Sistema APPCC alimentos

ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

MÓDULO 1

EL SISTEMA DE AUTOCONTROL EN
LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA

“EL SISTEMA A.P.P.C.C.”

JAIME FISAC PONGILIONI
Ingeniero Agrónomo
Madrid, Junio de 2012 Col. Nº 4578 COIACC
Col. Nº 3199 COIAL

MANUAL DE CALIDAD

Es el Documento más importante del Departamento de Calidad. En él se
especifica la misión y visión de la empresa con respecto a la calidad así
como la política de Calidad y los objetivos que apuntan al cumplimiento
de ésta.

Asimismo, el Manual de Calidad expone también la Estructura del
Sistema de Gestión de la Calidad.

Es un Documento Maestro en el cual la Organización (empresa)
establece cómo dar cumplimiento a los puntos que marcan distintas
normas, del cual se derivan los procedimientos, las instrucciones
técnicas, …

MANUAL DE CALIDAD

DOCUMENTACIÓN ESTRATÉGICA DOCUMENTACIÓN OPERACIONAL

POLÍTICA DE CALIDAD

PROC. CONTROL DOCUMENTACIÓN SISTEMA DE AUTOCONTROL
RESPONSABILIDADES DIRECCIÓN

OBJETIVOS DE CALIDAD
PLAN GENERAL
PLAN A.P.P.C.C. OTROS P.N.T.
PLAN AUDITORIAS INTERNAS DE HIGIENE (PGH)
PROCED. PRODUCTO NO CONFORME PROCEDIMIENTOS
PLAN MANTENIMIENTO ESPECIFICACIONES
ANALITICAS
COMPRA
LABORATORIO
PROCED. GESTIÓN DE CRISIS PLAN PROVEEDORES FISICO/QUIMICO
MANUAL DE BUENAS
PLAN DE PLAGAS PRÁCTICAS
PROCED. DE NO CONFORMIDADES PROCEDIMIENTOS
PLAN DE AGUAS ANALISIS DE ANALITICAS
PROGRAMA NORMALIZADO DE PELIGROS (APPCC) LABORATORIO
CONTROL DE HIGIENE (PNCH/SSOP) PLAN DE TRAZABILIDAD MICROBIOLOGICO
FICHAS TÉCNICAS
PLAN DE HIGIENE PRODUCTOS
PROCEDIMIENTO
LABORATORIO
PLAN DE B.ANIMAL PLAN DE TRIQUINA
ANALÍTICAS
PLAN DE FORMACIÓN

PLAN DE DESPERDICIOS

SISTEMA DE AUTOCONTROL
Sistema obligatorio para las industrias productoras de alimentos y que
tienen por objeto asegurar la inocuidad y salubridad de los alimentos.

1) FUNCIONES DE LOS GOBIERNOS, LA INDUSTRIA Y LOS CONSUMIDORES.

1.1.- Los Gobiernos: examinar el contenido del SA y fomentar su aplicación para
- Proteger adecuadamente a los consumidores de las enfermedades
/daños causados por los alimentos (las políticas han de tener en cuenta la
vulnerabilidad de la población o de grupos dentro de ésta).

- Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano.

- Mantener la confianza en los alimentos comercializados
internacionalmente.

- Realizar programas de educación en materia de salud que permitan
comunicar eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la
industria y consumidores.

1.2.- La Industria: aplicar las prácticas de higiene del SA para
- Proporcionar alimentos inocuos y aptos para el consumo.
- Asegurar que el consumidor dispone de información clara y fácil de
comprender mediante el etiquetado u otro medio apropiado.
- Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel
internacional.

1.3.- Los Consumidores: reconocer su función siguiendo las instrucciones
pertinentes y aplicando medidas apropiadas de higiene de los alimentos.

2) EL NUEVO MARCO DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA EN LA U.E.
2.1.- Libro Blanco de Seguridad Alimenrtaria (2000).
2.2.- Reglamento (CE) Nº 178/2002 sobre principios y requisitos generales de
la legislación alimentaria.
2.3.- European Food Safety Authority (2002).
2.4.- Reglamentos del “Paquete de Higiene” (2004).
2.5.- Planes nacionales del Control Oficial (2007).

Reglamento (CE) nº 178/2002
Legislación alimentaria

AUTORIDADES COMPETENTES OPERADORES ECONÓMICOS

Reglamento (CE) nº 882/2004 Reglamento (CE) nº 852/2004
Reglas generales Controles Oficiales Reglas Generales de Higiene

Reglamento (CE) nº 854/2004 Reglamento (CE) nº 853/2004
Reglas específicas para controles Reglas específicas de higiene para
oficiales en productos de origen animal productos de origen animal

Reglamento (CE) Reglamento (CE) nº 2074/2005 Reglamento (CE)
nº 2075/2005 Medidas de aplicación nº 2073/2005
Triquina Criterios microbiológicos
. Medidas transitorias

RESÚMEN CLAVES DEL PAQUETE DE HIGIENE.

- Enfoque “de la granja a la mesa”.
- Las empresas tienen que aplicar, mantener y revisar procedimientos
adecuados de seguridad alimentaria; obligatorio APPCC.
- Potencia el papel de Guías de BPF.
- Procedimientos de Aprobación y Registro de empresas.
- Flexibilidad.
Conjunto de programas y actividades
preventivas básicas a desarrollar en todas las
empresas alimentarias para la consecución de
la seguridad alimentaria

PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH)
(Requisitos Previos/Pre-requisitos)
SISTEMA DE AUTOCONTROL
(Sistema A.P.P.C.C.)
PLAN A.P.P.C.C.

PLAN GENERAL DE HIGIENE (PGH)

¿ Que son los PRE-REQUISITOS del Sistema APPCC?
(CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003))
“Las prácticas y las condiciones necesarias antes de la
implantación del sistema APPCC y durante la implantación
del mismo y que son esenciales para la seguridad alimentaria,
de acuerdo con lo que se describe en los principios generales
de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la
Comisión del Codex Alimentarius”.”

Contenido de los PRE-REQUISITOS:

Cada empresa lo establece en f (actividades y/o procesos
particulares) teniendo en cuenta la normativa aplicable.
Limpieza y desinfección de instalaciones y equipos, suministro y uso del
agua, prevención y control de plagas, prácticas de manipulación del
personal y su higiene, ….

Antes de instaurar el APPCC es preciso contar con unos programas de
requisitos previamente implantados.
Estos planes de apoyo o pre-requisitos representan algo así como las bases o
pilares del Sistema de Seguridad Alimentaria.
“LA CASA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA”

Plan A.P.P.C.C.

PLAN DE FORMACIÓN
PLAN DE TRAZABILIDAD

PLAN DE TERMOCONSERVACIÓN
PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE LIMPIEZA
PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS

PLAN DE B.A.

Condiciones Estructurales – PLAN DE MANTENIMIENTO

Contenido de los PRE-REQUISITOS:

Elementos comunes a todos los Planes:
Asignación de responsabilidades:
Para que sea efectiva la implantación se ha de implicar a
todo el personal, repartir tareas y designar a los
responsables de realizar el seguimiento y la vigilancia del
Plan, adoptar medidas correctivas y revisar/actualizar el
Plan en caso necesario.

Sistema de Vigilancia:
Para verificar que el Plan se está cumpliendo tal cual está
descrito.

Acciones/Medidas correctivas:
Se debe especificar cuales son las acciones a tomar en
caso de incumplimiento así como la persona responsable
de aplicarlas.

Documentación y Registro:
El Sistema debe documentar los programas y
procedimientos que se aplican y definir cuáles van a ser los
modelos de registros a utilizar en cada programa de PR.
Sistemática de revisión y actualización:
Se debe definir cuál va a ser la sistemática empleada para
revisar los programas y para actualizarlos cuando sea
preciso.

Elementos particulares de cada Plan:
Particularidades de cada plan de PR en función del aspecto
relacionado con la producción que cubra.
Ejemplos: Plan de Formación: debe contener elementos necesarios
para permitir detectar las necesidades de formación de
cada operario así como programar las acciones formativas
adecuadas para atender éstas necesidades.
Plan DDD: debe establecer medidas preventivas y los
tratamientos necesarios para evitar la presencia de plagas.

A) PRE-REQUISITOS DE INFRAESTRUCTURA / MANTENIMIENTO
Objetivo: proporcionar un entorno de trabajo adecuado para
producir alimentos en condiciones higiénico-sanitarias adecuadas.
Prerrequisitos relacionados con:
1.- Construcción / Distribución de las instalaciones.
2.- Distribución de los locales de trabajo e instalaciones para los
empleados.
Diseño de I.A. es fundamental, pues se deben conjugar:
“INGENIERÍA Los principios básicos del diseño.
HIGIÉN ICA” Plan eficiente de flujo de materiales y de personas.
(Tener en cuenta las Distribución efectiva de las instalaciones.
normas higiénicas Eficiente operación de los procesos.
durante el diseño y la Carácter biológico y perecedero de las MP y de los
construcción) productos.
Consecuencia de una mala distribución de las instalaciones:
Flujo de producto / persona poco eficiente. Fuente de
Contaminación de producto (cruzada,…) constantes pérdidas

3.- Idoneidad de los equipos para su limpieza y mantenimiento preventivo.

 Bastidor de acero inoxidable (sin parte de Al, latón, …).
 Cintas transportadoras …
… de fácil desmontaje.
… con ausencia de ranuras.
… con soldaduras continuas.
 Superficies susceptibles de ensuciarse han de ser de fácil accesibilidad
para la limpieza.
 Ausencia de partes móviles (cajoncitos, cuerdas, …).
 Los rodamientos han de quedar fuera de la zona de producto.
 Las bandas (cintas transportadoras) no son eternas.
 No emplazar las máquinas debajo de conducciones, evaporadores, etc.
para evitar que las fugas o condensaciones caigan sobre el producto,
contaminándolo.

4.- Suministro de agua, aire, energía y otros servicios.
5.- Eliminación de deshechos y Aguas Residuales.

B) PRE-REQUISITOS OPERATIVOS
Son medidas de control para cada peligro identificado en las
distintas fases del proceso productivo.
Íntimamente relacionados con la secuencia de operaciones que se
sigue para elaborar un alimento determinado.

Principio de Aplicación Norma ISO 22000

verificación implantación

modificación Validación

Plan APPCC Medidas
Requerimientos Análisis e
Evaluación de Control
materiales procesos Identificación
del Riesgo PRQ
productos PRP de los peligros
operacionales


Plan A.P.P.C.C.
PLAN DE PROVEEDORES


PLAN DE HOMOLOGACION Y CONTROL DE
PROVEEDORES

Objetivo: Evitar que las materias primas/aditivos/envases pueda
resultar una fuente de contaminación para el alimento
elaborado.
Establecer especificaciones de compra necesarias para el
proceso productivo/actividad.

Especificaciones de Compra:
- Especificaciones microbiológicas.
- Especificaciones relativas a la Tª de recepción producto.
- Especificaciones de envasado.
- Especificaciones relativas a la trazabilidad.
- Especificaciones documentos de acompañamiento comercial.
- Especificaciones relativas a la composición de las materias
primas/ingredientes.

Listado de Control de Proveedores:
- Datos identificativos (razón social, dirección, tlf, fax, …).
- Número de R.G.S.A.
- Relación de productos que suministra.
- Relación de documentación suministrada.
- Fecha de homologación.
Procedimientos de Homologación de Proveedores:
- Evaluación inicial: información y certificaciones.
- Auditorias insitu en las instalaciones del proveedor.
- Análisis de muestras.
- Certificados conforme a normas: BRC, IFS, ISO-22000,...
- Auditoría sistema APPCC.
- Sistema de Trazabilidad.
- Evaluación continuada.
- Gestión de quejas y reclamaciones.

EJEMPLO LISTADO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS

PARTE DOCUMENTAL PRUEBA DE CAMPO HOMOLOGADO
PROVEEDOR
DOC01 DOC02 DOC03 PR01 PR02 PR03 /FECHA

Proveedor 1 SI SI SI SI NO NO NO
Proveedor 2 SI SI SI SI NO SI SI / 21.04.12
Proveedor 3 SI SI SI NO SI SI SI / 04.05.12
Proveedor 4 SI SI SI NO NO --- NO
Proveedor 5 SI SI SI SI SI --- SI / 19.06.12

Antes de recibir cualquier tipo de materia prima/aditivo/envase, hay que
proceder a la Homologación del proveedor de dicho material.
El proceso de homologación consta de dos fases. NO se puede pasar a la
Fase 2 sin haber pasado antes la Fase 1 por completo.
FASE 1: Parte Documental. Se solicitará al proveedor aquella
documentación que garantice desde el punto
de vista sanitario el material objeto de ser
suministrado.
Registro Sanitario, Especificaciones de compra aceptadas,
Ficha Técnica, Certificado Alérgenos, Certificado OGM,
Certificado Ausencia Gluten, Certificado Benzopirenos,….

FASE 2: Prueba de Campo El Departamento de Calidad realizará una
inspección de la recepción de los dos primeros
envíos del proveedor en cuestión para evaluar la
mercancía (control organoléptico/microbiológico).
En caso de que el proveedor no pase una de las
dos recepciones se realizará una tercera que
determinará la homologación o no del proveedor.

- En caso de no homologarse a un proveedor, éste deberá aplicar medidas
correctoras eficaces y enviarlas al cliente para su evaluación. Una vez aprobadas
estas medidas por el Departamento de Calidad, el proveedor podrá repetir la Fase 2.

- Una vez homologado el proveedor, éste pasará al “Control Rutinario de
Proveedores Homologados” y a ser evaluado de forma Anual (al igual que el resto
de proveedores).
CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES

1.- Objetivo del Plan. 6.- Proveedores de Materias Primas.
2.- Introducción. 7.- Acciones Correctoras.
3.- Definiciones. 8.- Verificación del Plan.
4.- Responsabilidades. 9.- Registros.
5.- Proveedores Material Auxiliar y Servicios.

CONTROL RUTINARIO DE PROVEEDORES HOMOLOGADOS:

Control en Recepción:
Sobre el producto/transporte:
Se comprobará que el producto cumple con los requisitos establecidos
en las Especificaciones de Compra aceptadas y firmadas en su día con
el proveedor.
Sobre la documentación:
Se comprobará que los documentos de acompañamiento comerciales son
los correctos y cumple con los requisitos exigibles en las EGC.


PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS


PLAN DE CONTROL DE PLAGAS (DDD)
Objetivo: Prevenir la presencia de plagas y animales indeseables
en la industria alimentaria, evitando que pueda constituir
una fuente de contaminación y difusión de peligros
biológicos y microbiológicos.
Contenido: Actividades o medidas a llevar a cabo para evitar la
entrada al establecimiento de animales indeseables,
aplicando tratamientos de erradicación en casos
estrictamente necesarios (Medidas Preventivas, Sistemas de
Vigilancia, Tratamientos de erradicación).
CONTENIDOS DEL PLAN DE HOMOLOGACIÓN Y CONTROL DE PROVEEDORES
1.- Plan de Control de Plagas (Objeto, Alcance, Responsabilidades, Definiciones,
Desarrollo, Verificación del Plan, Incidencias, Acciones Correctoras).
2.- Contrato con empresa externa y Registro Sanitario.
3.- Carnets de Aplicador de Biocidas.
4.- Listado de Químicos, Fichas Técnicas, Registro HA y Ficha de Seguridad.
5.- Calendario de Actuación y Plano de Situación de elementos.
6.- Registros.

PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS


PLAN DE CONTROL DEL AGUA.
Objetivo: Asegurar un suministro de agua potable a la industria
alimentaria, de modo que el agua empleada para los
distintos usos no constituyan una fuente de
contaminación de los alimentos producidos.
Cumplir con los requisitos establecidos en la legislación
vigente.
Real Decreto 140/2003
Criterios de Calidad de Aguas de Consumo.

Contenido: Debe quedar claro si el abastecimiento es de red, propio
o mixto, los controles a realizar (de control y completo)
y parámetros a analizar, puntos de muestreo,
mantenimiento de la red de distribución y
almacenamiento de agua, actividades de comprobación,
sistema de potabilización (en su caso),….

CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DEL AGUA.

1.- Objetivo.
2.- Alcance del Plan.
3.- Responsabilidades.
4.- Descripción y análisis de la instalación y suministro.
4.1.- Origen del suministro y distribución del agua.
4.2.- Plano general de abastecimiento y red de distribución del agua.
5.- Programa de actividades para asegurar la calidad del agua; tratamientos y
medidas correctoras.
6.- Programa de verificación de funcionamiento del Plan.
7.- Producción y almacenamiento de hielo (en su caso).
8.-Calendario de toma de muestras para análisis.
9.- Registros.


PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS


PLAN DE TRAZABILIDAD.

Def .(TRAZABILIDAD)- “posibilidad de encontrar y seguir el rastro a
través de todas las etapas de producción, transformación y distribución
de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de
alimentos o a una sustancia destinada a ser incorporada a alimentos o
piensos con posibilidad de serlos” (Reg. (CE) nº 178/2002)

Importancia de la Trazabilidad:
1.- Para llevar a cabo el rastro aguas arriba/abajo del producto/ingredientes
que forman parte de un producto en cuestión.
2.- Realizar correctamente el control de los procesos identificando y
correlacionando las materias primas e ingredientes con los productos
intermedios y finales recogiendo los parámetros de control de proceso.

Trazabilidad hacia atrás Trazabilidad interna Trazabilidad hacia delante
Identificar los productos que Seguir el rastro a través Identificar qué se ha vendido y
entran en la industria y a sus de los procesos desde el a quién
proveedores inicio hasta el final

El Sistema de Trazabilidad deberá …
… identificar las materias primas e ingredientes, los productos intermedios
y los semielaborados y los productos finales.
… registrar los datos relacionados con cada uno de los productos:
- materia prima: proveedor, cantidad, fecha y lote (cuando proceda)
- producto intermedio: información relativa al proceso a que se ha
sometido la materia prima.
- producto final: datos relativos al lote.
Sistema de identificación:
- Etiquetas escritas a mano + registros manuales.
- Etiquetas con códigos de barras; EAN/UCC (ahora GSI).
- Chips de radiofrecuencia.

Def .(LOTE)- “conjunto de unidades de un producto alimenticio producido,
fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas”

Trazabilidad interna: asociar los lotes de producto acabado con las materias
primas utilizadas para su fabricación y con sus productos intermedios.

Estructura de código EAN-13
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 I1 I2 Prefijo 84: la empresa que fabrica el producto es española.
P1

P2
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 I1 I2 I3 C Código de empresa: AECOC asigna un código entre 5 y 8
dígitos a cada empresa. El código de producto y el Digito de
C1 C2 C3 C4 C5 C6 I1 I2 I3 I4 Control completa el Código EAN-13.
Digito de Control (C): ejemplo de cálculo
84 12345 67890 C 84 12345 67890 5
prefijo Código de empresa Código de producto c
país empresa artículo

Posición: 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Valores (V): 8 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 C
Corrector (C): 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
V * C: 8 12 1 6 3 12 5 18 7 24 9 0
Suma: 105

105/10 = 10 + 5 C
CONTENIDOS DEL PLAN DE TRAZABILIDAD.
1.- Objeto.
2.- Alcance.
4.- Definiciones.
5.- Desarrollo.
6.- Verificación del Plan.
7.- Incidencias y Acciones Correctoras.
8.- Registros.


PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS

PLAN DE L+D


PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

Objetivo: Mantener en perfecto estado de higiene las instalaciones,
equipos y útiles que tienen que ver con el proceso
productivo y el ambiente de trabajo, con el fin de reducir
al mínimo el riesgo de contaminación de los alimentos
por estas causas.

Higienización perfecta:
- Eliminación de los residuos visibles de una fabricación.
- Eliminación de las películas adhesivas de las paredes
de los materiales.
- Destruir la flora microbiana presente en los equipos
hasta niveles no perjudiciales para la salud.
- Respetar la integridad de las superficies a limpiar.
- Eliminar cualquier resto de los químicos empleados.

CLASIFICACIÓN DE GÉRMENES µBIANOS PRESENTES EN LA I.A.

GÉRMENES PATÓGENOS
- Su eliminación total es indispensable.
- Numéricamente no son los mas importantes.
- Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a
variaciones de pH del medio.

GÉRMENES BANALES
- Son bastante sensibles a la acción del calor, a desinfectantes y a
variaciones de pH del medio.

GÉRMENES TERMORRESISTENTES
- Son difíciles de destruir por el calor ya que vegetan todavía a 80 - 90 ºC.
- Son sensibles a los antisépticos.
GÉRMENES ESPORULADOS
GÉRMENES RESISTENTES A LOS ANTISÉPTICOS
- Solo inactivados en autoclave a 120ºC / 30 minutos.

Aplicación de un detergente

HIGIENIZACIÓN = LIMPIEZA + DESINFECCIÓN
Aplicación de un desinfectante

LIMPIEZA: Acción limpiadora ejercida por un detergente constituido por uno o
varios componentes de acción tensioactiva. Consiste en eliminar las
capas de suciedad y de materia orgánica.
DESINFECCIÓN: Destrucción de formas vegetativas de los microorganismos
patógenos y no patógenos, pero no necesariamente de las
formas resistentes a esporas.
HIGIENIZACIÓN: Reducción de la población microbiana a niveles que se juzgan
no perjudiciales para la salud.
ESTERILIZACIÓN: Eliminación total de los microorganismos patógenos y no
patógenos incluyendo especies formadoras de esporas.

DESINFECTAR sin efectuar previamente la LIMPIEZA es:

 No eliminar los focos de contaminación.
 Dejar sobre las superficies de los materiales que forman los equipos un
medio de cultivo favorable a nuevas proliferaciones.

 Dejar al abrigo de los desinfectantes colonias microbianas incluidas en
los restos de suciedad.
 Llevar a cabo una limpieza sin una posterior desinfección lo más
cuidadosa posible, es dejar un residual de microorganismos vivos que
fácilmente se multiplican.

 Experimentalmente se demuestra que no es posible llevar a cabo una
limpieza y desinfección combinada (simultánea) de las suciedades grasas y
proteicas propias de la industria cárnica en condiciones aceptables desde el
punto de vista económico.

 Existe en el mercado ciertos detergentes con desinfectante incorporado
cuya función principal es la de potenciar la acción limpiadora .

CONSIDERACIONES PREVIAS A LA ELECCIÓN DE UN PRODUCTO
HIGIENIZANTE:

 Tipo de detergente a utilizar en f ( tipo de suciedad, naturaleza del
material a higienizar, sistema de aplicación de los detergentes).

 la [ ] del detergente está en f ( naturaleza de los residuos, cantidad de
residuo acumulado, grado de incrustación del residuo, temperatura del
agua a aplicar con el detergente y con el aclarado, acción mecánica a
realizar, tipo de material a limpiar, forma de aplicación de los detergentes)..

 Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de:

1.- Naturaleza de la superficie a tratar:
La superficie en contacto con los alimentos deben ser atóxicas e inabsorventes,
no porosas y no corrosivas; el acero inoxidable es el más conveniente tanto para
los materiales que entran en contacto con los alimentos a sí para los equipos.
El acero inoxidable es un grupo de aleaciones de Fe, Cr, Ni, C, Mo, Ti, Si,
P, Mg y S.
El acero inoxidable es resistente a la corrosión (no totalmente). En su
superficie se forma una película de OxCr autopreservante.

Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto con
el aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, ya
superficie se quedará rayada facilitando la corrosión.
Para la limpieza de superficies de acero inoxidable no se utilizará
productos químicos cáusticos (para evitar el picado).
Acero Inoxidable en la IA: 14 – 18 % Cr, 7 – 9 % Ni.
No hay ninguna composición de Acero Inoxidable que resista todos los
ataques corrosivos.
Tipos de corrosión existentes en el acero inoxidable:
Corrosión general.
Corrosión intergranular.
Corrosión galvánica.
Corrosión por fisuras bajo presiones mecánicas.
Corrosión por “picaduras”.
Formación de cráteres favorecida por suciedades o depósitos
minerales adheridos a la superficie metálica y por la acción del
Cl, O, Cl- y H-.
Evitar el contacto prolongado (>30min) con soluciones que contengan >
200 mg Cl (r)/l. y en presencia de aire, el contacto con HCl y con
soluciones ácidas o alcalinas de cloruro de Na o Ca.

Si se destruye ésta película la película se reforma por simple contacto con
el aire. Sin embargo, si usamos para la limpieza un material abrasivo, ya
superficie se quedará rayada facilitando la corrosión.

Adhesión de residuos sobre la superficie:
Existe una Relación directa entre la adherencia de los residuos sobre la
superficie y la tensión superficial crítica de los sólidos.
Se puede calcular a partir del ángulo de mojado, sin embargo resulta
impreciso debido a la rugosidad del material y a los fenómenos de histéresis.

Adhesión de las bacterias sobre la superficie:
Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedades
de la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.

Los productos de limpieza y desinfección pueden modificar las propiedades
de la superficie del material y por tanto la adhesión de la bacteria a ésta.
Existe una Relación directa entre el número de microorganismos adherentes y
la energía de superficie del sólido.

Sobre la superficie de acero inoxidable, son la relación entre las Fueras de
London-Van de Waals y las interacciones acido-básicas las que gobiernan
la adhesión bacteriana.
Para reducir la adhesión microbiana y optimizar las operaciones de
higienización es necesario determinar los factores influyentes sobre la
adhesión.
Etapas de Adhesión:

1.- Etapa Primera: Los microorganismos se ven sometidos a diferentes
tipos de interacciones electrostáticas y electrodinámicas.
superficie
Carga (-)
microorganismos

adhesión = fuerzas de atracción + repulsión

2.- Etapa Segunda: La “consolidación” de la posición de µorganismos sobre
la superficie receptiva lleva a la producción por parte de
los µorganismos de macromoléculas como los
poliósidos, costituyendo las cápsulas llamadas
glicocalix o glicolema , que se adhieren a la superficie
sólida.
Esta etapa depende del tiempo de contacto.

3.- Etapa Tercera: La “colonización” de la superficie resulta de la
multiplicación de los µorganismos.
Se forma un biofilm.
Protección de los µorganismos frente a ataques externos
(desinfectantes).

Factores que influyen sobre la adhesión:

1.- ligados a los µorganismos.
1.1.- Organismos celulares.
Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario
(adhesión reversible) se podrían adherir de manera
irreversible por medio de pilli, flagelos, …
1.2.- Propiedades físico-químicas de la superficie de µorganismos.
Propiedades constituidas por la propia célula (grupos
carboxilos, fosfatos, proteínas, …), el metabolismo que
confiere sus propiedades eléctricas (carga negativa, punto
isoeléctrico) y su carácter hidrófobo/hidrófilo.

2.- ligados a la superficie del sólido.
2.1.- Propiedades físico-químicas.
Los µorganismos inmovilizados en el mínimo secundario
(adhesión reversible) se podrían adherir de manera
irreversible por medio de pilli, flagelos, …

EL PROBLEMA DE LA LIMPIEZA:
 No existe una única forma de llevar a cabo la higienización en la IA.
 Las distintas formas radica en una serie de diferencias a nivel de:
1.- Materia Prima:
Contenido en agua.
Composición química, en azúcares, grasas, albuminoides, sales minerales, …
Estado de presentación: sólidos, líquidos, emulsiones, soluciones,
suspensiones, coloides, ...

2.- Técnicas de fabricación y características del equipo.
3.- Composición y acondicionamiento de los productos acabados.
4.- Características de los residuos generados.

IMPORTANCIA DE LA LIMPIEZA:

 En la Industria Alimentaria para que la Higienización sea un procedimiento
totalmente eficaz la limpieza hay que efectuarla con total precisión.
 Sin una buena limpieza no puede haber una adecuada desinfección:

 El principal objetivo de la limpieza es la eliminación de cualquier resto de
alimento que se queda adherida a la superficie y que sirve tanto de sustrato
para el crecimiento de los microorganismos como de inhibidor para la acción
de los desinfectantes, impidiendo su función.

PRINCIPIOS DE LA LIMPIEZA:
Punto Fundamental Tipo de unión suciedad - sustrato
Adhesión, acciones electroestáticas,
fenómenos de adsorción en capas
múltiples.

Cinética de eliminación de la suciedad para una solución detergente:
Cinética de Primer Orden

Log M0/Mt = K * t
M0 = masa de suciedad/unidad de superficie en el momento (t0).
Mt = masa de suciedad/unidad de superficie al cabo de un tiempo
iniciada la limpieza.
K = coeficiente de limpieza.
t = tiempo de limpieza.

El coeficiente de limpieza K es función de:
La naturaleza del soporte y de la suciedad.
Naturaleza y concentración del detergente.
La temperatura ( coeficiente de temperatura = 2, es decir …. Cada 10 ºC
de aumento de temperatura la velocidad del proceso de limpieza
aumenta el doble).
La acción mecánica (especialmente importante cuando Re > 25.000.).

PRINCIPIOS DE LA DESINFECCIÓN:
Hay que tener en consideración el índice de letalidad de los microorganismos.
La cinética de destrucción de una población microbiana suele ser exponencial.
Índice Germicida: nos indica qué fracción de la población inicial sobrevive a
un periodo determinado de exposición al agente microbiano.
Cinética de destrucción de microorganismos:
Cinética de Primer Orden

Log N0/Nt = - Kq* t

N0 = población inicial de microorganismos.
Nt = población final de microorganismos.
Kq = coeficiente de destrucción químico.
t = tiempo.
El coeficiente de limpieza Kq es función de:
Tiempo de microorganismo.
Naturaleza y concentración del agente bactericida.
Temperatura y naturaleza del medio.

ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENIZACIÓN:

1.- INSPECCIÓN DE LAS INSTALACIONES:

Conocimiento del producto alimenticio elaborado.
Material y estado de las superficies o soportes a higienizar.
Naturaleza y grado de suciedad.
Ubicación de dependencias y disposición de la maquinaria.

2.- ANÁLISIS FISICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DEL AGUA A
UTILIZAR PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

3.- ESTUDIO DE LOS MEDIOS DISPONIBLES PARA LA REALIZACIÓN DE
LAS LABORES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

Personal destinado a la limpieza.
Número de horas y horario de limpieza.
Sistema y equipos disponibles para la limpieza y desinfección de las
instalaciones.

4.- ACORDAR EL TIPO, APLICACIÓN, FRECUENCIA Y DOSIFICACIÓN DE
LOS PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS.

5.- ESTABLECER UNA RUTINA DE L+D PARA CADA ÁREA, ZONA O
MAQUINARIA Y PARA OPERARIO DE LIMPIEZA.

6.- ARCHIVAR LA INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS DATOS DE
SEGURIDAD DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS.

Fases de la Higienización:
1.- Acondicionamiento en seco de las zonas a higienizar.
2.- Prelavado.
3.- Proyección de detergente, (cepillado) y aclarado.
4.- Desinfección.
5.- Aclarado final.
6.- Secado.

EJEMPLO DE INSTRUCCIÓN TÉCNICA DE TRABAJO
Manual de Higiene

Nº REGISTRO:
INSTRUCCIÓN DE LIMPIEZA DE LOGO EMPRESA DE
LOGO EMPRESA FECHA:
LIMPIEZA
CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN Nº DE REVISIÓN:
Pág __de __

ZONAS
1.1 Túnel de oreo

1.1 Cámara de refrigeración nº1




ELEMENTOS COMUNES

1 Arqueta

2 Techo

3 Luminarias

4 Raíles superiores

5 Columnas

6 Luz emergencia

Nº REGISTRO:
LOGO EMPRESA FECHA:
LIMPIEZA
Pág __de __

PROCEDIMIENTO GENERAL
AREA ELEMENTOS FRECUENCIA ÚTILES RESPONSABLE
Primero Segundo Tercero Cuarto Quinto Sexto Séptimo
Secar con
Escoba + Recoger Aclarar con Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Responsable de
Suelos y desagües Semanal secador -
recogedor residuos agua desengrasante agua desinfectante agua Limpieza
rastrillo

TÚNELES DE OREO, Secar con
Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Responsable de
Paredes Altas Trimestral Satélite secador -
CÁMARAS/TÚNELES desengrasante agua desinfectante agua Limpieza
rastrillo
DE REFRIGERACIÓN
/CONGELACIÓN Secar con
Techos y Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Responsable de
Anual Satélite secador -
evaporadores desengrasante agua desinfectante agua Limpieza
rastrillo
Aplicar Aclarar con Aplicar Aclarar con Secar con Responsable de
Puertas Semanal Satélite
desengrasante agua desinfectante agua una bayeta Limpieza

PRODUCTOS QUÍMICOS A UTILIZAR
PROVEEDOR Johnson Diversey Cygyc Finktec DOSIFICACIÓN TIEMPO
Fase Alcalina EasyFoam Oxa-Mouse Clor FC-21 3–5% 15 – 20 min
Fase Acida AcidFoam Oxa-Mouse Acid Alu 3–5% 15 – 20 min
Fase Desinfección en base cloro Divosan 2010 OXa Clor 60 -------- 250 – 300 ppm 15 – 20 min
Fase Desinfección Amonio Divosan QC AM Arvobiactif (*) 1 -2 % 15 – 20 min
Protección laboral: 1.- Ropa adecuada 2.- Guantes 3.- Protección de cara y oídos 4.- Botas con puntera reforzada

OBSERVACIONES:
(*) Las cámaras de fresco, la limpieza se realiza semanalmente, dado que se disponen de varias cámaras se procede al traslado de producto a otra cámara cuando este establecido limpiarla.
Alternancia periódica de desinfección con productos en base a cloro activo 4 v/s y con amonios 1 v/s.
NOTA: El procedimiento de las cámaras de congelación y del túnel , periódicamente cuando se considere necesario, se barrera y se recogerá los residuos (plásticos, cartones)

Nº REGISTRO:
LOGO EMPRESA FECHA:
LIMPIEZA
Pág __de __

VERIFICACIÓN DE LA HIGIENE

CONTROL PRE-OPERATIVO (PNCH/SSOP)
CONTROL VISUAL DE LA LIMPIEZA EN GENERAL
(antes de comenzar la jornada laboral se realizará un control ACCIONES CORRECTORAS
visual del estado higiénico de las cámaras operativas) en caso de detectar una unidad sucia que no toca directamente con el producto
Los pasos a seguir son los siguientes:
1.- Observar todas las superficies, paredes, suelo, desagües, …. Se anotará en el registro semanal o de frecuencias largas (trimestral).
2.- Anotar en la Hoja de Control Pre-operativo la incidencia.
3.- Avisar al Responsable de la Higiene en la planta. En función de la superficie en cuestión a tratar, se planificará la limpieza.

4.- ACTUACIÓN POR PARTE DEL OPERARIO DE LIMPIEZA
5.- Verificación de la corrección y anotación en la Hoja de Control Operativo Pasos a seguir Utillaje Producto Dosis Tiempo Responsable

Elementos que debe contener el Plan:
- Qué áreas, equipos y útiles a higienizar.
- Cómo hay que higienizar; procedimientos de higiene a aplicar a
cada local/útil.
- Cuándo: frecuencia de higiene de cada elemento incluido en el
Plan.
- Quién realizará la higienización en cada zona; responsable.
- Dónde se llevará a cabo el registro de las actividades de limpieza.

CONTENIDOS DEL PLAN DE HIGIENE.

1.- Objeto. 8.- Fichas Técnicas de Químicos
2.- Alcance. utilizados.
3.- Responsabilidades. 9.- Contrato con Empresa de
4.- Definiciones. Limpieza (en su caso).
5.- Desarrollo + Manual de Higiene 10.- Registros.
6.- Manual de Frecuencias.
6.- Controles y Verificación del Plan.

PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS


PLAN DE L+D

PLAN DE B.A.


PLAN DE BIENESTAR ANIMAL.
Objetivo: Establecer los requisitos para garantizar el bienestar de
los animales durante el transporte al matadero como su
descarga en éste y su sacrificio, ya que las consecuencias
de un mal manejo de los animales tiene repercusión
directa sobre la calidad de las carnes obtenidas.
Cumplir con la Legislación Vigente en materia de
Bienestar Animal.
Directiva 93/119/CE
Protección de los animales en el momento del sacrificio.
Real Decreto 54/1995
Protección de los animales en el momento del sacrificio.

Protección de los animales en el momento de la matanza.

CONTENIDOS DEL PLAN DE BIENESTAR ANIMAL.

1.- Objeto.
2.- Alcance.
3.- Definiciones.
5.- Política de Bienestar Animal.
6.- Desarrollo del Plan de Bienestar Animal.
7.- Plan de Control.
8.- Incidencias y Medidas Correctoras.
9.- Verificación del Plan de Bienestar Animal.
10.- Documentos y Registros.

PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS


PLAN DE LIMPIEZA

PLAN DE B.A.

PLAN DE FORMACIÓN


PLAN DE FORMACIÓN.
Objetivo: Asegurar que los manipuladores y los responsables en la
aplicación y comprobación de los programas de
autocontroles reciban la formación continua necesaria sobre
seguridad alimentaria y calidad para que sean capaces de
aplicar los conocimientos en su lugar de trabajo de manera
que puedan responsabilizarse de todas las operaciones que
realicen durante su jornada laboral dentro de la empresa.
Real Decreto 109/2010 de 5 de Febrero Manipulador Alimentos
Reglamento (CE) nº 852/2004 – Cap.VII –Anexo 2
Obligatorio formación en APPCC al responsable del APPCC.
Supervisión e instrucción/formación de manipuladores.
Papel fundamental en el Sistema de Autocontrol.
El éxito en la implantación y aplicación del Sistema de Autocontrol
(APPCC) depende en gran medida de que los operarios hayan recibido una
formación adecuada.
1.- Adquirir conocimientos relativos a los 2.- Mentalizar y concienciar al personal de la
fundamentos del APPCC, procedimientos importancia de sus tareas y responsabilidades
e instrucciones de trabajo a aplicar. con acciones formativas. (actitud positiva de
implicación).

NUEVAS INCORPORACIONES

1) Formación Externa (Interna) :
1.1.- Norma Genérica en Manipulación de Alimentos.
1.2.- Test de Aptitudes.
1.3.- Certificado de Aptitud Manipulador de Alimentos.

2) Formación Interna (Externa):
2.1.- Normativa de Buenas Prácticas Higiénicas / Manipulación.
2.2.- Test de Formación.
2.3.- Acuse de Recibo de Formación impartida y de entrega
de documentación (Manual de Buenas Prácticas, Perfil de
Trabajo, Política de Calidad y Seguridad Alimentaria,
Cuestionario Médico).

3) Evaluación Inicial:
3.1.- Una vez incorporado el nuevo personal a la planta (1
mes aprox), se evaluará su formación determinando si la
formación ha sido eficaz o no.

EVALUACIÓN CONTÍNUA
Diaria: Inspecciones/Control de producto y procesos.
Mensual: Auditoría de Buenas Prácticas de Manipulación
Anual:
A) Evaluar los resultados mensuales de Auditorías de BPM.
Determinar el contenido de las acciones formativas en
función de los resultados mensuales de las auditorías de
buenas prácticas higiénicas (detección de necesidades
formativas).
B) Análisis Económico (ratio coste/beneficio).

RESULTADOS:
1.- Ejecución correcta del trabajo (el operario hace bien las cosas).
2.- Déficit de ejecución (el operario hace mal las cosas).
Causas:
a) Falta de conocimientos del trabajador.
FORMACIÓN
b) Falta de practica/adiestramiento del trabajador.
c) Otras causas; falta de motivación, clima laboral
adverso, retribución,… ANÁLISIS ESPECÍFICO

¿se están consiguiendo los objetivos impartidos en la formación?

SI

FORMACIÓN EFICAZ

ELEMENTOS BÁSICOS CONTENIDOS EN EL PLAN DE FORMACIÓN

1.- Sistema para establecer y detectar necesidades de formación.
2.- Planificación de las acciones formativas (periodicidad/frecuencia).
3.- Sistema de vigilancia para verificar que las acciones formativas se
están llevando a cabo según lo planificado.
4.- Designar a la/s persona/s responsable/s de la planificación, vigilancia y
evaluación del Plan de Formación.
5.- Definir el Sistema de Evaluación del Plan de Formación; para
determinar si la evaluación es eficaz o no (si los trabajadores desarrollan su
actividad según está establecido en el Manual de BPH, BPM, BPF,…).

CONTENIDOS DEL PLAN DE FORMACIÓN.

1.- Objetivo. 5.- Procedimiento de selección del personal.
2.- Alcance. 6.- Procedimiento de verificación de la formación y del
3.- Responsabilidades. perfil.
4.- Perfiles de Trabajo.
Formación específica, Aptitudes, Funciones y Responsabilidad, Sustituto, Dependencia,
Formación inicial requerida.

7.- Planificación de la formación inicial.
8.- Formación Continua.
9.- Pautas para Visitas Externas/Personal Subcontratado.
10.- Verificación de la eficacia de las actividades formativas.
11.- Plano de Recorridos.
12.- Acciones Correctoras.
13.- Registros.

PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS


PLAN DE LIMPIEZA

PLAN DE B.A.

PLAN DE FORMACIÓN


PLAN DE CONTROL DE DESPERDICIOS.

Objetivo: Evitar que los subproductos/residuos generados en la
industria puedan constituir una fuente de contaminación
cruzada para los alimentos, así como prevenir la propagación
de enfermedades animales y la contaminación ambiental.

CONTENIDOS DEL PLAN DE CONTROL DE SUBPRODUCTOS
1.- Objetivo.
2.- Alcance.
4.- Origen y tipo de desperdicios generados.
4.1.- Residuos sólidos.
4.2.- Aguas Residuales.
4.3.- Subproductos (SANDACH). Reglamentos (CE) nº 1069/2009 y 142/2011
5.- Planos de Situación y de Recorrido/Evacuación.
6.- Destino de residuos/efluentes/subproductos.
7.- Desviaciones y Acciones Correctoras.
8.- Verificación del Plan de Control de Desperdicios.
9.- Registros.

PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS


PLAN DE LIMPIEZA

PLAN DE B.A.

PLAN DE FORMACIÓN



PLAN DE TERMOCONSERVACIÓN /CONTROL DE LA
CADENA DE FRÍO.

Objetivo: Control de los peligros microbiológicos mediante la
aplicación de determinadas temperaturas de
conservación y tratamiento térmico de los alimentos,
tratando de impedir la multiplicación/supervivencia de
los microorganismos, reconocidos factores
contribuyentes en los brotes de toxiinfecciones
alimentarias.
Actividades: Contenido:
1.- Refrigeración. 1.- Objetivo.
2.- Congelación. 2.- Alcance.
3.- Descongelación. 3.- Responsabilidades.
4.- Conservación en Refrigeración. 4.- Definiciones.
5.- Desarrollo.
5.- Conservación en Congelación.
6.- Temperatura lugar de trabajo. 7.- Registros.

PLAN DE PROVEEDORES

PLAN DE PLAGAS

PLAN DE AGUAS


PLAN DE LIMPIEZA

PLAN DE B.A.
Plan A.P.P.C.C.

PLAN DE FORMACIÓN



PLAN A.P.P.C.C.
H.A.C.C.P. Un poco de Historia …..
 El origen del sistema APPCC (Análisis de

A. Peligros y Puntos de Control Críticos) se sitúa
en el año 1959 (WE Deming, TQM).

 La compañía norteamericana Pillsbury
P. Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la

P. misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
A.M.F.E.  A.P.P.C.C.
 Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años
C. 70, generalizándose su uso a mediados de los años 80.
 En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la
obligatoriedad de su implantación.

C. Programa de “cero” defectos. (Crosby)
SISTEMA OBLIGATORIO, PREVENTIVO Y CERTIFICABLE.

¿ Que es el A.P.P.C.C.?
Técnica aplicable a todos los aspectos de
producción y que se usa principalmente para
garantizar la Seguridad de un producto
alimentario.
El APPCC Identifica, Evalúa y Controla los
peligros significativos para la S.A.

¿Cuál es la función del APPCC?
Identificar los peligros, los PCC’s y adoptar medidas
preventivas para evitar depender de realizar análisis en
el producto final.

Beneficios del A.P.P.C.C.
1.- Sistema Preventivo (no Reactivo/Correctivo).
2.- Multidisciplinar: toda la cadena alimentaria.
3.- Abarca todos los peligros.
4.- Reduce las pérdidas por rechazo.
5.- Es menos costoso que analizar el producto final.
6.- Disminuye los costes y aumenta la productividad.
7.- Evita las recuperaciones y retirada de producto.
8.- Se basa en variables fáciles de medir durante el proceso.
9.- Control sobre el proceso y no sobre muestras asiladas (reduce el coste de
analíticas).
10.- Aumenta la confianza del consumidor por los productos y/o servicios de la
empresa alimentaria.
11.- Aumenta la competitividad entre las empresas del mismo sector.
12.- Evidencias documentadas de toda la actividad empresarial; todo está
controlado, verificado y documentado.
13.- Rápida actuación en caso de alertas alimentarias.
14.- Implica a todo el personal en el sistema de trabajo.
15.- Complementario a otros sistemas de Calidad (ISO 9000, …).

DEFINICIONES IMPORTANTES:
Sistema APPCC:
Sistema que identifica, evalúa y
controla los peligros significativos para la
seguridad de los alimentos.

Plan APPCC:
Documento escrito y preparado de acuerdo a
los Principios del APPCC para asegurar el
control de los peligros significativos para la
S.A.

Peligro:
Agente Biológico, Químico o
Físico potencialmente presente
en el alimento y que es capaz de
causar un efecto adverso para la
salud.
Riesgo:
Estimación de la probabilidad de
ocurrencia de un peligro.

Medida Preventiva: (*)
Acción/Actividad utilizada para prevenir o
eliminar un peligro o reducirlo hasta un
nivel aceptable.

Acción Correctora:
Procedimiento/s a seguir cuando se
produce una desviación de los limites
críticos establecidos.
Dicha acción va encaminada a subsanar la
situación y evitar su recurrencia.

Limite Crítico:
Valor que separa lo
aceptable de lo inaceptable
(lo “no seguro”).
Vigilancia:
Secuencia planificada de medidas u
observaciones al objeto de evaluar si
un PCC está controlado. Supone la
observación sistemática, la medición
y el registro de los factores
significativos para el su control.
¿qué?, ¿cómo?, ¿cuándo?, ¿quién?, ¿dónde?

Punto de Control Crítico (PCC):
Es un punto,
etapa o
proceso
en el que se puede aplicar una medida de control para
evitar o
eliminar
un peligro que puede afectar a la salubridad de los
alimentos o
reducirlo
hasta un nivel aceptable (no perjudicial para la salud)

Verificación:
Utilización de ensayos suplementarios a
los utilizados en la vigilancia y la revisión
de los registros obtenidos en la misma
para determinar si el Sistema APPCC
funciona correctamente (es decir, si está
conforme al Plan APPCC).
Actividades de Verificación:
Validación del Sistema APPCC.
Auditorías del Sistema APPCC.
Calibración de los Equipos.
Toma de muestras seleccionadas y análisis.

Validación del Sistema APPCC.
Comprobar que los procedimientos y las medidas de control
contenidos en el A.P.P.C.C. y en los prerrequisitos son efectivos
para el control de los Peligros identificados.

Calibración de los EQUIPOS.
Equipos e instrumentos empleados en la vigilancia de los PCC
y en el Control del proceso productivo.
Objetivo:
Garantizar que las medidas obtenidas son fiables y que
el proceso se encuentra bajo control.

Analíticas. (Reglamento 2073/2005, … )
Se establecerán los procedimientos de muestreo, frecuencia,
determinaciones analíticas y productos a muestrear que se
consideren más efectivos para verificar que los PCC están bajo
control.

CONSIDERACIONES SOBRE LOS PCC

 Establecer los PCCs usando sólo el propio juicio puede
llevar a identificar más PCCs de los realmente necesarios.

 Se tiende a designar demasiados PCCs …

… en vez de identificar los PCCs reales

 Esto puede significar perder la visión de sistema
al estar dispuesto a admitir desviaciones en algunos
puntos

Pocos PCCs puede ser incluso peor
Puede hacer que se vendan alimentos peligrosos

Es importante centrar el control en lo esencial
para la seguridad de los alimentos

Por tanto se debe tener el cuidado de asegurarse de que
se identifican correctamente los PCCs.

Una vez identificados los PCCs del proceso

El siguiente paso es decidir cómo serán controlados

Se deben establecer los criterios que marcan la diferencia entre

Producir un producto seguro
y otro peligroso

para mantener el proceso dentro de los límites de
seguridad
La tolerancia absoluta en un PCC se conoce como el
Límite Crítico

Si se sobrepasan los Límites Críticos

el PCC estará fuera de control y puede aparecer un

PELIGRO POTENCIAL

LÍMITE CRÍTICO:

El criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC

¿Cómo establecer los Límites Críticos?

Desde el momento en que los Límites Críticos establecen la frontera
entre un producto seguro y otro peligroso
Es fundamental establecer los niveles correctos para cada criterio

El Equipo APPCC debe tener conocimiento de:

los criterios que inciden en la seguridad en cada PCC
al objeto de establecer los Límites Críticos apropiados y

tener un conocimiento detallado de los peligros potenciales

y comprensión de los factores implicados en su prevención y
control.

Los Límites Críticos no son necesariamente los mismos que los
parámetros de producción ya existentes.

Para garantizar la seguridad del producto:

cada PCC puede tener varios factores que es necesario controlar

y cada uno de estos factores tendrá asociado un Límite Crítico

Por ejemplo:

El cocinado es un PCC que destruye a los patógenos vegetativos

En este caso los factores asociados son la temperatura y el tiempo

Los Límites Críticos en el cocinado industrial de la carne es:

Alcanzar los 70°C en el centro del producto durante 2 minutos
LC carne cocida ( 70ºC; 2 min)

Para establecer los Límites Críticos
Se identifican los factores relacionados con la seguridad en c/ PCC

El nivel en el que un factor se convierte en la división entre
seguro y peligroso se considera el Límite Crítico

Un Límite Crítico debe estar asociado con:

Un factor medible que se pueda vigilar rutinariamente

Algunos factores utilizados como Límites Críticos son:

temperatura
tiempo
pH
humedad o Aw
concentración de sal
acidez titulable

CONSTITUCIÓN DEL GRUPO DE TRABAJO Y SECUENCIA DE LAS FASES
PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA A.P.P.C.C.

I+D+i CALIDAD MANTENIMIENTO

PRODUCCIÓN LOGISTICA EXTERNA
GRUPO DE TRABAJO

Diagrama del Flujo del PROCESO y DATOS del mismo

Determinación de los PELIGROS

Determinación de los P.C.C.

Definición de los valores y tolerancias para cada P.C.C.

CONTROL de los P.C.C.

SI ¿Cumplen los valores? NO
ACCIONES CORRECTORAS
P.C.C. Bajo CONTROL

SI ¿Está el P.C.C. Bajo CONTROL? NO

FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.
Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC

1.- Definir los términos de referencia

2.- Formar el Equipo APPCC

3.- Describir el/los producto/s

4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s

5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso

6.- Verificar in situ el diagrama de flujo
7 PRINCIPIOS DEL CODEX

7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada
etapa y las medidas preventivas de dichos peligros

8.- Identificar los PCC para cada peligro

9.- Establecer los limites criticos para cada PCC

10.- Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC

11.- Establecer un Plan de Acciones Correctoras para las posibles Desviaciones

12.- Establecer procedimientos de Verificación

13.- Establecer un Sistema de Registros y Documentación

Partes del Sistema APPCC:
Parte operativa del P13.- Sistema de P7.- Analisis de Peligros y
Documentación y Registro; 1 Medidas Preventivas; 1
APPCC

Parte científico-
técnica del APPCC

P8.- Identificación de los
P12.- Verificación; 1 PCC's; 1

P11.- Acciones correctivas; 1 P9.- Determinación de los
Limites Criticos; 1

P10.- Sistema de Vigilancia; 1

FASES DEL ESTUDIO A.P.P.C.C.

Secuencia lógica de aplicación de un Sistema APPCC

1.- Definir los términos de referencia

2.- Formar el Equipo APPCC

3.- Describir el/los producto/s

4.- Identificar el uso esperado del/los producto/s

5.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso

6.- Verificar in situ el diagrama de flujo
7 PRINCIPIOS DEL CODEX

7.- Enumerar todos los peligros asociados a cada
etapa y las medidas preventivas de dichos peligros

8.- Identificar los PCC para cada peligro

9.- Establecer los limites criticos para cada PCC

1.- DEFINIR LOS TÉRMINOS DE REFERENCIA

ASPECTOS EN LOS QUE SE VA A BASAR EL ESTUDIO

1.- ¿En qué peligros nos vamos a centrar?.
Físicos, Químicos y Microbiológicos.

2.- ¿Incidiremos en la Seguridad Alimentaria o también en la Calidad?.
Tanto en la Calidad como en la Seguridad Alimentaria.

3.- ¿Solo nos centramos en los productos que fabricamos en nuestra
Industria o también en las MP , almacenaje y distribución?.

Abarcaremos tanto los productos que se elaboran en
nuestra Industria, así como la entrada de las Materias
Primas en la misma.

2.- FORMAR EL EQUIPO A.P.P.C.C.
EQUIPO MULTIDISCIPLINAR
“ conjunto de personas, con diferentes formaciones académicas y experiencias
profesionales, que operan en conjunto, durante un tiempo determinado,
 ¿QUIÉNES? abocados a resolver un problema complejo, es decir tienen un objetivo común”

 Responsable de PODUCCIÓN.
 Responsable de MANTENIMIENTO.
 Responsable de LOGISTICA EXTERNA.
 Responsable de CONTROL DE CALIDAD.
 Líder del Equipo A.P.P.C.C.
 Responsable de I+D.

 ¿QUÉ?

 Desarrollar y elaborar el Plan A.P.P.C.C.
 Determinar los Peligros.
 Determinar quién vigila (monitoriza) los PCC’s
 Determinar quién comprueba las operaciones en los PCC’s
 Identificar el Alcance del Plan.
 Implantar el Sistema A.P.P.C.C.
 Mantener el Sistema; vigilar que se aplica correctamente.
 Revisar el Sistema A.P.P.C.C.

EQUIPO A.P.P.C.C. DIVISIÓN DE CARNES DE PORCINO

SECCIÓN/PUESTO COMPONENTE FORMACIÓN SUSTITUTO FORMACIÓN
PRODUCCIÓN
Director Industrial
Jefe de Producción
RESPONSABLES DE LOS PCC
PCC1B
PCC1F
PCC2F
RESPONSABLE DE LAS VERIFICACIONES
Verificación PCC1B
Verificación PCC1F
Verificación PCC2F
LOGÍSTICA EXTERNA
Responsable de logística
MANTENIMIENTO
Responsable de
mantenimiento
LIDER DEL EQUIPO APPCC
Responsable Dpto. de
Calidad y S.A.

3.- DESCRIBIR EL/LOS PRODUCTOS.
4.- USO ESPERADO POR EL CONSUMIDOR.

DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

1.1.- Producto procedente del matadero de porcino.
1.2.- Producto procedente de la sala de despiece de porcino (en fresco).
1.3.- Producto procedente del matadero de bovino.
1.4.- Producto procedente de la sala de despiece de bovino (en fresco).
1.5.- Producto congelado.
1.6.- Productos elaborados (preparados de carne, cocidos, adobados,
curados, loncheados,…)

DESCRIPCIÓN DEL CONSUMIDOR

Carne destinada al público en general salvo los productos elaborados
donde se tiene en cuenta los alérgenos (grupos de riesgo).
Alergenos presentes en la Planta de ____________

Lactosa, soja, apio, pistacho, huevo y sulfitos,….

INFORMACIÓN INCLUIDA EN LA FICHA TÉCNICA A.P.P.C.C.

1.- Nombre del producto y categoría.
2.- Formulación / Ingredientes y características relevantes del PF.
3.- Uso esperado del producto por el consumidor.
4.- Presentación del producto.
5.- Duración en el Mercado / Vida Comercial (≠ vida µbiológica).
7.- Dónde / A quién se vende (vulnerables?).
8.- Información en el Etiquetado (para asegurar la inocuidad).
9.- Control especial de la Distribución (Tª de conservación,…)

FICHA TÉCNICA A.P.P.C.C. CARNES DE PORCINO
MATADERO de PORCINO
Canales porcinas refrigeradas partidas por la mitad Canales evisceradas y divididas en dos
destinadas a la sala de despiece continua mitades
NOMBRE DEL Corazón, lengua, riñones, manos, manteca, magro de
PRODUCTO lengua, hígado, pulmón, magro de mondonguería, Colocación en envases de expedición y
mollejas, estómago fresco, estomago encallado, etiquetaje con la marca de identificación
tráquea, bazo, orejas.
Canales evisceradas y divididas en dos mitades por la espina dorsal. Sin manos, con o sin cabeza.
Las canales que se destinan a la sala de despiece tienen que ser sometidas a un primer golpe de frío
haciéndolas pasar por el túnel de oreo para bajar la temperatura en el punto más desfavorable (parte
CARACTERÍSTICAS DE interna del jamón) por debajo de 7ºC. Las canales que se destinan a la venta directa pasan a las
LA CANAL cámaras de refrigeración/estabilización y se expiden por el muelle a temperatura inferior a 7ºC.
Canales elaboradas siguiendo unas buenas prácticas higiénicas y con ausencia de carnes pálidas, de
hematomas, abscesos y sin cuerpos extraños ni metálicos.
Órganos de la cavidad torácica, abdominal y pélvica, así como la tráquea y el esófago. Productos
que han sido sometidos a un proceso de faenado que consiste en la extracción/separación de éstos de
CARACTERÍSTICAS DE
la canal y algunos son sometidos a un proceso de lavado y centrifugado. Antes de su expedición,
LAS VISCERAS
todos estos productos son sometidos a un proceso de refrigeración para disminuir la temperatura por
debajo de 3ºC.
CARACTERÍSTICAS
Cumplimiento del Reglamento (CE) Nª 2073 y sus modificaciones
MICROBIOLÓGICAS
Canales:
Las canales van colgadas en un gancho doble sin que toque la cabeza el suelo y partidas o no
(porquetas) por la mitad.
Vísceras:
ENVASADO
Las visceras bajan de la sala de sacrificio a la sala de mondonguería mediante conducción tubular.
En dicha sala se faena o bien se colocan los productos en carros-pincho o en bandejas de plástico
identificadas con su etiqueta. Una vez cubierto el periodo de refrigeración, se prepara el pedido y se
expide.

MATADERO de PORCINO
Las vísceras se acompañan de una etiqueta:

FRESCO:
• Nombre del producto.
• Código del artículo.
• Fecha de matanza.
• Lote de trazabilidad.
Los hígados se identifican individualmente con la
marca de identificación.

Cada media canal se entrega con la siguiente TERMOFORMADO:
identificación: • Nombre del producto.
• Nombre del producto. • Código del artículo.
• Peso neto. • Lote de trazabilidad.
• Código del artículo. • Fecha de envasado.
INSTRUCCIONES PARA
• Lote de matanza. • Fecha de caducidad.
EL ETIQUETADO
• Fecha de sacrificio. • Temperatura de conservación.
• Marca de identificación. • Peso neto.
• Temperatura de conservación. • Marca de identificación.
• Código EAN. • Códigos EAN.
• Nombre del cliente.
CONGELADO:
•Marca de identificación.
• Temperatura de conservación.
•Nombre del producto.
• Fecha de congelación.
•Fecha de caducidad.
•Lote de trazabilidad.
• Códigos EAN.
•Peso neto de la unidad logística (palet).
• Código del palet.

MATADERO de PORCINO

FRESCO:
• Canal: 7 días a temperatura < 7ºC.
• Vísceras: 5 días a temperatura < 3ºC.
TERMOFORMADO: temperatura < 3ºC.
• Caretas de cerdo con orejas: 7 días.
• Caretas de cerdo sin orejas: 7 días.
• Carrillada de cerdo: 15 días.
• Rabo de cerdo: 10 días.
PLAZO DE CADUCIDAD Y • Hígado de cerdo: 15 días.
TEMPERATURA DE • Riñones de cerdo: 10 días.
CONSERVACIÓN • Criadilla de cerdo: 7 días.
• Lenguas de cerdo: 10 días.
• Estomago de cerdo encallado: 10 días.
• Mollejas de cerdo: 7 días.
• Manos de cerdo: 7 días.
• Orejas de cerdo: 10 días.
CONGELADO:
• Carnes magras: 18 meses a temperatura de -18ºC.
• Carnes grasas: 12 meses a temperatura de -18ºC.

UTILIZACIÓN DEL
Uso alimentario y petfood para algunas vísceras.
PRODUCTO
USO ESPERADO PARA EL Utilización para la elaboración de productos cárnicos en otras industrias alimentarios o como venta
CONSUMIDOR al por menor.
Todas las partidas van acompañadas con un albarán de acompañamiento donde se detalla: datos del
DOCUMENTACIÓN DE
cliente, fecha y nº de albarán o PVC, código del artículo, código EAN, lote de trazabilidad,
ACOMPAÑAMIENTO
unidades, kilos, nombre del artículo e importe total.
CONTROL ESPECIAL EN Carnes: a temperatura < 7ºC.
LA DISTRIBUCIÓN Vísceras a temperatura < 3ºC.

5.- ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

 Reflejar la secuencia de las operaciones del proceso productivo.

 Indispensable para identificar de forma correcta rutas posibles
de contaminación.

 Identificación y control de los Peligros asociados a cada etapa.

 Si el DF no es correcto:

1.- No quedan identificadas todas las fases/son erróneas.
2.- No quedan identificados todos los peligros o se
identifican erróneamente.
3.- Los peligros se quedan sin controlar.
4.- Consecuencias nefastas para el Sistema de Autocontrol.

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO MATADERO
RECEPCIÓN DE ANIMALES Y ESTABULACIÓN
Leyenda:
ANIMALES ENFERMOS ANIMALES SANOS
PCC Punto de Control Crítico

BAJAS EN TRANSPORTE BAJAS EN CUADRAS PC Punto de Control
ESTABULACIÓN EN LAZARETO CONDUCIR AL ANIMAL AL SACRIFICIO
Operación
DUCHAR ANIMALES
ATURDIR EN CUADRAS Material Auxiliar
Destino
ATURDIR
ZONA SUCIA
ENTRADA DE AGUA
ZONA LIMPIA
EVACUAR SANGRE DEGOLLAR Y SANGRAR POTABLE ALJIBE DE
PLANTA TRATAMIENTO SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 1 LA HUERTA
SANDACH S13087003
ATAR Y COLGAR

FLAGELAR (1ª FLAGELADORA)
CADENA DE COLGAR
PLANTA DE TRATAMIENTO SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 3
EVACUAR PELO
SANDACH S13087001 ESCALDAR ANTIESPUMANTE

PELAR
GANCHOS DOBLES

SOFLAMAR GAS


DESNUCAR Y MARCAR MANOS

SALA DE MONDONGUERÍA
CORTAR RECTO

APERTURA CAVIDAD ABDOMINAL Y RETIRAR TESTÍCULOS EVACUAR TESTÍCULOS

BOLSA CULAR RETIRAR VÍSCERAS BLANCAS
SALA DE TRIPERÍA
RETIRAR VÍSCERAS ROJAS
SALA DE DESPIECE EVACUAR AMIGDALAS
ESQUINAR
EVACUAR LENGUAS

RETIRAR LENGUA Y AMIGDALAS

RETIRAR MANTECA
PLANTA TRATAMIENTO
CANJILONES TRIQUINA SUBPRODUCTOS CATEGORÍA 1
SANDACH S13087003

GANCHOS QUITAR EL PÁNCREAS
º PCC

EVACUAR RESTO
QUITAR LA BARRIGADA (QUITAR TETILLAS)
RETIRAR MAGRO DE PANCETA REPASAR Y EXPURGAR CANALES CABEZAS
CUERDA COLGAR
CANALES MARCADAS DECOMISADAS DECOMISADAS
REPASAR JAMONES Y LA CAVIDAD ABDOMINAL

QUITAR OREJAS, MANOS Y DESPRENDER LA PAPADA
EVACUAR OREJAS Y MANOS

EVACUAR RESTO
REPASAR LA PAPADA

RETIRAR MOLLEJAS QUITAR LA PUNTA DEL PECHO

SALA DE MONDONGUERÍA PESAR Y CLASIFICAR LA CANAL

MARCAR CANALES TINTA PARA MARCAR
EXPEDICIÓN ½ CANALES
DUCHAR CANALES
ETIQUETAS PC
ALMACENAR
GRAPAS PLÁSTICO

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