrico de locomotoras.
• Taller de componentes.
Figura Nro. 4 Gerencia de Ferrocarril
2.3. Marco referencial
Definición de mantenimiento
Según Salih Duffuaa y Jhon Cambel (1.995), el mantenimiento se define como el
aseguramiento de que una instalación, un sistema de equipos, una flotilla u otro activo
fijo continúen realizando las funciones para las que fueron creados.
Tipos de mantenimiento
Según Suárez, D. (1.999), el mantenimiento correctivo es una actividad que se
realiza después de la ocurrencia de una falla. El objetivo de este tipo de
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mantenimiento consiste en llevar los equipos después de una falla a sus condiciones
originales, por medio de restauración o reemplazo de componentes o partes de
equipos, debido a desgaste, daños o roturas.
De la misma manera define el mantenimiento preventivo como una actividad
planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de fallas, cuyo objetivo es
mantener los equipos bajo condiciones específicas de operación. Se ejecuta a
frecuencias dinámicas, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, las
condiciones operacionales, y la historia de falla de los equipos.
También establece que los mantenimientos sistemáticos son actividades
establecidas en función del uso del equipo (horas, kilómetros, etc.) y se diferencia del
condicional debido a que estos se basan en actividades de seguimiento del equipo
mediante diagnóstico de sus condiciones.
Los mantenimientos de ronda establecen vigilancia regular a frecuencias cortas,
mientras que los predictivo son monitoreos de condiciones y análisis del
comportamiento de los equipos para predecir intervención, según los niveles de
admisibilidad.
• Modelo correctivo: Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y
además se incluye una inspección visual y lubricación.
• Modelo condicional: Modelo de mantenimiento en donde además de las
actividades anteriores incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la
actuación a futuro del equipo. Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es
baja.
• Modelo sistemático: En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar
las condiciones del equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para
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planificar tareas de mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben
tener tareas constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo;
sin importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.
• Modelo de alta disponibilidad: Este modelo de mantenimiento incluye el modelo
condicional y sistemático, e incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede
ser anual y en esta parada realizar todas las correcciones, modificaciones,
reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo.
En general todo modelo debe poseer las características:
• Metas claras y precisas.
• Incluir a todo la organización con su respectivo personal como gestores del
proceso de mantenimiento.
• Enfoque a los ejes funcionales de la empresa.
• Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y
no solo al de operación.
• Orientado a evolución y a la mejora continua.
• Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad.
Objetivo del mantenimiento
El Objetivo del Mantenimiento abarca el asegurar la disponibilidad planeada al
menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los
equipos e instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre: La
continuidad de la operación producción, es decir, la confiabilidad que se mide por
el mean time to failure, (tiempo medio entre fallas consecutivas MTTF); El tiempo de
paradas o mean downtime (MDT), cuando éstas se producen. El mean time to
repairs tiempo de paradas incluye el tiempo efectivo de reparación (MTTR) que es
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función del diseño, herramientas disponibles y destreza y capacitación del personal y,
del main waiting time, tiempo de espera (MWT) (Soporte) que es función de
la organización (sistemas y rutinas, herramientas y talleres
disponibles, documentación técnica, capacitación, entrenamiento y suministro de
piezas y/o repuestos).
Para qué hacer mantenimiento
El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organización industrial
cuya función consiste en ajustar, reparar, remplazar o modificar los componentes de
una planta industrial para que la misma pueda operar satisfactoriamente en
cantidad/calidad durante un período dado.
El mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la producción y
la productividad de las empresas, constituye uno de los modos idóneos para lograr y
mantener mejoras en eficiencia, calidad, reducción de costos y de pérdidas,
optimizando así la competitividad de las empresas que lo implementan dentro del
contexto de la Excelencia Gerencia¡ y Empresarial.
Al respecto, debe destacarse que:
• Mantenimiento no es un costo.
• No se reduce a un conjunto más o menos discreto de personas con habilidades
mecánicas, eléctricas, electrónicas y/o de computación.
• Requiere excelencia en su manejo gerencial y profesional.
• Implica tenerlo presente desde el momento que se diseña y monta una planta
industrial o que se modifica y/o reacondiciona total o parcialmente, etc.
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• Requiere información e insumos y produce resultados e información.
Gestión de mantenimiento
La gestión del mantenimiento industrial moderno se presenta como un conjunto de
técnicas para cuidar la tecnología de los sistemas de producción a lo largo de todo
su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la máxima disponibilidad y siempre al
menor costo, garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia técnica eficaz a
través de una buena formación y gestión de competencias en el uso y mantenimiento
de dichos sistemas asegurando la disponibilidad planeada dentro de las
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones.
En una gestión de mantenimiento, la planificación y programación representan el
punto de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y relacionar las
actividades probables que habrán de cumplirse para lograr los objetivos y resultados
esperados. A continuación se describen cada una de las etapas de la gestión de
mantenimiento:
Planificación.
Es un proceso que consiste en la definición de rutinas y procedimientos y en la
elaboración de planes detallados para horizontes relativamente largos, usualmente
trimestrales o anuales, lo cual implica la determinación de las operaciones necesarias,
mano de obra requerida, materiales a emplear, equipos a utilizar y duración de las
actividades.
En la planificación del mantenimiento se debe considerar los siguientes aspectos:
• Se deben tener establecidos objetivos y metas en cuanto a los objetos a mantener.
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• Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos o sistemas.
• Establecer un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de
mantenimiento.
• Sistema de señalización y codificación lógica.
• Inventario técnico.
• Procedimientos y rutinas de mantenimiento.
• Registros de fallas y causas.
• Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de reparación.
Programación.
El proceso de programación consiste en establecer las frecuencias para las
asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas programadas son esenciales
para que exista una continua disponibilidad de equipos e instalaciones. Se inicia con
la solicitud y envió de la orden de trabajo.
Ejecución, control y evaluación.
Estos procesos vinculan dos acciones administrativas de singular importancia
como son la dirección y la coordinación de los esfuerzos del grupo de realizadores de
las actividades generadas en los procesos de planificación y programación cuya
finalidad es garantizar el logro de los objetivos propuestos. En general la ejecución, el
control y la evaluación, permiten que las actividades se realicen tal cual fueron
planificadas.
Planificación y frecuencia de mantenimiento
Según Suárez, D. (2.001), la planificación es el diseño de programas de
actividades de mantenimiento distribuidas en el tiempo con una frecuencia específica
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y dinámica que permite mantener los equipos en operación para cumplir con las
metas de producción preestablecidas por la organización.
Debido a que un plan de mantenimiento engloba tanto las actividades como la
frecuencia a la que se realizan dichas actividades, es necesario aplicar ciertas técnicas
que permitan una selección adecuada de las actividades, entre estas técnicas se
encuentra el análisis de fallas, el manejo de la información sobre el comportamiento
de los equipos y las recomendaciones del fabricante de los equipos.
La frecuencia de mantenimiento puede definirse como el tiempo transcurrido entre
dos inspecciones o intervenciones del mismo elemento de un equipo, la misma está
asociada con la cantidad de mantenimiento preventivo que se aplica a un conjunto de
equipos o componentes, y depende de factores tales como: la edad y la clase de
equipo, ambiente, horas de operación, condiciones de uso, entre otros.
Las consecuencias de frecuencias inadecuadas del mantenimiento preventivo pueden
ser las siguientes:
Sobre-mantenimiento
• Alto costo de mantenimiento preventivo
• Bajo costo de mantenimiento correctivo
• Pérdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de paros
programados de mantenimiento al equipo.
• Alto costo por consumo e inventario de refacciones o repuestos.
Bajo-mantenimiento
• Bajo costo de mantenimiento preventivo.
• Alto costo de mantenimiento correctivo.
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• Pérdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el equipo.
• Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
Contexto operacional
El contexto operacional define en forma precisa todos los elementos que serán
considerados en el análisis, desde la definición de las fronteras hasta los distintos
activos y/o elementos que forman parte del sistema a evaluar, así como también, el
régimen de operaciones al cual estará sujeto el activo. En la figura 2.2 se muestra la
estructuración de contexto operacional.
Proceso de diagnóstico
El diagnóstico, es un análisis que se realiza para determinar cuál es la situación y
cuáles son las tendencias de la misma. Esta determinación se realiza sobre la base de
informaciones, datos y hechos recogidos y ordenados sistemáticamente, que permiten
juzgar mejor qué es lo que está pasando. En otras palabras, el diagnóstico es el punto
de partida para diseñar operaciones y acciones que permiten enfrentar los problemas
y necesidades detectadas en el mismo.
De forma general para realizar un diagnóstico, se deben cumplir con los siguientes
pasos:
• Observación.
• Descripción (es necesario un lenguaje).
• Clasificación.
• Agrupación.
• Identificación de relaciones significativas.
• Observación crítica de los atributos (características).
• Selección de unas prioridades.
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• Desarrollo de un criterio.
En el mantenimiento, un diagnóstico de los equipos o sistemas permite conocer el
estado en que se encuentran y a la vez permite conocer con cuántos equipos se
cuentan, así como la ubicación y función de cada uno dentro del sistema, en tal
sentido, para que este análisis presente resultados eficientes, se debe cumplir con
algunos requerimientos, entre los que se encuentran:
• Ubicación del equipo dentro de la empresa: En esta etapa se deben responder
preguntas tales como, ¿Cuál es la función del equipo?, ¿Qué beneficios y gastos
genera el equipo?, entre otras interrogantes que permitan definir el uso del equipo
y la relevancia del mismo en el proceso productivo en el cual se encuentra
involucrado.
• Estado de los equipos: Para esta fase, se analizan aspectos externos de los
equipos, tales como nivel de limpieza y orden de los equipos, estado de oxidación
de algunos componentes, entre otros aspectos.
• Cantidad de mantenimiento aplicado: Para esta etapa se estudian aspectos de la
planificación y ejecución de las tareas de mantenimiento que son aplicadas a los
equipos en estudio.
Confiabilidad operacional
Según García, C y González, A. (2.003), define la confiabilidad operacional como
la capacidad de una instalación o un sistema integrado por: procesos, tecnología y
gente para cumplir su función dentro de los límites de diseño y bajo un contexto
operacional específico.
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Este concepto lleva implícito un enfoque sistemático basado en el conocimiento
para la eliminación de las causas de falla, tanto humanas, como de equipos, como de
procedimientos, para poder eliminar los actores de baja confiabilidad que afectan a
los procesos críticos y la rentabilidad total de la empresa. la confiabilidad operacional
depende de los siguientes factores:
• Confiabilidad Humana: Se requiere de un alto compromiso de la gerencia para
liderar los procesos de capacitación, motivación e incentivación de los equipos de
trabajo, generación de nuevas actitudes, seguridad, desarrollo y reconocimiento,
para lograr un alto involucramiento de los talentos humanos.
• Confiabilidad de los Procesos: Implica la operación de equipos entre parámetros,
o por debajo de la capacidad de diseño, es decir sin generar sobrecarga a los
equipos y el correcto entendimiento de los procesos y procedimientos.
• Mantenibilidad de Equipos: es la probabilidad de que un equipo pueda ser
restaurado a su estado operacional en un periodo de tiempo determinado. Depende
de las fases de diseño de los equipos (confiabilidad inherente de diseño), de la
confiabilidad de los equipos de trabajo. Se puede medir a través del indicador
TMPR: Tiempo Medio Para Repara.
• Confiabilidad de Equipos: determinada por las estrategias de mantenimiento, la
efectividad del mantenimiento. Se puede medir a través del indicador TMEF:
Tiempo Medio Entre Fallas.
Para poder mejorar la confiabilidad Operacional, es necesario el análisis de estos
cuatro (4) parámetros. Se debe actuar sobre estos para poder lograr un mejoramiento
en la confiabilidad a largo plazo.
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El enfoque de la cultura de la Confiabilidad Operacional permitirá entre otras
cosas:
Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones, que afectan los
costos y la efectividad de operaciones.
Determinación de tareas que permitirán minimizar los riesgos de los procesos
equipos y medio ambiente.
2.3.- Marco Conceptual
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CAPITULO III
RESULTADOS
3.1.- Condiciones que presenta el taller
En el taller de locomotora es donde se realizan los trabajos de mantenimientos a
los equipos y motores de tracción, aunque se cuenta con manuales de mantenimiento
donde especifica el trabajo realizado en los equipos, el mismo no cuenta con un plan
operativo que permita a nuevos empleados o pasantes que emprendan trabajos en el
taller a facilitar y trabajar con más eficacia, precisión y menos errores a la hora del
desarme y armado de los motores del taller.
3.2.- frecuencia con que se efectúa el trabajo de desarme y armado de los
motores
El taller de locomotora de la Gerencia de Ferrocarril de la Empresa CVG
Ferrominera Orinoco, si bien cuenta con sus planes de mantenimiento para el buen
funcionamientos de los equipos y una mejor vida útil, los cuales se efectúan cada tres
meses, en ese caso son mantenimientos preventivos y en caso de fallas inesperados se
cuenta con mantenimientos correctiva para la mejora de los equipos y motores del
taller.
3.3.- Necesidad de elaborar la practica operativa
27

La necesidad de Elaborar una práctica operativa de desarmado y armado de un
motor de tracción en el taller de locomotoras, Gerencia de Ferrocarril de la Empresa
CVG Ferrominera Orinoco, es con el fin de mejorar el funcionamiento del trabajo en
el taller para los nuevos ingreso y para los pasantes.
3.4.- Practica Operativa
Para la ejecución de la práctica, se propone realizar previamente, las siguientes
actividades:
• Verificar la planificación prevista para la práctica operativa.
• Precisar la fecha prevista para hacer la practica operativa a los motores
• Elaborar las solicitudes pertinentes al taller, para práctica requerido.
• Prever las herramientas y otros recursos necesarios para las actividades.
• Realizar las pruebas pertinentes a los motores una vez que se haya hecho la
práctica.
• Evaluar la actividad realizada de forma tal que sea posible garantizar la
confiabilidad de la práctica operativa a los motores de tracción en el Taller
Mecánico.
• Cumplir eficientemente con la planificación elaborada para los motores de
tracción.
Los recursos necesarios para la ejecución del plan de mantenimiento serán:
a) Recursos humanos. En este caso, es importante contar con profesionales en las
áreas de electricidad, mecánica, electromecánica, así como personal técnico y obrero
asignado a las tareas de los motores de tracción.
b) Recursos Materiales, referido a los equipos y herramientas adecuadas para la
ejecución de las actividades de prácticas operativas asimismo, las instalaciones
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(talleres) con espacio suficiente para ubicar las herramientas, equipos, motores y
otros enseres utilizados para este tipo de tareas.
c) Los recursos técnicos e institucionales, en cuyo caso se ubican los formularios y
otros similares para instrumentar los procedimientos previstos para realizar las tareas,
entre los cuales, es importante contar formularios para solicitar el permiso de practica
operativa, además de los requeridos para registrar la información y en forma
ordenada, cada una de las actividades cumplidas y los logros alcanzados.
Procesos para desarmado de los motores de tracción
Para desmontar el motor es necesario seguir ciertos pasos para evitar daños y
pérdidas de tiempo. Los pasos a seguir son:
Paso I
Se procede a desconectar la pieza y se desmonta para realizar el desarmado, una
vez desconectada y ubicada en el sitio apropiado para la ejecución de la práctica
operativa, y se establecen las herramientas necesarias para ejecutar la actividad.
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Motor desconectado y listo para el desarmado
Paso II
Seguidamente desmontamos la tapa frontal del motor, debemos tomar en
consideración y anotar la forma en la que van los cables, una vez descrita su
ubicación, separar los cables de la parte fija de la tapa, y luego procedemos a
desmontar la tapa trasera
Paso III
Se retiran los rodamientos y luego el ventilador, se limpiar con solvente, luego se
procede a extraer el rotor, el bobinado y el estator de la carcasa o camisa. Luego Se
retira los centrifugas la parte móvil y la parte fija, el rodamiento y la arandela axial,
se Lavan todas las partes con solvente y una brocha.
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3.5.- Armado de motor de tracción
Para Volver a armar el motor, comenzando por fijar el soporte con sus tornillos,
Meter el carrete en el eje del rotor, Asegurarse que las pestañas del soporte entren en
las ranuras del carrete, una a una las piezas siguiendo como guía los pasos utilizados
a la hora de desarmar la pieza. Verificar con una prueba que arranque y allá quedado
bien armado.
3.5.- Cronograma de actividades
actividad semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Introducción y normas
generales de la
empresa
Charla de seguridad
Reconocimiento del
área y asignación de
actividades
31

Asignación del titulo
Desarrollo de
actividades y
objetivos
Proceso de desarme y
armado de motores
Elaboración y revisión
del informe
Entrega del informe
final
Semana #1 y 2
En la primera semana se llevaron a cabo los trámites para la adquisición de la ficha
y a su vez se gestionó la apertura de la cuenta bancaria. También se efectuó la charla
de inducción a la empresa donde se da la descripción de los valores, política, misión y
visión de la misma, y se describe el entorno y/o área de pasantita, luego de esto se
asistió a la charla de las normas de seguridad que se manejan tanto dentro como fuera
del área de pasantita (taller de locomotoras), y por último se dio el recorrido dentro de
dicha área seguida de la entrega del uniforme correspondiente.
Semana # 2 y 3
Durante la segunda semana y parte de la tercera se realizó la lectura e inducción
sobre la práctica de trabajo segura al momento de usar cada herramienta o máquina
localizada en el taller. Finalizando la cuarta después de tener bien definido para que
servían cada una de sus herramientas y maquinas existentes en dicho taller.
Semana #4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
32

En el transcurso de las cinco semanas restantes de pasantía se presentó el proyecto
de de una práctica operativa de desarmado y armado de un motor de tracción en el
taller de locomotoras, el cual se llevo a cabo y se finalizó satisfactoriamente. Primero
con el desmontaje de los motores, completo como prototipo de prueba para
identificar cada una de las piezas y luego avanzar al armado del motor de tracción, y
en base a los resultados de la prueba. Se basa el desarrollo de este informe.
Semana # 11, y 12
Elaboración y revisión del informe y entrega final
CONCLUSIONES
De acuerdo con los resultados obtenidos se formularon las siguientes
conclusiones:
En relación con la gestión de la Gerencia de Ferrocarriles de la Empresa CVG
Ferrominera Orinoco, C. A., se describió una serie de actividades, con la finalidad de
establecer una práctica operativa de desarmado y armado de un motor de tracción en
el taller de locomotoras, llevando a cabo un importante número de tareas específicas,
con la finalidad de agilizar y mejorar el trabajo a los empleados nuevos y pasantes del
taller de locomotoras.
Con respecto a las prácticas realizadas a los motores de tracción, se pudo conocer
que son más frecuentes pero que no existe información a seguir a la hora de
efectuarse el desarmado y armado de un motor de tracción en el taller, para reparar
los daños eléctricos, armadura a tierra, daños del piñón y motor fundido; a pesar de
contar con las herramientas necesarias para este tipo de tareas. Por otra parte, la
práctica operativa de los motores de tracción no se realiza con la frecuencia debida,
33

lo que implica dificultades para alcanzar las metas propuestas en esta área, motivos
por los cuales fue necesario la elaboración de una práctica operativa de desarmado y
armado de un motor de tracción en el taller de locomotoras, Gerencia de Ferrocarril,
el mismo con el propósito de garantizar una mayor eficacia en el trabajo que se
realiza en los motores de tracción.
Por último, se pudo constatar que en la Gerencia de Ferrocarriles se realizan las
actividades de mantenimiento de los motores antes mencionados, utilizando un
procesos en el que se ordenan las actividades; sin embargo, no se cuenta con una
práctica operativa, ni con los instrumentos para garantizar las tareas de desarmado y
armado de un motor y con ello poder tomar decisiones que permitan optimizar los
resultados de la gestión realizada en cada período productivo.
RECOMENDACIONES
Promover la búsqueda de soluciones a corto y mediano plazo, a través de las
mejores prácticas operacionales, tomando en cuenta la posibilidad de garantizar la
calidad del trabajo de los motores de tracción, utilizados en la gerencia de
Ferrocarriles, para las operaciones de producción, específicamente, transporte del
mineral.
Es importante, concentrar objetivos viables y factibles conducentes a lograr la
excelencia en los resultados, asimismo, en cuanto a la calidad de la producción y la
satisfacción del personal y de los clientes, máxima confiabilidad y el logro de los
niveles de producción requerida.
Igualmente, considerar la eficiencia y la eficacia de la planificación y
programación como base fundamental en el proceso de las prácticas operativas.
Maximizar la efectividad/eficacia de la capacidad instalada, incrementando el
tiempo de permanencia en operaciones de los equipos (motores de tracción,
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locomotoras, ferrocarril, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan
operar al más bajo costo por unidad producida.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Arcia, L y Méndez, M (2003). Mantenimiento Industrial. Procedimientos. Argentina.
Ateneo.
Asturio, B (2005): Operaciones industriales. México. Diana.
Méndez, J (2004). Metodología, Diseño y Desarrollo del Proceso de Investigación.
México. McGraw-Hill Interamericana.
Sabino, C (2004). El Proceso de Investigación. Venezuela. Panapo de Venezuela,
C.A.
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