Tipos de almacenes y zonas comunes en almacenes

CAPÍTULO
6
E L ALMACEN.
CONCEPTOS PREVIOS
6.1. INTRODUCCIÓN
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde
reposan las mercancías y trabajan los empleados menos cualificados de
la compañía. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo xxi
ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
• Los cuentes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los al-
macenes. Esta mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la
necesidad de reducir plazos de respuesta y roturas de stock. En teo-
ría, esto debería ser muy fácil de conseguir, garantizando en todo
momento suficiente nivel de inventario que dé respuesta puntual a
los clientes.
• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible,
tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y
esto ya no es tan fácil. Para ello, habrá que dimensionar el stock
de tal forma que garantice la máxima rotación y productividad,
por un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por
otro.
• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de seg-
mentación de los mercados y los cada vez más cambiantes hábitos
de los consumidores, obligan a las empresas a comercializar un
mayor número de marcas y modelos, lo que se traduce en una ma-
yor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.
67

68 MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
' Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a rea-
lizar pedidos cada vez más frecuentes y de menor tamaño, lógi-
camente, en aras de no hacerse cargo de los costes de posesión del
stock. Esto, además de suponer un mayor número de líneas de pe-
dido a preparar en el almacén, dificulta sobremanera la optimiza-
ción de la ocupación de los camiones, con lo que la gestión del al-
macén se vuelve más compleja.
En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha de-
jado de ser un mero espacio físico donde las mercancías esperan su sa-
lida. En este sentido, estamos en disposición de asegurar que una mala
gestión del almacén puede derrochar mucho dinero y hacer perder mu-
chos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita
una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de
servicio a los clientes.
6.2. PRINCIPIOS D E A L M A C E N A J E
A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie
de principios básicos que garanticen un óptimo funcionamiento del
mismo:
• Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la
empresa. En este sentido, la función de almacenaje debe estar
coordinada con las funciones de aprovisionamiento, producción y
distribución, entre otras, adoptando los principios de la logística
integral.
• Equilibrio: tal y como se comentó en el Capítulo 2, un almacén
debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como son el
nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar
de optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que
se debe tratar de buscar un equilibrio.
• Minimizar:
— El espacio empleado: el espacio físico disponible para alma-
cenar los productos debe ser aprovechado al máximo, de tal
forma que la relación productos almacenados/espacio emple-
ado sea máxima.

EL ALMACÉN. CONCEPTOS PREVIOS 69
— Las manipulaciones: los recorridos y movimientos, tanto de
personas corno de productos, deberán ser simplificados y re-
ducidos en la medida de lo posible. Esto ayudará a eliminar, o
por lo menos reducir, operaciones que no aportan valor aña-
dido pero sí mucho coste.
— Los riesgos: no hace falta incidir demasiado en recalcar que
todo almacén debe prever los riesgos tanto para su personal
como para sus productos e instalaciones.
• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomenda-
mos siempre tener en cuenta las posibles necesidades de evolu-
ción que vaya a tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las
nuevas situaciones que puedan surgir.
6.3. TIPOS D E A L M A C E N E S
Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes ti-
pos de almacenes, los podríamos agrupar atendiendo a dos criterios:
Según la naturaleza de los artículos almacenados, podríamos dife-
renciar:
• Almacén de materias primas.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
• Almacén de productos terminados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).
Según lafunción logística que desempeñan los almacenes, se podría
distinguir:
• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se en-
cuentra en las propias instalaciones de la fábrica, desde donde re-
cibe los productos y los almacena hasta su despacho.
• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos ki-
lómetros de las plantas de fabricación. Como su propio nombre in-
dica, su función consiste en regular el ñujo de los productos a lo lar-
go de los canales de distribución, recibiendo los productos de fábrica
y distribuyéndolos a los puntos de destino según las necesidades.

• Delegación: también conocido con nombres como «almacén dis-
tribuidor», «almacén regional» o «almacén provincial», son al-
macenes de carácter más local, cuya función consiste en dar ser-
vicio a una zona geográfica concreta.
• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que
la mercancía no se establece de forma permanente, es decir, los
productos transitan a través de las plataformas (cross docking),
permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para opera-
ciones de consolidación (plataformas de consolidación) y des-
consolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre
con el objetivo de optimizar el flujo logístico de los productos y la
ocupación de los camiones.
6.4. ZONAS D E UN ALMACÉN
Como el lector comprenderá perfectamente, cada almacén es único
y tiene sus propias características, si bien es verdad que la inmensa ma-
yoría de los almacenes presentan una serie de aspectos, funciones y zo-
nas comunes. Con el objetivo de entender y vislumbrar perfectamente la
diferentes zonas que componen la globalidad de un almacén tipo, va-
mos a ir comentando cada una de ellas apoyándonos en la Figura 6.1.
Zona de almacenamiento
Zona de recepción
Muelles de entrada
Zona de control
e inspección
Zonas
auxiliares
Zona de
almacenamiento
Estanterías
automatizadas
de gran altura
á'déembalaje y preparación de pedidlos
! Muelles de salida ! ,
l i l iZona de expedición
Rutas de entrada
Rutas de salida
Fuente: Adaptado de Escudero, M. J.; Escrivá, J.; Ciar, F., Operaciones de almacenaje. Me Graw-Hill.
Figura 6.1. Zonas de un almacén.

Muelles de entrada. Los muelles de entrada son las zonas donde se
posicionan los camiones (en el transporte terrestre por carretera) para
proceder a la descarga de la mercancía.
Zona de recepción, control e inspección. Normalmente estas zonas
se encuentran físicamente en el mismo lugar. En ellas, se procede a re-
cibir la mercancía e inspeccionarla tanto cuantitativa como cualitativa-
mente. En el caso de que algo no esté conforme a los pedidos realizados
y/o condiciones establecidas, será en esta zona donde se rechacen los
productos. En caso contrario, se les dará el visto bueno y se les será
asignada una ubicación en el almacén.
Zona de almacenamiento. Esta zona está destinada a acoger a los
productos en espera de que sean solicitados por los siguientes eslabones
de la cadena logística. Normalmente los productos estarán almacenados
en estanterías, aunque no siempre ocurre así. En el Tema 7 desarrolla-
remos esta zona del almacén en profundidad.
Zona de embalaje y preparación de pedidos. Una vez que los pro-
ductos hayan sido solicitados, en esta zona se procederá a acondicio-
narlos para su distribución. En concreto, esta zona será testigo de ope-
raciones tales como envasado, embalado, etiquetaje, paletización o
retractilado de los productos.
Zona de expedición. Esta zona está destinada a las operaciones in-
mediatamente anteriores al despacho de los productos. Algunas opera-
ciones típicas de esta zona podrían ser la consolidación de las unidades
de manipulación en los elementos de transporte, el pesaje de los mis-
mos o la preparación de la documentación pertinente para el transporte
de las mercancías.
Muelles de salida. Los muelles de salida son las zonas donde se po-
sicionan los camiones (en el transporte terrestre por carretera) para
proceder a la carga de la mercancía.
Zonas auxiliares. En todo almacén existen zonas que no son pura-
mente logísticas, pero que sin las cuales la logística no podría funcionar
correctamente. Nos referimos sobre todo a zonas tales como oficinas,
servicios, vestuarios, mantenimiento, cargadores de baterías o materia-
les auxiliares como aceites y combustibles.

6.5. UNIDADES D E MANIPULACIÓN
Se entiende por manipulación todo tipo de operaciones y movi-
mientos físicos soportados por los productos en el almacén. Seguida-
mente se enumeran algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más
frecuentemente en un centro logístico:
• Descarga de la mercancía.
• Paletización.
• Desplazamiento a la zona de almacenes.
• Almacenaje/Desalmacenaje.
• Desplazamiento a la zona de picking.
• Picking/Reposición.
• Desplazamiento a la zona de preparación.
• Embalaje, etiquetaje, pesaje.
• Traslado a la zona de expedición.
• Agrupamiento de destinos.
• Carga de las mercancías.
• Expedición.
Cuando se emplea el término de «unidad de manipulación» se de-
nomina al conjunto de mercancías que se agrupan con el fin de facilitar
su manejo, transporte o almacenamiento. Las unidades de manipulación
más empleadas mundialmente en los circuitos logísticos son los pallets
y los contenedores, aunque en este libro nos centraremos sobre todo en
el pallet como unidad de manipulación.
El pallet es una plataforma constituida por dos pisos unidos por lar-
gueros, que puede ser manipulada por carretillas elevadoras de horquülas
o transpaletas y que permite el agrupamiento de las mercancías sobre su
superficie, constituyendo así una unidad de carga (véase Figura 6.2).

Aunque existen diferentes tipos y modalidades de pallets (dos en-
tradas, cuatro entradas, reversibles y no reversibles, de diferentes ma-
teriales...), la medida más extendida en la Unión Europea es la del
«pallet europeo» o «europaleta», cuyas medidas son de 1.200 mm de
largo y 800 mm de ancho. Su utilización está muy extendida sobre
todo en algunos sectores, permitiendo, gracias a su uso generalizado,
beneficios tales como la normalización del transporte o la maximiza-
ción de la ocupación del espacio de almacenaje.
6.6. IDENTIFICACIÓN AUTOMÁTICA
E N E L ALMACÉN
Los artículos pueden entrar en el almacén provenientes, normal-
mente, de los proveedores o de fabricación. En el caso de que pro-
vengan de los proveedores, se deberá proceder a las siguientes ope-
raciones:
• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los
muelles.
• Conformación del albarán y la factura.
• Control cuantitativo y cualitativo.
• Alta en stock de las existencias y ubicación de las mismas.
• Devolución de los productos no hallados conformes.
6.6.1. Los códigos de barras
En este ámbito de actuación, si todos los agentes que conforman la
cadena de suministro se pusieran de acuerdo para codificar los artículos
de una forma estándar, resultaría posible ahorrar tiempo y costes, a la
vez que evitar errores, en las tareas de identificación de los productos
(véase Figura 6.3).
AECOC ha sido en España el impulsor de la utilización de los có-
digos de barras estándares EAN. EAN (European Anide Numbering),
creado en Europa en 1977, es un sistema de identificación estándar in-
ternacional, utilizado en multitud de países y compatible con el Uni-
versal Product Code (UPC) de Estados Unidos.

Figura 6.3. Identificación automática mediante CCBB.
Entre los sistemas de codificación EAN más utilizados, se podrían
destacar sobre todo tres. La utilización de uno u otro dependerá bási-
camente del tipo de producto a codificar, del ámbito de manipulación y
de la necesidad de información a insertar en el código:
• EAN-13: su empleo es generalizado a la hora de codificar unidades
básicas de producto con destino al punto de venta. La razón de ello
es muy lógica, ya que los escáneres de los puntos de venta acos-
tumbran a estar programados para la lectura de este código.
• EAN-14: en el caso de que lo que haya que codificar sean agrupa-
ciones de productos o bultos en entomos no detallistas (almacén,
transporte...), resulta bastante habitual la utilización del EAN-14.
• EAN-128: la utilización de este código cumple las mismas pre-
misas que el EAN-14, pero su utilización está justificada por la
necesidad de añadir información adicional acerca del producto
(fecha de envasado, caducidad, número de lote, dimensiones,
peso, origen, destino...).
6.6.2. RFID
E l REID (Radio Frequency Identification) viene a ser una nueva
posibilidad para identificar productos de forma automática. Son mu-
chos los debates que existen hoy en día acerca de si las etiquetas
RFID o tags (véase Figura 6.4) van a sustituir y hacer desaparecer a
los códigos de barras o, en cambio, los dos sistemas de identificación
puedan convivir.

Figura 6.4. Etiquetas RFID.
Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RPID es un sistema
compuesto por etiquetas o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia
y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser leídas y
escritas por los segundos sin ningún contacto visual, gracias a la fun-
ción que desempeñan las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo
sistema de identificación de productos y/o unidades de manipulación
podrían ser los siguientes:
• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es signifi-
cativamente mayor que en el caso de los códigos de barras.
• La información contenida en los tags es variable, por lo que las
etiquetas son reutilizables, mientras que la información en los
códigos de barras es estática.
• E l RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma si-
multanea, mientras que los códigos de barras deben ser leídos de
uno en uno.
• No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la eti-
queta, aspecto que resulta imprescindible en la lectura de los có-
^ digos de barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización
e utilización del RFID como sistema de identificación se está viendo
frenada por el alto coste de los tags, así como por una falta de estanda-
rización del sistema.

En resumidas cuentas, habrá que esperar unos años para ver la evo-
lución que toma el mundo de la identificación por radiofrecuencia. E l
tiempo juzgará si su implantación resulta exclusiva, o bien tenderá ha-
cia una convivencia con los códigos de barras como sistemas comple-
mentarios, o simplemente fracasará.

CAPÍTULO
7
SISTEMAS DE ALMACENAJE
Y MANIPULACIÓN
7.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo nos introduciremos en el interior de un almacén
para estudiar detalladamente diferentes combinaciones de sistemas de
almacenaje, elementos de manipulación y métodos organizativos dis-
ponibles para gestionar un centro logístico.
Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utiliza-
bles en los almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconve-
nientes que pueda acarrear su utilización.
Asimismo, en este capítulo retomaremos el caso práctico de la em-
presa CASO que comenzamos a analizar en el Capítulo 3. Recordemos
que el problema que se planteaba en este caso era el de la falta de ca-
pacidad del almacén de la empresa (véase Figura 7.1).
Las características principales de este almacén eran las siguientes:
• 1.350 m^ de superficie útil de almacenaje (30 x 45 m).
• 9 m de altura.
• Anchura de los pasillos entre estanterías: 3.520 mm.
• Anchura de pasillos zonas norte/sur: 2.500 mm.
• Tipo de estanterías: módulos convencionales con capacidad para
tres pallets en 4 niveles.
• Carretillas utilizadas: contrapesadas.
• Capacidad de almacenaje: 1.760 europallets.
77

Vista frontal
1 módulo = 3 pallets por nivel
5.250 mm
3.500 mm
I I I I IMuelles de carga/descarga
1.750 mm
60 mm 2.700 mm 60 mm
1 módulo
Figura 7.1. Lay-out del almacén de PT de la empresa CASO.
Y habiendo analizado el flujo de salidas y la rotación de las 100
referencias que se almacenaban en este centro, se había llegado a la
conclusión de que se necesitaban mínimamente 2.896 huecos para pa-
llets.
Así, en el Capítulo 4 se trató de dar solución al problema incre-
mentando el índice de rotación de los productos almacenados, es decir,
reduciendo el nivel de inventario del almacén.
Por el contrario, en este capítulo vamos a tratar de dar solución al
mismo problema de partida del Capítulo 3, a través de otros medios.
Concretamente, y manteniendo los índices de rotación y niveles de in-
ventario originales de los productos, se procederá a rediseñar el almacén
de productos terminados de la empresa CASO, combinando los siste-
mas de almacenaje y elementos de manipulación adecuados que per-
mitan incrementar la capacidad del almacén.

SISTEMAS DE ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN 79
7.2. SISTEMAS D E A L M A C E N A J E
7.2.1. Según manipulación
Almacenamiento en bloque
Los sistemas de almacenamiento en bloque o sistemas de almace-
namiento en apilado, tienen como característica fundamental la no uti-
lización de ningún tipo de estructura de estanterías. Es decir, las uni-
dades de manipulación (pallets, cajas...), o sencillamente los productos,
se apilan unos encima de otros (véase Figura 7.2).
Ventajas de este sistema de almacenamiento:
• Ahorro de espacio: las unidades de manipulación pueden ser al-
macenadas formando bloques compactos, lo cual significa que no
se almacena aire entre ellas, aprovechando al máximo el espacio
disponible.
• Ahorro en infraestructuras: el simple hecho de no utilizar estan-
terías puede suponer un ahorro sustancial para la empresa.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
Figura 7.2. Almacenamiento en bloque.
• La altura alcanzable por los productos o unidades de manipula-
ción almacenados puede verse limitada por el peso que pueda
soportar la base de la pila o por la estabilidad de la misma.

• E l orden de ubicación de los productos en el almacén hace invia-
ble la gestión FIFO {First In First Out) del mismo. Lógicamente,
los primeros productos en entrar al almacén fueron aquellos que
se encuentran en las posiciones más bajas de la pila, por lo que si
quisiéramos que fueran los primeros en salir, tendríamos que
apartar todos lo productos que están apilados encima de ellos.
Habiendo comentado las ventajas e inconvenientes principales de
este sistema de almacenamiento, parece lógico que el almacenamiento
en bloque sea utilizado para productos tales como, lavadoras, frigorífi-
cos, bloques de metal, baldosas, etc., en general, para todo tipo de pro-
ductos cuyo almacenamiento no esté limitado por su peso o por una ne-
cesidad de gestión FIFO.
Almacenamiento con estanterías
Como su propio nombre indica, la característica fundamental del sis-
tema de almacenamiento basado en estanterías consiste en la utilización
de éstas para la ubicación de las unidades de manipulación (véase Fi-
gura 7.3). A la hora de realizar una primera clasificación de los dife-
rentes tipos de estanterías utilizables en un almacén, podríamos en-
contrar las siguientes: ^
Figura 7.3. Almacenamiento con estanterías.
Estanterías ligeras: son adecuadas para el almacenamiento de pro-
ductos y/o unidades de manipulación poco pesados, y bastante utiliza-
dos en sectores tales como la ferretería o el editorial.

Estanterías de cargas largas: este tipo de estanterías, también co-
nocidas como cantilever (véase Figura 7.4), están diseñadas para el al-
macenamiento de productos con formas alargadas, como pueden ser ba-
rras, tubos, maderas, perfiles, etc.
Estanterías especiales: dentro de este apartado podríamos incluir
cualquier tipo de estantería cuya tipología no concuerde con las demás
clasificaciones.
Figura 7.4. Estanterías cantilever.
Así, por ejemplo, podríamos denominar como estanterías especiales
a aquellas que estén diseñadas y preparadas para dar cabida a productos
y unidades de manipulación de pesos y/o tamaños fuera de lo común.
Estanterías para pallets: son estanterías diseñadas para ubicar pa-
Uets y, sin duda, las más utilizadas por las empresas. Por esta razón, he-
mos reservado el Apartado 7.2.2 a este tipo de estanterías, en aras de
profundizar en mayor medida en ellas.
Almacenamiento automático
Una tercera opción de los sistemas de almacenaje es que el proceso
de almacenaje y manipulación de los productos se haga de forma auto-
matizada. Existen multitud de sistemas automáticos aplicables en la
gestión de un almacén, algunos de los cuales se irán comentando a lo
largo de los apartados y capítulos venideros, y que simplemente serán
citados en éste:
• Sistemas rotativos horizontales (carruseles).
• Sistemas rotativos verticales (paternóster).
• Transelevadores para pequeñas cargas (mini-load).
• Transelevadores para pallets.

7i2.2. Según estanterías de pallets
Paletización convencional
La característica principal del sistema de almacenamiento basado en
estanterías convencionales consiste en que en su disposición en planta
se entremezclan estanterías y pasillos, es decir, cada estantería dispone
de su pasillo de acceso a los productos (véase Figura 7.5).
Figura 7.5. Estanterías convencionales.
• Altura alcanzable: si lo comparamos con el sistema de almace-
namiento en bloque comentado anteriormente, es posible que este
sistema permita alcanzar una mayor altura de almacenamiento, ya
que aunque se pierda algo de espacio entre hueco y hueco, son las
estanterías, y no los productos, los que soportan el peso de las al-
turas superiores.
• Accesibilidad: la existencia de pasillos entre las estanterías per-
mite un acceso total a los productos. De esta forma, un flujo
FIFO de los mismos resultaría totalmente factible.
I
• E l mayor inconveniente de este sistema de almacenamiento es el
espacio que se «pierde» con los pasillos, por lo que el aprovecha-
miento del mismo no resulta óptimo. Por ello, es importante tratar
de aprovecharlo al máximo subiendo alturas y estrechando pasi-
llos en la medida de lo posible.

Este sistema de almacenamiento, que es el más utilizado por las em-
presas que manipulan sus productos en pallets (es el sistema utilizado
por la empresa CASO), es aconsejable para almacenar gran cantidad de
referencias con poco volumen de stock.
Paletización compacta
La característica principal de este sistema de almacenamiento es que
no existen pasillos entre las estanterías; las estanterías están compactas
(véase Figura 7.6). De esta forma, el bloque compacto de estanterías se
compone de varias profundidades, por lo que a la hora de acceder a los
productos, las carretillas deberán ser capaces de penetrar en el interior
de las estanterías.
Figura 7.6. Estanterías compactas.
Al hablar de estanterías compactas, conviene hacer la distinción
entre dos sistemas diferentes:
Sistemas drive-in: en este sistema, las carretillas solamente pueden
acceder a los productos desde la parte frontal del bloque compacto de
las estanterías, ya que normalmente la parte posterior está apoyada en la
pared, en aras de aprovechar al máximo el espacio disponible. En con-
secuencia, el flujo lógico de los productos será LIFO (Last In First
Out), ya que los productos más cercanos al punto de acceso de las ca-
rretillas son los que han sido ubicados, normalmente, en último lugar y
viceversa.
Sistemas drive-through: en este caso, las carretillas pueden acceder
a los productos tanto desde la parte frontal como desde la parte poste-

m MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
ior del bloque compacto de las estanterías. En consecuencia, este sis-
ema permite un flujo FIFO (First In First Out) de los productos.
/entajas de este sistema de almacenamiento:
• E l beneficio fundamental de este sistema de almacenamiento es el
elevado índice de aprovechamiento de espacio que permite, ya
que la eliminación de pasillos permite la desaparición de espacios
anteriormente «ociosos».
nconvenientes de este sistema de almacenamiento:
• A diferencia de la paletización convencional, las estanterías com-
pactas no permiten una accesibilidad directa a todos los productos
y pallets almacenados. En este sentido, en el caso de querer ma-
nipular un pallet que se encuentra, por ejemplo, en la profundi-
dad 3, habría que apartar previamente los pallets que obstruyen el
camino hacia el mismo.
• Precisamente por la razón que se acaba de comentar, el flujo de
productos más operativo en un sistema de almacenamiento de tipo
drive-in es el LIFO, por lo que podríamos citar como inconve-
niente la limitación del sistema para funcionar en un flujo FIFO.
La utilización de este sistema de almacenamiento resulta conve-
iente cuando se dispone de gran cantidad de stock/pallets por referen-
ia, ya que se recomienda no mezclar diferentes referencias en cada ca-
le de la estantería. Es decir, conviene que cada calle esté ocupada por
na misma referencia, para que de esta forma, aunque no se tenga ac-
eso directo a todos los pallets, se pueda acceder directamente a todas
is referencias almacenadas.
'aletización móvil
La paletización móvil parte de un sistema de almacenamiento com-
acto, con la diferencia de que en este caso se pueden abrir pasillos en-
e las estanterías para acceder directamente a cualquiera de los pro-
uctos (véase Figura 7.7).

Figura 7.7. Estanterías móviles.
El sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combi-
na las ventajas de la paletización convencional y la paletización com-
pacta, a saber:
• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esen-
cia, se trata de un sistema de almacenamiento compacto, es decir,
sin pasillos.
• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura
eventual de pasillos, ofrece como beneficio el poder tener acceso
directo a todos los productos.
• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se
quejan de la lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pa-
sillos.
• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la
paletización convencional y compacta, resulta económicamente
menos viable.
El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los alma-
cenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, donde el
m^ resulta especialmente caro.

Paletización dinámica
En el sistema de almacenamiento basado en estanterías dinámicas se
introduce el pallet por un extremo de la estantería y ésta se desliza, nor-
malmente por gravedad, al otro extremo de la estantería. Se podría decir
que se trata de un sistema de almacenamiento compacto drive-through
con movimiento/manipulación de pallets automático (por gravedad). Así,
la característica principal de las estanterías dinámicas es que los dos ex-
tremos de la misma no se encuentran a la misma altura, es decir, las es-
tanterías están ligeramente inclinadas (véase Figura 7.8). En este sentido,
resulta primordial definir exactamente el grado de inclinación de las es-
tanterías, así como disponer de un sistema defi-enadode pallets fiable.
• Existe un gran ahorro en cuanto a manipulación de pallets, ya que
éstas de desplazan a lo largo de las estanterías por gravedad.
• Tratándose de un bloque compacto de estanterías, se aprovecha el
espacio de una forma adecuada, aunque la altura de las estanterías
puede presentar limitaciones.
• E l sistema permite, o mejor dicho obliga, a que los productos
transiten por el almacén en un flujo FIFO.
• El mayor inconveniente de este sistema de almacenamiento radi-
ca en su elevado precio de mercado, que supera incluso al sistema
de paletización móvil.
Figura 7.8. Estanterías dinámicas.

La paletización dinámica puede resultar una buena solución para
aquellos productos que requieran un flujo FIFO estricto, como pueden
ser los productos perecederos.
7.2.3. Según la organización de las mercancías
Almacenaje ordenado
El almacenaje ordenado, también conocido como almacenaje a hue-
co fijo, supone que cada referencia tiene una ubicación fija y predeter-
minada en el almacén. De esta forma, la referencia A tendrá su propia
dirección en el almacén, y no será ubicada en ningún otro lugar, así
como ninguna otra referencia será almacenada en las ubicaciones co-
rrespondientes a la referencia A.
• E l control de los productos en el almacén será sencillo, ya que
cada referencia ocupa en todo momento una misma ubicación. E l
personal del almacén podrá así memorizar la ubicación fija de
cada producto.
• Los huecos del almacén podrán ser adaptados a las características
físicas de cada producto (tamaño, peso...), ya que siempre serán
los mismos productos los que las ocupen.
• Los almacenes deben ser diseñados a capacidad máxima, es decir,
si cada referencia tiene asignados una serie de huecos en el alma-
cén, se deberá prever que los huecos asignados a cada referencia
n un número suficiente como para dar cabida a las mismas
cuando se encuentren a su stock máximo.
• Sin embargo, en la realidad empresarial, resulta muy improbable
que todas las referencias de un almacén se encuentren a su stock
máximo en el mismo momento, por lo que diseñando los almace-
nes a capacidad máxima, nos encontramos con que en cada mo-

mentó hay muchos huecos Ubres, que nos están costando dinero,
en el almacén, por lo que se podría concluir que el aprovecha-
miento del espacio físico del almacén no resulta ser óptimo.
Almacenaje caótico
El almacenaje caótico, también conocido como almacenaje a hueco
libre, supone que a cada referencia le será asignada una ubicación va-
riable en cada caso, en función de los espacios disponibles en cada mo-
mento. Así, cada referencia no tiene asignada una ubicación fija y pre-
determinada para siempre, sino que ésta puede ir variando en función
del estado de ocupación que presente el almacén en cada momento.
• E l almacén puede ser diseñado a capacidad media. Atendiendo a lo
comentado con anterioridad, la experiencia demuestra que en nin-
gún caso se dispondrá en el almacén de todos los stocks a su nivel
máximo. Cuando unas referencias presenten niveles de inventario
máximos, otras estarán a niveles bajos, otras a niveles medios,
etc. De esta forma, resulta posible diseñar los almacenes teniendo
en cuenta el nivel de stock promedio disponible en el mismo.
• En consecuencia, resulta obvio que el aprovechamiento del espa-
cio físico del almacén está, en este caso, mucho más ajustado a la
realidad logística de la empresa.
• Por el hecho de que los productos puedan variar constantemente
1 de ubicación dentro del almacén, parece lógico que el control de
los mismos pueda resultar más complejo que en el caso del alma-
cenaje ordenado o a hueco fijo.
• Por ello, en el caso del almacenaje caótico o a hueco libre, nor-
malmente resulta necesario disponer de un soporte informático
que sea capaz de gestionar la ubicación y garantizar el control de
los productos en el almacén.

7.3. E L E M E N T O S D E MANIPULACIÓN
En este apartado se van a describir, sin ánimo de ser exhaustivos, al-
gunos de los elementos que se utilizan en los almacenes para manipular
los productos.
Transpaleta manual
La transpaleta manual es uno de los elementos más simples pero a
su vez más utilizados en un almacén (véase Figura 7.9).
Figura 7.9. Transpaleta manual.
Su función se puede desglosar básicamente en dos tareas principales:
• Carga/descarga de medios de transporte: se utilizan sobre todo
para la carga y descarga de furgonetas y camiones de pequeño to-
nelaje, los cuales no podrían soportar el peso de las carretillas ele-
vadoras en su interior.
• Transporte: tratándose de un medio de manipulación manual, su
uso queda limitado al transporte de unidades de manipulación
poco pesadas y en distancias reducidas.
Transpaleta eléctrica
La diferencia fundamental entre la transpaleta manual y la eléctrica
es que éstas están dotadas de un motor eléctrico, normalmente situado
encima de la rueda trasera, que permite automatizar los movimientos de
traslación y elevación (véase Figura 7.10).

MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
Entre los diferentes modelos de transpaletas eléctricas disponibles en
mercado, se podría hacer una primera distinción entre:
• Transpaletas eléctricas de conductor a pie, en las que el operario
acompaña caminando a la transpaleta.
• Transpaletas eléctricas de conductor montado, las cuales disponen
de una pequeña plataforma que permite al operario montarse en
ella y desplazarse sin tener que caminar.
Las funciones y tareas que desempeña una transpaleta eléctrica vie-
ín a ser las mismas que las de una transpaleta manual, extendiéndose
1 utilización a la manipulación de mayores pesos a lo largo de reco-
idos más largos.
.píladores
Los apiladores constituyen una evolución de las transpaletas. Al igual
ue en el caso anterior, se podría diferenciar entre apiladores de conduc-
)r a pie y apiladores de conductor montado, así como entre apiladores
lanuales y eléctricos. Su principal aspecto diferencial con respecto a las
•anspaletas es su mayor capacidad de elevación (véase Figura 7.11).
Figura 7.11. Apiladores.

Carretilla contrapesada
La característica principal de la carretilla contrapesada (véase Fi-
gura 7.12) es su capacidad para manipular pesos elevados. Para ello,
dispone de un contrapeso en la parte posterior, de tal forma que pueda
manipular grandes pesos sin volcar.
Por contra, la capacidad de elevación de una carretilla contrapesada
es bastante limitada, llegando en condiciones normales hasta los 5-6
metros de altura en la manipulación de pallets.
Asimismo, dado el volumen de este tipo de carretillas, la anchura de
pasillo que necesitan para maniobrar entre las estanterías es considera-
ble, rondando los 3,5 ó 4 metros.
Carretilla retráctil
La característica principal de una carretilla retráctil es que sus hor-
quillas o «cuernos» se pueden extender o contraer de forma frontal
(véase Figura 7.13), lo cual permite, entre otras cosas, llevar a cabo tra-
bajos delicados con una mayor precisión.
11
Figura 7.12. Carretilla contrapesada.
Figura 7.13. Carretilla retráctil.

La capacidad de elevación de las carretillas retráctiles supera fácil-
mente los 6 metros, llegando incluso hasta los 10 metros.
En lo que respecta a la anchura de pasillos que requieren para ma-
niobrar entre estanterías, su diseño menudo y la capacidad de extracción
y contracción de las horquillas les permite moverse sin problemas en
pasillos de entre 2,5 y 3 metros.
Carretilla trilateral
La característica principal de una carretilla trilateral consiste en su
capacidad para manipular cargas desde la izquierda, desde la derecha y
desde la parte frontal de la carretüla sin tener que maniobrar, ya que son
las horquillas las que se desplazan en distintas posiciones (véase Figu-
ra 7.14).
Figura 7.14. Carretilla trilateral.
La capacidad de elevación de este tipo de carretillas acostumbra a
alcanzar los 12-14 metros de altura.
Al no tener que maniobrar en el interior de los pasillos, la anchura de
pasillo que necesitan queda limitada a la anchura de la propia máquina o
la carga que manipula, no excediendo normalmente los 1,8-1,9 metros.
Transelevador
Los transelevadores, ya citados en el Apartado 7.2.1, son sistemas
automáticos para la manipulación de cargas, los cuales, en una primera
clasificación, pueden ser diferenciados entre:

• Transelevadores, cuando manipulan pallets (véase Figura 7.15, iz-
quierda).
• Mini-loads, cuando manipulan pequeñas cajas o contenedores
(véase Figura 7.15, derecha).
Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipu-
lación de cargas como éste pueden ser numerosas, a saber:
• Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de res-
puesta a clientes.
• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en
la manipulación de productos.
• Reducción de costes de personal, debido a la eliminación de la in-
tervención humana en la operaciones.
• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya
que la capacidad de elevación de los transelevadores parece ili-
mitada, y la anchura de pasillo que requiere cada robot ronda los
1,2 metros.
Los AGV (Automated Guided Vehicle) o vehículos de guiado au-
tomático, también conocidos como carros filoguiados o vehículos de
carga inteligente, están dotados de una serie de sensores electromag-
néticos capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado en
Figura 7.15. Transelevadores.
AGV

MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijadas de forma auto-
ítica.
Actualmente, además del sistema del cable enterrado, existen otras
enologías más avanzadas que permiten guiar la ruta de los AGV.
No obstante, en todos los casos, su función consiste fundamental-
mte en transportar cargas entre diferentes zonas de un almacén o
anta de fabricación (véase Figura 7.16).
Figura 7.16. AGV.
4. UBICACIÓN D E L A S MERCANCÍAS
E N E L ALMACÉN
Una vez que el almacén ha sido diseñado, organizado y provisto de
s infraestructuras necesarias, resulta conveniente decidir la manera de
)icar los productos gestionados por la empresa en el mismo.
La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe
leerse teniendo en cuenta los factores que condicionan el funciona-
iento óptimo del almacén, como pueden ser:
• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la
ubicación de los productos en el almacén deberá garantizar el
mejor aprovechamiento posible del espacio físico de almacena-
miento.
• Mínimos costes de manipulación. La ubicación de los productos
en el almacén deberá permitir reducir al máximo las manipula-
ciones soportadas por los mismos.

• Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de
los productos en el almacén deberá permitir reducir al máxi-
mo los recorridos realizados por los operarios para acceder a los
mismos.
• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los pro-
ductos en el almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de
ellos pueden resultar incompatibles en su almacenamiento (pro-
ductos alimenticios y productos químicos, por ejemplo) y para
cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento comíin y mu-
tuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pe-
didos).
• Máxima seguridad. E l sistema de ubicación de los productos en el
almacén deberá garantizar la máxima seguridad en el recinto,
tanto para el personal operario, como para las propias mercancías
y las instalaciones.
7.5. CLASIFICACIÓN A B C D E L A S R E F E R E N C I A S
Un economista italiano llamado Vilfredo Pareto (1848-1923), en
una de las muchas investigaciones en las que participó, se dio cuen-
ta que la distribución de la riqueza y la renta en la sociedad no era
para nada equitativa. En este sentido, dedujo que aproximadamente
el 80% de la riqueza de la sociedad estaba en manos del 20% de la
población, y el restante 20% de la renta se la repartía el 80% de la po-
blación.
Con el tiempo, se fueron dando cuenta que esta misma lógica se
daba en muchos aspectos de la vida y resultaba aplicable a multitud de
situaciones, con lo que fue bautizada como la Ley de Pareto, también
conocida como la Regla 80-20.
La clasificación ABC, basada en la Ley de Pareto, resulta muy
útil, entre otras cosas, para tomar decisiones sobre la ubicación de los
productos en el almacén. En este sentido, es posible la aplicación de
la clasificación A B C atendiendo a diferentes criterios, como por
ejemplo:
• Clasificación ABC en función del volumen de stock.
• Clasificación ABC en función de líneas de pedido recibidas.

Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del
criterio seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en
función del volumen de stock, se deberán clasificar las referen-
cias, de mayor a menor, atendiendo a este criterio.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, cal-
cular el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso
anterior.
4. Establecer la clasificación ABC.
ABC en función del volumen de stock
La clasificación ABC en función del volumen de stock de cada re-
ferencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que
acumulan un porcentaje elevado del volumen total del stock gestionado
en el almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que
acumulan un porcentaje reducido del volumen total.
De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:
• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias
totales del almacén, acumulan un 80% del volumen total del
stock.
• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias
totales del almacén, acumulan un 15% del volumen total del
stock.
• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referen-
cias totales del almacén, acumulan un 5% del volumen total del
stock.
EJEMPLO 7.5.1
Aprovechando el caso práctico iniciado en el Capítulo 3, y si nos
centramos en los datos del volumen de stock de cada referencia, esta-
ríamos ante la siguiente situación:

Tabla 7.1. ABC en función del stock.
N.° Ref Stock %
%
Acum.
ABC N.° Ref Stock %
%
Acum.
ABC
Referencia 1 219 7,56 7,56 A Referencia 26 45 1,55 79,28 A
Referencia 2 186 6,42 13,98 A Referencia 27 41 1,42 80,70 B
Referencia 20 60 2,07 68,82 A Referencia 45 11 0,38 95,17 C
Referencia 51 7 0,24 96,93 C Referencia 76 1 0,03 99,17 C
Referencia 57 5 0,17 98,14 C Referencia 82 1 0,03- 99,38 C
Referencia 64 2 0,07 98,72 C Referencia 89 1 0.03 99,62 c
Referencia 65 2 0,07 98,79 C Referencia 90 1 0,03 99,65 cReferencia 66 1 0,03 98,83 C Referencia 91 1 0,03 99,69 c
Referencia 67 1 0.03 98,86 C Referencia 92 1 0,03 99,72 cReferencia 68 1 0,03 98,90 C Referencia 93 1 0,03 99,76 cReferencia 69 1 0,03 98,93 c Referencia 94 1 0,03 99,79 cReferencia 70 1 0,03 98,96 c Referencia 95 I 0,03 99,83 c
Referencia 71 1 0,03 99,00 c Referencia 96 1 0.03 99,86 cReferencia 72 1 0,03 99,03 c Referencia 97 1 0,03 99.90 cReferencia 73 1 0.03 99,07 c Referencia 98 1 0,03 99,93 cReferencia 74 1 0,03 99,10 c Referencia 99 1 0,03 99,97 cReferencia 75 1 0,03 99,14 c Referencia 100 1 0,03 100,00 c
TOTAL 2.896
)

Como se puede observar en esta tabla:
• Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80%
del volumen total del stock almacenado.
del volumen total del stock almacenado.
• Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del vo-
lumen total del stock almacenado.
ABC en función de las líneas de pedido recibidas
La clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas
por cada referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas re-
ferencias que soportan un porcentaje elevado de las manipulaciones
(picking, preparación de pedidos) en el almacén, así como cuáles son
aquellas muchas referencias que soportan un porcentaje reducido de las
manipulaciones totales.
Cabe destacar que en este caso, para tener claro cuáles son las refe-
rencias que soportan un mayor número de manipulaciones, resulta con-
veniente centrar el análisis en los datos de las líneas de pedido recibidas
por cada referencia y no, como se hace en algunos casos, en el dato de
las ventas por cada referencia.
Supongamos el caso de dos referencias (A y B), de las cuales se ven-
den 5.000 unidades al año de cada una. Se podría dar el siguiente.caso:
• La referencia A es solicitada en dos pedidos de 2.000 y 3.000 uni-
dades (dos líneas de pedido), por lo que solamente serán dos ma-
nipulaciones (preparaciones de pedido) a realizar a lo largo de
todo el año.
• La referencia B es solicitada por los clientes en mil pedidos de
cinco unidades cada una de ellas (mil líneas de pedido), por lo que
los operarios del almacén deberán llevar a cabo el picking y la
preparación de pedidos de esta referencia mil veces a lo largo
del año.
Por lo tanto, se puede observar que ante dos referencias con el mis-
mo volumen de ventas, las manipulaciones soportadas por cada una de
ellas pueden variar en gran medida.

De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:
• Referencias A: aquéllas que, suponiendo un 20% de las referen-
cias totales del almacén, acumulan un 80% de las líneas de pedido
recibidas.
• Referencias B: aquellas que, suponiendo un 30% de las referen-
recibidas.
• Referencias C: aquellas que, suponiendo un 50% de las referen-
recibidas.
EJEMPLO 7.5.2
En este caso, si nos centramos en los datos de las líneas de pedido
recibidas por cada referencia (dato nuevo, no ofrecido hasta ahora), es-
taríamos ante la siguiente situación:
Tabla 7.2. ABC en función de líneas de pedido.
N." Ref
Líneas
pedido
%
%
acum.
ABC N.° Ref
Líneas
pedido
%
%
acum.
ABC
Referencia 1 3.201 8,45 8,45 A Ref 26 555 1,47 83,72 B
Referencia 2 2.568 6,78 15,23 A Referencia 27 505 1,33 85,06 B
Referencia 4 2.017 5,33 26,51 A Referencia 29 450 1,19 . 87,45 B
Referencia 15 978 2,58 62,37 A Referencia 40 131 0,35 95.10 B
Referencia 20 802 2,12 73,58 A Referencia 45 100 0,26 96,61 cReferencia 21 723 1,91 75,49 A Referencia 46 99 0,26 96,88 cReferencia 22 715 1,89 77,38 A Referencia 47 97 0,26 97.13 cReferencia 23 650 1,72 79,10 A Referencia 48 85 0,22 97,36 cReferencia 24 613 1,62 80,72 A Referencia 49 85 0,22 97,58 cReferencia 25 584 1,54 82,26 B Referencia 50 79 0,21 97,79 c

Tabla 7.2. ABC en función de líneas de pedido (Continuación).
N.° Ref
Líneas
pedido
%
%
acum.
ABC N.» Ref
Líneas
pedido
%
%
acum. A B C ;
Referencia 51 70 0,18 97,97 C Referencia 76 8 0,02 99,78 c
Referencia 52 65 0,17 98,15 c Referencia 77 8 0,02 99,80 c
Referencia 65 •22 0,06 99,40 c Referencia 90 3 0,01 99,96 c
0 TOTAL 37.870
Como se puede observar en esta tabla:
del total de las líneas de pedido recibidas.
• Un 16% de las referencias representan aproximadamente un 15%
del total de las líneas de pedido recibidas.
• Un 60% de las referencias representan solamente un 5% del total
de las líneas de pedido recibidas.
Decisiones a tomar
En base a las clasificaciones ABC llevadas a cabo y atendiendo a los
diferentes sistemas de almacenamiento revisados a lo largo de este ca-
pítulo, estaríamos en disposición de tomar algunas decisiones.

Por ejemplo, teniendo en cuenta la clasificación ABC en función
del volumen de stock, parecería lógico pensar que las referencias A de-
berían ser almacenadas en estanterías compactas (mucho stock para
llenar calles completas) y las referencias C en estanterías convencio-
nales (más adecuadas para referencias con poco volumen de stock)
(véase Figura 7.17).
Por otro lado, y en relación con la clasificación ABC en función
de las líneas de pedido recibidas, lo más adecuado sería ubicar los
productos A lo más cerca posible de la zona de preparación y los
muelles de carga y descarga, además de en lugares de fácil localiza-
ción y acceso. Por contra, los productos C deberían ser ubicados en
zonas menos accesibles, menos localizables y más alejadas de la zona
de preparación de pedidos y los muelles de carga y descarga (véase
Figura 7.17).
Adoptando estas decisiones, estaríamos cumpliendo con algunos
de los principios básicos comentados en el Apartado 7.4, como maxi-
mizar el aprovechamiento del espacio de almacenamiento y minimizar
las manipulaciones y recorridos realizados en el almacén.
No cabe duda que estas decisiones permitirán gestionar el almacén
de una forma más eficiente, posibilitando un ahorro considerable de los
costes y un mejor servicio hacia los clientes.
- Volumen stock promedio +
Estanterías
convencionales
Lejos muelles
carga/descarga
Estanterías
compactas
Lejos muelles
carga/descarga
Estanterías
convencionales
Cerca muelles
carga/descarga
Estanterías
compactas
Cerca muelles
carga/descarga
Figura 7.17. Decisiones clasificación ABC.

'2 MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
:aso práctico
Si enlazamos nuevamente con el caso práctico planteado en el Apar-
ido 3.3, recordaremos que el problema original planteado en la empre-
i CASO era que la capacidad de su almacén no resultaba suficiente
ara albergar el stock dimensionado para atender a las necesidades de los
iientes.
Concretamente, ante una capacidad de almacenaje de 1.760 huecos
ara pallets, el stock dimensionado, teniendo en cuenta las previsiones
s venta y la rotación de los productos, había sido de 2.896 pallets.
Para dar solución al problema, en los Capítulos 4 y 5 se ha tratado
£ aumentar la rotación de los productos, de tal forma que se pueda re-
Licir el nivel de inventario necesario y a su vez atender las necesidades
si mercado. Es decir, el objetivo planteado consistió en disminuir el
ock dimensionado (originalmente 2.896 pallets) a una cantidad que
lera menor que la capacidad del almacén (1.760 huecos). Para ello, se
pilcaron diferentes técnicas y sistemas tendentes a incrementar la ca-
acidad de rotación de los productos gestionados por la empresa
ASO.
En el presente capítulo, volvemos a retomar el problema planteado
1 el Capítulo 3, pero trataremos de ofrecer una solución diferente al
lismo. Así, en este caso, nuestra misión será la de incrementar la ca-
acidad del almacén de la empresa, para lo cual, y teniendo en cuenta
ue la empresa no dispone de recursos suficientes para hacerse con nuc-
os solares, se deberá proceder a rediseñar el almacén de la empresa
'ASO.
A su vez, se establecerá la hipótesis de que la empresa, debido a la
mitación del presupuesto del departamento de logística, debe limitar-
í a utilizar estanterías convencionales y/o compactas y carretillas con-
apesadas y/o retráctiles.
En resumen:
• Stock dimensionado: 2.896 pallets.
• Capacidad del almacén: 1.760 huecos para pallets europeos.
• Posible solución: rediseño del almacén para incrementar su capa-
cidad.

Situación de partida
1 1 1 1 1Muelles de carga/descarga
Vista frontal
3.500 mm
1.750 mm
1 módulo
Figura 7.18. Lay-out del almacén de PT.
Las características principales de este almacén son las siguientes:
• 1.350 m^ de superficie útil de almacenaje (30 x 45 m).
• 9 m de altura.
• Anchura de los pasillos entre estanterías: 3.520 mm.
• Anchura de pasillos zonas norte/sur: 2.500 mm.
• Tipo de estanterías: módulos convencionales con capacidad para
tres pallets (con el lado de 800 mm dando al pasillo) en 4 niveles.
• Carretillas utilizadas: contrapesadas.
• Capacidad de almacenaje: 1.760 pallets europeos.
—De norte a sur
Bloques de estanterías laterales (bloques 1 y 6, izquierda y derecha,
respectivamente)
• Espacio disponible: 45 m
• Espacio ocupado: (16 módulos x 2.700 mm) + (17 bastidores x 60
mm) = 44.220 mm = 44,22 m

Bloques de estanterías centrales (bloques 2,3,4 y 5, de izquierda a de-
recha.) .
Espacio disponible: 45 -(2 x 2,5 m de pasillos) = 40 m.
Espacio ocupado: (14 módulos x 2.700 mm) + (1 minimódu-
lo X 1.000 mm) + (16 bastidores x 60 mm) = 39.760 mm = 39,76 m
Sinteticémoslo todo en los siguientes cuadros:
PALETIZACIÓN CONVENCIONAL CON C A R R E T I L L A S
CONTRAPESADAS
Ancho 30 m
Pasillos Estanterías
Ancho pasillo N.° Pasillos Total Estanterías Pallet N." pallets Profundidad
30 m 3.520 mm 5 17.600 mm 12.400 mm 1.200 mm 10 1+2+2+2+2+1
Longitud 45 m
Longitud Bloque Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Módulo N.° módulos
45 m l y 6 — — — 45.000 mm 2.760 16
45 m 2-5 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 nrni 2.760 14 + minimod.
PALETIZACIÓN CONVENCIONAL CON C A R R E T I L L A S
CONTRAPESADAS
Capacidad almacén
Bloque Módulos Ancho Alto
Pallets
módulo pallets
Minimod.
Total
pallets
1 16 3 4 12 192 — 192
6 16 3 4 12 192 — 192
2 14+14 3 4 12 168+168 4+4 172+172
3 14+14 i 4 12 168+168 4+4 172+172
4 14+14 3 4 12 168+168 4+4 172+172
5 14+14 3 4 12 168+168 4+4 172+172
TOTAL 1.760

SISTEMAS DE ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN IOS
Propuesta de rediseño 1
Vista frontal
7.000 mm
5.250 mm
3.500 mm
1.750 mm
60 mm 2.700 mm 60 mm
J 1 módulo
Figura 7.19. Lay-out propuesta de rediseño 1.
En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que el almacén si-
gue estando provisto de estanterías convencionales, pero en vez de es-
tar asistidas por carretillas contrapesadas, las carretillas que se utilizarán
en el interior del mismo serán retráctiles.
De esta manera, las carretillas retráctiles permitirán alcanzar mayo-
res alturas, debido a su mayor capacidad de elevación, lo cual ofrecerá
la posibilidad de ganar una altura en las estanterías, pasandp de cuatro
a cinco alturas (véase Figura 7.19, derecha). »
Por otro lado, las carretillas retráctiles necesitan menos pasillo de
maniobra que las carretillas contrapesadas, por lo que gracias al estre-
chamiento de pasillos abordado en este nuevo escenario, se libera espacio
suficiente como para poder meter un nuevo medio bloque de estanterías
en el almacén (bloque 4).
1 1 1 1 1Muelles de carga/descarga

106 MANUAL BÁSICO DE LOGISTICA INTEGRAL
Veámoslo en los siguientes cuadros:
PALETIZACIÓN CONVENCIONAL CON CARRETILLAS RETRÁCTILES
Ancho 30 m
Ancho Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Pallet N.° pallets Profundidad
30 m 2.700 mm 6 16.200 mm 13.800 mm 1.200 mm 11 1+2+2+1+2+2+1
Longitud 45 m
45 m ly7 — — — 45.000 mm 2.760 16
45 m 4 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 mm 2.760 14 + minimod.
45 m 2, 3,5,6 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 mm 2.760 14 + minimod.
PALETIZACIÓN CONVENCIONAL CON CARRETILLAS RETRÁCTILES
Capacidad almacén
Bloque Módulos Ancho Alto
Pallets
módulo
N.»
pallets Minimod.
Total
pallets
1 16 3 5 15 240 — 20
7 16 3 5 15 240 — . 240
4 14 3 5 15 210 5 215
2 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430
3 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430
5 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430
6 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430
TOTAL 2.415
Como se puede observar en los cuadros anteriores, la utilización de
carretillas retráctiles, con el consecuente incremento de alturas y estre-
chamiento de pasülos, ha permitido a la empresa CASO aumentar la ca-
pacidad de su almacén, pasando a ser de 2.415 huecos para pallets.
No obstante, teniendo en cuenta que el stock dimensionado por la
empresa asciende a 2.896 pallets, la solución planteada no llega a re-
solver el problema de falta de capacidad del almacén.

1I I I !Muelles de carga/descarga
1 1
Vista frontal
1 módulo = 1 pallet por nivel
5.250 mm
3.500 mm
1.750 mm
60 mm 1.350 mm 60 mm
1 módulo
En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que la manipula-
ción de las paletas sigue realizándose mediante carretillas contrapesa-
das, pero las estanterías, en vez de ser convencionales han sido susti-
tuidas por compactas.
Como se puede observar en la Figura 7.20 (derecha), los módulos de
las estanterías compactas son totalmente diferentes de los módulos de las
estanterías convencionales. En primer lugar, en aras de que las carretillas
puedan penetrar en el interior de las estanterías, éstas están desprovistas
de largueros. En segundo lugar, y por la misma razón, la orientación de
las paletas en las estanterías ha cambiado, y en este caso las paletas están
enseñando el lado de 1.200 mm hacia el pasillo.
De esta manera, las estanterías compactas permitirán aprovechar
mejor el espacio físico del almacén, ya que el espacio dedicado a los
pasillos será menor.

Analicemos la nueva situación del almacén en los siguientes cua-
dros:
PALETIZACIÓN COMPACTA CON CARRETILLAS CONTRAPESADAS
Ancho 30 m
Ancho Pasillo N." pasillos Total Estanterías Pallet N.° pallets Profundidad
30 m 3.520 mm 3 10.560 mm 19.440 mm 800 mm 24 4+8+8+4
Longitud 45 m
Longitud Bloque Pasillo N." pasillos Total Estanterías Módulo N.° módulos
45 m 1 y4 — — 45.000 mm 1.410 31
45 m 2y3 2.500 mm 2 5.000 mm40.000 mn 1.410 28
PALETIZACIÓN COMPACTA CON CARRETILLAS CONTRAPESADAS
Bloque Módulos Profundidad Alto
Pallets
módulo pallets
1 31 4 4 16 496
4 31 4 4 16 496
2 28 8 4 32 896'
3 28 8 4 32 896
TOTAL 2.784
estanterías compactas, con el consecuente mejor aprovechamiento del
espacio físico en el almacén, ha permitido a la empresa CASO au-
mentar la capacidad de su almacén, pasando a ser de 2.784 huecos
para pallets.
Teniendo en cuenta que el stock dimensionado por la empresa as-
ciende a 2.896 pallets, la solución planteada tampoco llega a resolver el
problema de falta de capacidad del almacén.
En consecuencia, vamos seguir buscando nuevas soluciones que re-
suelvan el problema de la empresa CASO de una forma más adecuada.

1 módulo
1r i I !Muelles de carga/descarga
1
Vista frontal
1 módulo = 1 pallet por nivel
7.000 mm
5.250 mm
3.500 mm
1.750 mm
60 mm 1.350 mm 60 mm
En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que los productos
son ubicados sobre estanterías compactas y la manipulación de las pa-
letas se realiza mediante carretillas retráctiles.
Como se puede observar en la Figura 7.21 (derecha), los módulos de
las estanterías compactas, al estar asistidas por carretillas retráctiles,
pueden alcanzar mayores alturas, llegando en este caso a los 7 m, dis-
tribuidas concretamente en 5 alturas.
Analicemos la nueva situación del almacén en los siguientes cuadros:
PALETIZACIÓN COMPACTA CON C A R R E T I L L A S RETRÁCTILES
Ancho 30 m
Ancho Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Pallet N.o pallets Profundidad
30 m 3.520 mm 3 10.560 mm 19.440 mm 800 mm 24 4+8+8+4

Longitud 45 m
45 m l y 4 — — — 45.000 mm 1.410 31
45 m 2y3 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 mm 1.410 28
PALETIZACIÓN COMPACTA CON C A R R E T I L L A S RETRÁCTILES
Bloque Módulos Profundidad Alto
Pallets
módulo pallets
1 31 4 5 20 620
4 31 4 5 20 620
2 28 8 5 40 1.120
3 28 8 5 40 1.120
TOTAL 3.480
estanterías compactas asistidas por carretillas retráctiles, con el conse-
cuente mejor aprovechamiento del espacio físico en el almacén, ha
permitido a la empresa CASO aumentar la capacidad de su almacén,
pasando a ser de 3.480 huecos para pallets.
Teniendo en cuenta que el stock dimensionado por la empresa as-
ciende a 2.896 pallets, se puede afirmar, en principio, que la solución
planteada es suficiente para resolver el problema de falta de capacidad
del almacén.
No obstante, debemos damos cuenta de que, en aras de aprovechar
al máximo el espacio físico del almacén, la totalidad del mismo ha
sido diseñado con estanterías compactas, y éstas, según se comentó en
el Apartado 7.2.2, tienen unas particularidades que pueden no concordar
con las características de los productos a almacenar.
En concreto, las estanterías compactas resultan muy adecuadas
cuando se dispone de referencias con elevados volúmenes de stock, de
tal forma que cada calle de estanterías (cada uno de los módulos con
sus profundidades y alturas) esté ocupada con una sola referencia. De
esta forma, no se mezclarían referencias en una misma calle, y los
operarios del almacén tendrían un acceso directo a todas las referencias
almacenadas.

Sin embargo, en el caso de la empresa CASO, existe una gran va-
riedad de referencias, algunas de las cuales disponen de importantes vo-
Mmenes de stock (adecuadas para estanterías compactas) y otras, que
acumulan un stock de paletas muy reducido (no recomendable su al-
macenamiento en estanterías compactas).
Para evitar confusiones, consideraremos que todas las estanterías
compactas serán gestionadas como estanterías drive-in. Está claro que
los bloques 1 y 4 deben ser gestionados de esta manera necesariamente,
ya que al estar pegados a la pared solamente pueden ser atacados desde
un pasillo. Sin embargo, aunque los bloques 2 y 3 pudieran ser gestio-
nados como estanterías drive-through, en este caso serán considerados
como dos bloques de estanterías drive-in de cuatro profundidades cada
una de ellas.
En consecuencia, se dispondrán de 6 bloques de estanterías com-
pactas drive-in, a las que denominaremos, de izquierda a derecha en la
Figura 7.21:
• Bloque 1, con 31 calles de 4 profundidades y 5 alturas.
• Bloque 2.1, con 28 calles de 4 profundidades y 5 alturas.
• Bloque 4, con 31 calles de 4 profundidades y 5 alturas.-
En total, el almacén de la empresa CASO dispone de 174 calles,
cada una de las cuales debe ser, o por lo menos resulta recomendable
que sea, ocupada por una referencia.
Vamos a demostrarlo numéricamente apoyándonos en el ejemplo de
la empresa CASO:
Teniendo en cuenta el diseño de almacén de la Figura 7.21, parece
ser que no debería de haber ningún problema para ubicar los 2.896 pa-
llets en un almacén cuya capacidad asciende a 3.480 hueCos. Para com-
probarlo, vamos a proceder a ubicar los productos en las estanterías te-
niendo en cuenta el volumen de stock/referencia calculado en el
Apartado 3.3 y respetando la clasificación ABC realizada en el Ejemplo
7.5.2, de tal forma que minimicemos los recorridos y manipulaciones
realizados por los operarios en el almacén.

Tabla 7.3. Ubicación de los productos en el almacén.
N." Ref.
Líneas
pedido
Stock Bloque
calles
N.° calles
acum.
Referencia 1 3.201 219 1 11 11
Referencia 2 2.568 186 2.1 10 21
Referencia 3 2.254 142 2.2 8 29
Referencia 4 2.017 133 3.1 7 36
Referencia 5 1.711 125 3.2 7 43
Referencia 6 1.515 102 4 6 49
Referencia 7 1.482 101 4 6 55
Referencia 8 1.352 98 3.2 5 60
Referencia 9 1.315 93 3.1 5 65
Referencia 10 1.216 84 2.2 5 70
Referencia 11 1.023 79 1 4 74
Referencia 12 1.002 78 2.1 4 78
Referencia 13 995 78 4 4 82
Referencia 14 990 76 3.1 4 86
Referencia 15 978 75 3.2 4 90
Referencia 16 905 68 2.2 4 94
Referencia 17 861 67 1 4 98
Referencia 18 854 66 2.1 4 102
Referencia 19 825 63 4 4 106
Referencia 20 802 60 3.1 3 109
Referencia 21 723 59 3.2 3 112
Referencia 22 715 55 2.2 3 115
Referencia 23 650 52 1 3 118
Referencia 24 613 46 2.1 3 121
Referencia 25 584 46 4 3 124
Referencia 26 555 45 3.1 3 127
Referencia 27 505 41 3.2 3 130
Referencia 28 455 37 2.2 2 132
Referencia 29 450 36 1 2 134
Referencia 30 392 34 2.1 2 136
Referencia 31 375 31 4 2 138
Referencia 32 356 30 2.2 2 140
Referencia 33 271 27 3.1 2 142
Referencia 34 269 26 3.2 2 144
Referencia 35 251 24 1 2 146
Referencia 36 246 23 2.1 2 148
Referencia 37 232 22 4 2 150
Referencia 38 210 22 2.2 2 152
Referencia 39 167 20 3.1 1 153
Referencia 40 131 18 3.2 1 154
Referencia 41 125 17 1 1 155
Referencia 42 121 16 2.1 1 156
Referencia 43 115 13 3.1 1 157
Referencia 44 111 12 3.2 1 158
Referencia 45 100 11 1 1 159
Referencia 46 99 10 4 1 160
Referencia 47 97 9 2.1 1 161
Referencia 48 85 9 2.2 1 162
Referencia 49 85 8 3.1 1 163
Referencia 50 79 8 3.2 1 164

SISTEMAS DE ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN
113
Tabla 7.3. Ubicación de los productos en el almacén (Continuación).
N.° Ref. Líneas
pedido Stock Bloque N.°
calles
N.» calles
acum.
Referencia 51 70 7 1 1 165
Referencia 52 65 7 4 1 166
Referencia 53 65 6 2.1 167
Referencia 54 53 6 2.2 1 168
Referencia 55 50 6 3.1 1 169
Referencia 56 45 5 3.2 170
Referencia 57 43 5 1 171
Referencia 60 27 3 4 1 174
Referencia 61 26 2
Referencia 62 25 2
Referencia 63 22 2
Referencia 64 22 2
Referencia 65 22 2
Referencia 66 20 1
Referencia 67 20 1
Referencia 68 18 1
Referencia 69 12 1
Referencia 70 12 1
Referencia 71 12 1
Referencia 72 11 1
Referencia 73 10 1
Referencia 74 10 1
Referencia 75 9 1
Referencia 76 8 1
Referencia 77 8 1
Referencia 78 7 1
Referencia 79 6 1
Referencia 80 6 1
Referencia 81 5 1
Referencia 82 5 1
Referencia 83 4 1
Referencia 84 4 1
Referencia 85 4 1
Referencia 86 4 1
Referencia 87 4 1
Referencia 88 4 ]
Referencia 89 4 1
Referencia 90 3 1
Referencia 91 3 1
Referencia 92 2 1
Referencia 93 2 1
Referencia 94 2 1
Referencia 95 2 1
Referencia 96 2 1
Referencia 97 1 1
Referencia 98 1 1
Referencia 99 1 1
Referencia 100 1 1
T O T A L 37.870 2.896

Como se puede observar en la Tabla 7.3, al tratarse de estanterías
compactas y por tratar de no mezclar referencias en una misma calle, es
decir, por dedicar cada calle a una sola referencia, muchos huecos al-
macenan aire, o lo que es lo mismo, están desaprovechados.
En consecuencia, aunque la capacidad teórica del almacén es de
3.480 huecos, teniendo en cuenta que el volumen de stock dimensionado
para cada referencia es muy variable, el hecho de que todas las estante-
rías sean compactas dificulta la operativa y el máximo aprovechamiento
del almacén. De este modo, 40 de las 100 referencias gestionadas por la
empresa CASO se han quedado sin calles para su ubicación.
En consecuencia, tenemos que seguir buscando nuevas soluciones
que resuelvan el problema de la empresa CASO de una forma más ade-
cuada. En este sentido, se anima al lector a experimentar con nuevos di-
seños de almacén, en el que se combinen diferentes tipos de estanterías,
a fin de garantizar, por un lado, una capacidad suficiente para ubicar los
2.896 pallets y, por otro lado, una gestión operativa adecuada.

MEJORES PRACTICAS Y NUEVAS
TECNOLOGÍAS DE PICKING
8.1. INTRODUCCION
Una vez que los productos han sido almacenados llegará un mo-
mento en el que sean solicitados por los clientes, distribuidores o dele-
gaciones. En este momento, cuando los productos sean requeridos por
los siguientes eslabones de la cadena de suministro, es cuando co-
mienza la tarea de preparación de pedidos.
La preparación de pedidos consiste en el conjunto de operaciones
destinadas a extraer los productos que han sido demandados por los
agentes posteriores de la cadena logística de su lugar de almacenaje y a
acondicionarlos para su posterior envío.
Entre las operaciones más comunes que componen la tarea de pre-
paración de pedidos se podrían destacar:
• Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking.
• Picking.
• Embalaje.
• Acondicionamiento de unidades de manipulación.
• Pesaje.
• Precintado.
• Etiquetado.
• Preparación de documentación para el transporte.
• ( . . . ) .
115

Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pe-
didos, este tema se va a concentrar fundamentalmente en la actividad de
picking, que podríamos definir como sigue:
El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer
de sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por
los agentes posteriores de la cadena.
Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:
• Desplazamientos del personal por el almacén.
• Búsqueda y localización de los productos a extraer.
• Identificación de los productos y ubicaciones a/desde extraer.
• Operación de extracción del producto o unidad de manipulación.
• Control del stock.
Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede va-
riar en función de diferentes variables:
• Cuanto mayor sea el número de referencias gestionadas en el al-
macén, parece lógico pensar que la actividad de picking sea más
compleja.
• E l diseño del almacén condicionará la mayor o menor compleji-
dad del picking. Factores como el número de pasillos, longitud de
los mismos, el tipo de estanterías utilizadas, la altura de los mis-
mos, etc., deberán de tenerse siempre muy en cuenta.
• Los elementos de manipulación (carretillas, transpaletas...) uti-
lizados para llevar a cabo el picking deberán ser seleccionados
para poder realizar la actividad de la forma más eficiente posi-
ble.
• E l número de líneas de pedido recibidas por cada periodo de
tiempo condicionará muy mucho la complejidad del picking. Y
hablamos del número de líneas de pedido y no del número de pe-
didos recibidos. Veamos el siguiente caso:
La Compañía X recibe:
1 pedido de 50 unidades.
El pedido se compone de una sola línea de pedido en el que se soli-
citan 50 unidades de la referencia A.

MEJORES PRÁCTICAS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PICKING 117
La Compañía Y recibe:
1 pedido de 50 unidades.
E l pedido se compone de 25 líneas de pedido en las que solicitan:
• 2 unidades de la referencia A.
• 2 unidades de la referencia B .
• 2 unidades de la referencia C.
• (...).
• 2 unidades de la referencia Z.
En este caso se puede apreciar que lo que realmente complica la ac-
tividad del picking es el número de líneas de pedido recibidas. En los
casos expuestos en el ejemplo, las dos empresas reciben un pedido de
50 unidades, pero está claro que la complejidad del picking de la Com-
pañía Y es mucho mayor.
En la realidad empresarial, resulta bastante habitual que las activi-
dades de picking resulten ser las más costosas entre las operaciones lle-
vadas a cabo en el almacén, llegando a representar, en muchos casos,
entre el 50 y 60% de los costes de un almacén.
8.2. OBJETIVOS D E L P I C K I N G
Hasta hace no muchos años, el picking era una actividad que no era
muy tomada en consideración en la gestión del almacén, es decir, era una
tarea considerada como poco importante.
Esta postura con respecto a las actividades de picking tenía su razón
de ser, ya que en esos tiempos los pedidos provenientes de los clientes
eran habitualmente poco frecuentes y de gran tamaño. Además, la can-
tidad de referencias gestionadas por las empresas en sus almacenes
era considerablemente menor que en la actualidad. En consecuencia, el
número de líneas de pedido recibidas por las compañías y sus almace-
nes no dificultaban en exceso la tarea de picking.
Hoy en día, el picking es una actividad clave en la gestión de la ca-
dena de suministro, debido a que:
• La globalización de los mercados, el incremento de la competen-
cia y las cada vez mayores exigencias de los clientes obligan a las
empresas a ofrecer productos más variados y personalizados, con

el consecuente aumento del niímero de referencias gestionadas en
el almacén.
• La concienciación de los costes que supone el mantenimiento de
stock hace que los clientes trasladen el inventario hacia sus pro-
veedores, exigiendo entregas cada vez más just in time, es decir,
entregas muy frecuentes, en lotes muy pequeños y en plazos de
entrega que se miden en horas.
• En consecuencia, el picking se convierte en una actividad cada vez
más compleja y, por ende, en una actividad en la que se pueden ex-
plorar nuevas fuentes de ventaja competitiva, tanto en términos de
costes como de niveles de servicios ofrecidos a los clientes.
Como consecuencia de todo lo comentado, en la actualidad, los
objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la
siguiente manera:
Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedica-
do al picking de los productos demandados y, en consecuencia reducir
los costes de la actividad y los plazos de entrega a los clientes, se deben
tratar de minimizar los recorridos realizados por el personal del almacén
a la hora de extraer los productos de sus lugares de almacenaje. Para
ello, resultará muy útil la ubicación de los productos atendiendo a una
clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por
cada referencia (véase Apartado 7.5).
Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las
manipulaciones a realizar en el almacén, antes que nada se deberá tratar
de que las mercancías sean recibidas en la misma unidad de manipula-
ción en que son almacenadas. Por otro lado, a la hora de realizar el pic-
king, deberán valorarse diferentes alternativas, como el picking a bajo
nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, así como la po-
sibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo (véanse Fi-
guras 8.1 y 8.2).
Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en
el mismo momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En
consecuencia, la rapidez con que se lleve a cabo el picking de las refe-
rencias solicitadas en el almacén será un factor con una incidencia di-
recta en el plazo de entrega comprometido con los clientes.

Figura 8.1. Recogepedidos de bajo nivel.
Figura 8.2. Recogepedidos de alto nivel.
Cero errores. De nada sirve culminar el picking de los productos
Q un plazo récord si éste se ha realizado con errores. En muchas oca-
ones, resulta habitual toparse con clientes insatisfechos debido a
rrores cometidos en la fase de picking. Los errores más comunes
telen consistir en extraer y entregar a los clientes referencias inade-
ladas (por parecido en el envase, cercanía de almacenaje...) o extraer
entregar a los clientes productos en un ntímero inadecuado (de más o
í menos).

Control de operaciones. Durante la actividad de picking, resulta
primordial controlar el flujo FIFO y la caducidad u obsolescencia de los
productos siempre y cuando resulte necesario. Por otro lado, se reco-
mienda, siempre que sea posible, informar de las operaciones de pic-
king realizadas a tiempo real, de tal forma que el almacén pueda man-
tener un inventario permanente u on-line.
8.3. SISTEMAS D E P I C K I N G
La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la activi-
dad del picking pueden ser clasificadas en dos grandes grupos o fa-
milias:
• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamen-
te, a pie o montado en una máquina o carretilla, a lo largo de la
zona de almacenamiento para la selección y recogida de las refe-
rencias solicitadas por los clientes.
• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza física-
mente a lo largo de la zona de almacenamiento para realizar el
picking de los productos, sino que son los propios productos los
que se desplazan de forma mecánica o automática hacia el opera-
rio y la zona de preparación de pedidos.
Sistemas operario a producto
Cuando el operario se tiene que desplazar a lo largo de la zona de al-
macenamiento para proceder a realizar el picking de los productos so-
licitados por los agentes posteriores de la cadena de suministro, nor-
malmente se apoyará en un documento conocido como orden de
picking o picking list (véase Figura 8.3).
Este documento servirá al operario como guía para conocer, entre
otras cosas, las rutas a seguir a la hora de recorrer los pasillos y recoger
los productos, así como las ubicaciones de los mismos.

Orden N.":
(1)
Fecha
(2)
N.^de
trabajador
(3)
Almacén:
(4)
Observaciones
(5)
Pasillo Estantería
Código del
producto
Descripción Unidades Existencias
(6) (7) (8) (9) (10) (11)
Expedición N.-: Autorizado; Realizado: Recibido:
(12) (13) (14) (15)
Fuente: Adaptado de Escudero, M." J.; Escrivá, J.; Ciar, F . Operaciones de almacenaje. McGraw-
Hill.
(1) El número de control asignado al proceso de picl<ing.
(2) La fecha de realización de la selección y extracción de los productos.
(3) El código, número... asignado al operario que realiza la tarea de picking.
(4) Número, nombre... del almacén donde se lleva a cabo el picking.
(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carácter ordinario o urgente, u
otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo.
(6) La relación de códigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario
para extraer el conjunto de productos que componen la orden.
(7) Número, profundidad y nivel de la estantería en el que se encuentra la referen-
cia.
(8) Código EAN del producto, o el código interno utilizado en el almacén.
(9) Descripción de la mercancía; por ejemplo. Lejía Conejo Floral, 2L.
(10) Número de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18 unidades.
(11) La cantidad de productos que quedan después de haber realizado el picking. Re-
sulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas
de stock.
(12) Número de expedición, para que los productos, ai llegar a la zona de prepara-
ción de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.
(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.
(14) Firma de la persona que, una vez realizada la selección y recogida de mercan-
cías, entrega la orden en la zona de preparación de pedidos.
(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparación de pedidos o expedi-
ción, la mercancía procedente del picking.
Figura 8.3. Orden de pickingipicking list.

A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía
operario a producto, ésta puede ser desarrollada de dos formas dife-
rentes:
Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada
pedido de un cliente constituya una orden de picking individualizada,
de tal forma que se dispongan tantos pedidos como picking lists.
Referencia
N." de pedido
Referencia
1 2 3
A 5 7 4
B 3 0 5
C 2 1 2
En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pe-
dido, de tal forma que:
• Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de
B y 2 unidades de C.
• Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.
• Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de
B y 2 unidades de C.
Extracción agrupada: en el picking mediante extracción agrupada,
como su propio nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en
una sola orden de picking. De esta forma, si retomamos el ejemplo an-
terior, se crearía una única orden de picking para seleccionar y extraer
16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades de C.
Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta más ade-
cuada para alcanzar los objetivos de la gestión del picking, como pue-
den ser la minimización de recorridos y la rapidez de operación.
Sistemas producto a operario
Los sistemas de picking producto a operario persiguen el objetivo
fundamental de eliminar los desplazamientos del personal operario del

almacén a la hora de seleccionar y extraer los productos de sus lugares
de almacenaje.
Entre las diferentes modalidades de picking producto a operario
apücables en la gestión de un almacén, en este capítulo nos centraremos
sobre todo en los sistemas de carruseles.
Carrusel horizontal
Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, di-
señadas para pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente
mediante la acción de motores eléctricos, de tal forma que las ubica-
ciones y productos solicitados por los operarios se acercan hacia los
puestos de preparación (véase Figura 8.4).
Normalmente permiten ser utilizados como estanterías compactas,
ya que su carga y descarga suele hacerse desde los extremos de la es-
tantería.
Figura 8.4. Carrusel horizontal.
• Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias
en poco espacio.
• Los recorridos del personal se reducen al mínimo.

• El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la
elevada inversión que suponen.
La utilización de los carruseles horizontales resulta conveniente
cuando se trata de productos de tamaño reducido, aunque en los últimos
años están apareciendo los primeros carruseles horizontales para pallets.
Asimismo, este sistema puede ser adecuado cuando se dispone de mu-
chas referencias en el almacén y los pedidos de los clientes se compo-
nen de pocas líneas de pedido.
Paternóster
El Paternóster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje su-
percompacto, diseñado normalmente para piezas de tamaño reducido.
Está basado en una serie de pequeñas estanterías que se mueven verti-
calmente en el interior de una especie de gran armario (véase Figu-
ra 8.5).
Figura 8.5. Paternóster.
Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconve-
nientes de la utilización de los sistemas patemoster, nos remitimos a lo
comentado para los sistemas de carruseles horizontales.

8.4. NUEVAS TECNOLOGÍAS APLICADAS
A L P I C K I N G
Las nuevas tecnologías también pueden ser aplicadas a sistemas
de picking operario a producto, de tal forma que se puedan alcanzar los
objetivos de la preparación de pedidos de una forma más rápida, fiable
y económica.
Sistema de radiofrecuencia
Entre la multitud de usos y aplicaciones posibles, tanto logísticas
como no, de la tecnología de la radiofrecuencia, en este tema nos vamos
a centrar en su utilidad para la mejora de la actividad de picking en un
almacén.
Como ya se comentó en el Apartado 8.3, el picking list es el docu-
mento que comunica a administración con los operarios de picking. En
los casos más cotidianos, el documento consiste en un documento físi-
co de papel que prepara administración, pasa por varias manos y ter-
mina confirmado en administración para que se proceda a la actualiza-
ción de los movimientos de los stocks.
Mediante la utilización de la radiofrecuencia, una vez que el orde-
nador o SGA (Sistema de Gestión de Almacén) optimiza la secuencia
de recogida de los productos y las rutas más operativas para llevar a
cabo el picking, la información es transmitida al operario de picking co-
rrespondiente. La diferencia radica en que esta transmisión de infor-
mación no se hace mediante un documento de papel físico o ni siquie-
ra mediante cables que comunican ordenadores, sino que los datos que
componen la orden de picking son transmitidos mediante ondas aéreas,
es decir, vía radiofrecuencia.
Lógicamente, en aras de hacer posible esta sistemática de comuni-
cación, resulta indispensable la utilización de equipos de transmisión y
recepción adecuados:
• Ordenador central: es el encargado de optimizar la secuencia de
' recogida de los productos y de diseñar las rutas más operativas a
lo largo del almacén.
• Terminales móviles: conjunto de pantalla y teclado de dimensio-
nes reducidas comunicado vía radiofrecuencia con el ordenador

!6 MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
central. Pueden ir incorporadas a bordo de las carretillas (véase Fi-
gura 8.6).
• Estación base de radiofrecuencia: unidad intermedia que posibi-
lita la comunicación entre los dos anteriores.
• Puntos de control o antenas: están distribuidas a lo largo del al-
macén para poder ofrecer una cobertura total a las comunicacio-
nes por radiofrecuencia.
Figura 8.6. Terminal incorporada en carretilla.
A través de un sistema de comunicación por radiofrecuencia el ope-
irio de picking podrá recibir las órdenes de picking en la terminal in-
orporada en su carretilla. Una vez realizadas las tareas asignadas, po-
ra confirmarlas y comunicarlas desde la propia terminal de la
arretilla.
Si comparamos este sistema de picking y comunicación digital con
l picking basado en la utilización de documentos físicos de picking-list,
)s beneficios potenciales alcanzables resultan numerosos:
• Trabajos administrativos: el picking basado en comunicaciones
por radiofrecuencia elimina la utilización de papel y, en conse-
cuencia, todas las labores administrativas relacionadas.
• Errores: la evolución desde un estadio de comunicación docu-
mental física a un estadio de comunicación digital, posibilita la
eliminación, o por lo menos la reducción, de errores humanos.
• Productividad: la transmisión y confirmación de órdenes de pic-
king resultará mucho más rápida, ágil y fiable, con lo que se po-
drán preparar más líneas de pedido por hora.

• Seguimiento de operaciones a tiempo real: todos los movimientos
de productos que se den en al almacén podrán ser confirmados y,
por lo tanto, conocidos por el ordenador central a tiempo real. De
esta forma, los datos del ordenador central reflejarán la realidad
del almacén a cada instante.
• Inventario on-line: como consecuencia de la posibilidad de poder
seguir las operaciones del almacén a tiempo real, se podrá dispo-
ner en todo momento de un inventario on-line, lo cual podrá con-
tribuir a una reducción de las roturas de stock e incluso a un mejor
aprovechamiento de los huecos del almacén.
Soluciones pick to light
Se trata de un sistema de picking que tampoco utiliza papeles. Su
componente básico consiste en una serie de indicadores luminosos que
guían al operario tanto en términos de ubicaciones de picking (se debe
extraer el producto desde las ubicaciones iluminadas), como en térmi-
nos de cantidades a recoger (se enciende una luz con un número que in-
dica la cantidad a picar) (véase Figura 8.7).
Como se puede observar en la figura, el operario extraerá los pro-
ductos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos iluminados,
y una vez lo realice en la cantidad señalada, pulsará un botón de con-
firmación que haga que la luz se apague y la operación se confirme en
el ordenador central.
Figura 8.7. Sistema pick to light.

Además de los beneficios comentados para el caso del picking ba-
sado en radiofrecuencia, las soluciones pick to light, podrían añadir las
siguientes ventajas:
• Se posibilita un picking rápido, productivo y eficiente, por lo que
se recomienda su utilización para referencias con un índice de ro-
tación medio-alto.
• El operario no tiene que pensar, por lo que la formación requerida
por el personal resulta mínima. Esto permite cubrir bajas laborales
con mayor facilidad.
Soluciones pick to volee
Se trata de una nueva tecnología para realizar el picking mediante
reconocimiento de voz. El operario del almacén lleva un pequeño re-
ceptor en el cinturón y también un auricular. De este forma, recibe las
indicaciones de forma acústica por el auricular y confirma sus acciones
verbalmente en el micrófono (véase Figura 8.8).
Este sistema permite al operario llevar a cabo el picking con ambas
manos, lo que supone un rendimiento mucho mayor. Al mismo tiempo,
igual que ocurría con los dos sistemas anteriores, las operaciones se
confirman y el stock se actualiza a tiempo real, minimizándose así los
errores.
Figura 8.8. Sistema pick to voice.

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