Diseño planta cervecera Barranquilla

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Programa de Ingeniería Industrial
Diseño de Plantas Industriales
Sustentación Oral Proyecto Aplicado - 2013II

PLANTA CERVECERA DE
BARRANQUILLA
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En 1913 nació la Cervecería de Barranquilla, hogar de la marca
Águila, ícono nacional que representa la tradición y fidelidad a un
sabor “Sin Igual y Siempre Igual” hecho para celebrar y compartir.
Esta empresa esta dedicada a la producción de cerveza y otras
bebidas, Nuestros productos son elaborados bajo estándares
internacionales de calidad siendo una de las plantas cerveceras
más
modernas
y
eficientes
de
América
Latina.
La planta cervecera de Barranquilla aporta significativamente a la
economía de nuestro país mediante su actividad industrial, el
empleo que genera, la red de proveedores y distribuidores y una
importante proporción de los impuestos nacionales y
departamentales que genera.
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DESCRIPCCION DEL PRODUCTO
AGUILA LIGHT 330 CM3

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Águila Light cerveza tipo lager, elaborada con baja
fermentación, menor cantidad de azucares y de gas, al ser
tomada deja una menor sensación de llenura.
Su contenido alcohólico es de 3.39% en volumen contenido
neto 330 cm3. Viene en presentación envase de vidrio color
transparente retornable de 330 cm3, su parte superior posee
una tapa metalica sellada a presion. Trae una etiqueta y sus
colores representan:
El amarillo representa el espíritu festivo de los Colombianos.
El azul refleja la refrescancia, y un espíritu siempre listo a
compartir.
El rojo destella la misma pasión de los Colombianos.
El blanco sugiere livianidad, descanso, suavidad y fluidez.
El dorado atrae la atención.
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PROCESO ELABORACION DE LA CERVEZA

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FLUJOGRAMA ELABORACION DE LA CERVEZA

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2. SUBPROCESOS FERMENTACION Y MADURACIÓN
Fermentación: Es clave en la fabricación de cerveza, ya que la composición de la cerveza
terminada Depende de la preparación del mosto para una buena fermentación. Al mosto
enfriado se añade aproximadamente 1 libra de levadura líquida por barril (3,9 gramos por litro).
Maduración: En ésta etapa la cerveza se mantiene a temperaturas por debajo de 0°C
permitiendo redondear el sabor y aroma característicos de nuestro producto además de la
estabilización y clarificación de la cerveza. En este proceso se mantiene los tanques con
presión para permitir la saturación del gas carbónico en el líquido, también se realiza la
sedimentación de la levadura y proteínas en suspensión permitiendo la clarificación de la
cerveza.
Filtración: Una vez terminado el proceso de la maduración se filtra la cerveza, a la temperatura
de -1.5ºC a través de filtros con ayudas filtrantes lo cual permite separar las materias
insolubles. Con la filtración la cerveza adquiere su típico color dorado brillante. Una vez filtrada,
la cerveza es almacenada en los tanques de presión para ser enviada a las llenadoras donde
se envasan.

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1.

SUBPROCESOS ELABORACION DEL MOSTO

Molienda: Se trituran los granos de malta, de aquí los granos pasan a recipientes con la
finalidad de facilitar los puntos de contacto del grano molido con el agua durante el proceso
de maceración facilitando y acelerando las reacciones enzimáticas.
Maceración: Después del tamizado de la malta se introduce en recipientes de cobre en los que
se introduce agua, con agitación mecánica y calentamiento, la mezcla se la hace hervir
durante unos minutos para favorecer el ataque de las enzimas sobre el almidón.
Filtración o clarificación: Se realiza en una cuba de filtración, la cual contiene en su fondo una
malla metálica que retiene las partículas. Además de un sistema de paletas giratorias con
cuchillo. El mosto llega desde la cuba de braceado con la ayuda de una bomba.
Cocción del mosto: El mosto se recoge en una caldera y se hierve para esterilizarlo, en este
momento se añade el lúpulo con un doble objetivo: proporcionar un aroma característico y al
mismo tiempo frenar los procesos enzimáticos, especialmente la diastasa.
Sedimentación y enfriamiento: Se separan por sedimentación las proteínas coaguladas en un
estanque llamado Whirpool, La aireación se realiza inyectando aire estéril en el caldo frío a
medida que sale del intercambiador de calor o agitando el caldo con aire mientras se mezcla
la levadura en el mosto.
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3. SUBPROCESOS ENVASADO Y DISTRIBUCION
Llenado y Tapado: Las botellas limpias ingresan a la llenadora a una velocidad de 30 000
botellas por hora. Una vez llenas, las botellas reciben en la boca una tapa completamente lisa e
ingresan a la tapadora, que en realidad es una máquina formadora de roscas la cual, por medio
de dispositivos mecánicos de alta precisión, hace que el metal de la tapa tome la forma de la
rosca de la botella.
Pasteurización: Los pausterizadores funcionan transportando el envase a través de zona de
calentamiento y enfriamiento, en las cuales se someten las botellas a inmersión. Las cervezas
embotelladas pasan a través de compartimentos de agua a diferentes temperaturas.
Etiquetado: La botella fría ya está lista para recibir la etiqueta, que se coloca en su posición
usando un adhesivo especial que se disuelve en agua caliente, para que cuando la botella
regresa al lavado, sea sencillo desprenderla.
Codificación: El código se coloca en su posición mediante una máquina que inyecta la tinta
impulsada por aire, formando las figuras con series de puntos.
Encajado y Paletizado: Una máquina se encarga de agruparlas en series de 24 unidades, para
tomarlas por el cuello y colocarlas en cajas. Estas cajas pasan por una inspectora, que detecta
si falta alguna, y si está completa, pasa a otra máquina que hace grupos de 6 cajas, para armar
la tarima. Una vez armada la tarima, se coloca una cinta plástica alrededor, para amarrar las
cajas y está lista para almacenarse en el Centro de Distribución.
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DISEÑO DE ESTACIONES
Explicación sobre el diseño de las estaciones y/o departamentos de la
planeación de la producción

El interés siempre se centra en el deseo de lograr una mejora y alcanzar a
elevar la productividad en las tareas que desarrollamos, uno de los
aspectos que se deben considerar y que es fundamental es la postura
que se adopta para la ejecución de las tareas así como otros factores que
influyen en la comodidad del trabajador
DISEÑO DE PROCESO

GRÁFICA DE FLUJO- SIMOBOLOGIA

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ESPECIFICACION DE LOS OBJETIVOS Y CRITERIOS
DEMANDA ESTIMADA
REQUISITOS DE PROCESAMIENTO
REQUISITOS DE ESPACIO
DISPONIBILIDAD DE ESPACIO

LAYOUT- COMPONENTES DE LA DECISION. LAYOUTOBJETIVO
Consiste en organizar las personas, espacios y equipos de una
manera tal que garantice un flujo de trabajo
uniforme o un patrón de trafico determinado

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Patrón de Procedimientos

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AREA DE EMBARQUE Y DESEMBARQUE
DISEÑO DE ÁREAS DE EMBARQUE, DESEMBARQUE Y
ALMACENAMIENTO
Área de recepción y embarque, estacionamiento:
Se requiere un área suficiente para que maniobre un camión con doble
semirremolque, así como poder descargar y cargar dicho camión.
Además de tener un cajón de automóvil por cada 100 m2 construidos.
Por lo tanto se asignan 300 m2

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AREA DE ALMACENAMIENTO

.

-

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DATOS NECESARIOS PARA REALIZAR UNA DISTRIBUCIÓN
DE PLANTA
Producto. Tipo de producto, cantidad de producción y diseños específicos.
Producción. Preferencias y alternativas para la ejecución de las operaciones
de fabricación
Control. Características y puntos de control de calidad y métodos
Personal. Número de trabajadores, tipos de trabajo, asignación de áreas y
facilidades requeridas para empleados
Mantenimiento. Volumen de las actividades de mantenimiento preventivo y
correctivo
Almacenes. Los requisitos para la operación continúan de la planta y evitar
el retraso de los materiales.
Servicios. Los necesarios para el equipo, para los materiales, para la planta
y las gestiones generales
Manejo de materiales. Variedad y tipo de materiales, tipo de equipo y
cantidad necesaria

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DATOS NECESARIOS PARA REALIZAR UNA DISTRIBUCIÓN
DE PLANTA
Costos. Investigación inicial y costos de operación
Restricciones legales. Los requerimientos en las limitaciones de uso de
patentes y marcas
Limitaciones de espacio. Limitaciones que se tienen en la planta
Apariencia. Nivel de aceptación de los productos y diseños por parte de los
consumidores
Entre los Principios fundamentales para la distribución de planta
tenemos los siguientes
• Principio de sistemas o de la integración total. La mejor distribución es
aquella que integra a los hombres, máquinas y demás servicios auxiliares
observando para todos el mejor orden posible
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• Principio de la mínima distancia. La mejor distribución será la que permita
mover el material a la mínima distancia entre dos puntos consecutivos de
trabajo. Toda industria requiere del movimiento de material y esto trae consigo
un costo inherente que no añade ningún valor al producto por si mismo, por lo
que se debe minimizar la distancia recorrida por dichos materiales
• Principio de sucesión. Será mejor la distribución que disponga el área de
trabajo para cada operación o proceso en el mismo orden en que se formen,
traten o monten los materiales
• Principio del aprovechamiento del espacio cúbico. Con esta distribución se
obtiene economía utilizando el espacio disponible en forma vertical y horizontal
• Principio de seguridad del personal. La mejor distribución será aquella que
haga el trabajo satisfactorio y seguro para los hombres que son los que
representan el elemento más importante del sistema productivo.
Principio de la flexibilidad. La distribución de planta debe de poder ser
ajustada y vuelta a ordenar con el mínimo de inconvenientes y el costo más bajo
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AREA DE PRODUCCION
Existen gran cantidad de factores externos y estos son en gran medida los
causantes de que los modelos determinísticos de planear, programar y
controlar los sistemas productivos no funcionen tal como teóricamente
deberían. Entre los innumerables factores externos que afectan la
productividad se encuentran:
•Disponibilidad de materias primas
•Disponibilidad de mano de obra calificada
•Clima político tributario
•Régimen arancelario
•Infraestructura existente
•Ajustes económicos gubernamentales
Sin embargo tal como se expresaba no todos los factores se encuentran fuera
del control de las organizaciones, dado que existen factores internos
susceptibles de optimizarse aumentando así la productividad de cualquiera
que sea el sistema.
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AREA DE PRODUCCION
. Dentro de los factores internos de insumo más comunes se encuentran:
•Terrenos y Edificaciones
•Materiales
•Energía
•Maquinaria, herramientas y equipo
•Recursos humanos
El grado de utilización que se le den a los recursos (factores internos)
enunciados son quienes determinan la productividad de una organización
sea industrial productora de bienes, comercial prestadora de servicios o
mixta.
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DISTRIBUCION DE PRODUCCION
DISTRIBUCION DE LAS OFICINAS

•

•

La tendencia es hacia áreas más
abiertas, con espacios para el trabajo
del personal separados sólo por
paredes divisorias de poca altura.
Una distribución de planta óptima es
aquella que brinda condiciones
eficientes para la seguridad y
bienestar de los trabajadores, además
de permitir la operación más
económica para la producción La
distribución de planta es el medio por
el cual se puede establecer la relación
y la organización entre hombres,
materiales y maquinaria para obtener
el máximo

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PLANOS AREA DE PRODUCCION
Determinar la superficie total del Área de Producción (Máximo dos
diapositivas): Dar un estimado de la superficie total en metros cuadrados del
Área de Producción diseñada.
DISTRIBUCIÓN FINAL DE LA PLANTA PRODUCTORA DE CERVEZA
(PLANTA BAJA

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AREA DE PRODUCCION

AREAS
M2
Área de recepción y embarque, estacionamiento
300 m2
Área de producción
80.5 m2
Área de mantenimiento
8 m2
Área de control de calidad
10 m2
Almacén de materia prima
41 m2
Almacén de producto terminado
35 m2
Sanitarios del área de producción
25 m2
Vigilancia
4 m2
Total área
503.5 m2

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Sistema Logístico de la Empresa

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Sistema Logístico de la Empresa
Todo el sistema Logístico de BAVARIA está apoyado en una plataforma
robusta tecnológica con el software de gestión ERP SAP-R3, El cual
integra todas las áreas y departamentos desde la tomas de pedidos
hasta la entrega final del producto al cliente.

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