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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN-T 
FACULTAD DE ECOLOGIA 
E.A.P INGENIERIA SANITARIA 
INDUSTRIA 
ACEITES Y JABONES 
DOCENTE: 
 ING.Msc YRWIN FRANCISCO AZABACHE LIZA. 
INTEGRANTES: 
 MONTENEGRO QUIROZ, ALEXIS MICHEL. 
 TAFUR BARDALES, ERICKSON.
INTRODUCCION:
JABON: 
Surge de una reacción química que combina las grasas y la soda caústica. El 
proceso ocurre dentro de un reactor en cuyo interior se inyecta vapor 
para calentar y agitar las mezclas de grasas de diferentes tipos y una 
solución de soda caústica, estos ingredientes se combinan para dar lugar a 
la reacción de saponificación, generando una mezcla de jabón y lejías ; 
luego se realiza un proceso llamado corte en el cual se adiciona agua salada 
para que separar el jabón de las lejías formando una especie de nata, la 
cual se extrae para obtener glicerina; después se realiza un lavado a la 
nata y se añade color, estabilizantes y suavizantes; y por último el jabón se 
bombea a un molino al vacío mientras se agrega silicato y perfume, después 
se muele y compacta para eliminar gran parte de la humedad y finalmente 
la masa es convertida en barras de diferente tamaño que se envuelven y 
empacan.
SAPONIFICACION 
Es una reacción química entre un ácido graso 
(o un lípido saponificable, portador de residuos de ácidos grasos) y una 
base o alcalino, en la que se obtiene como principal producto la sal de 
dicho ácido. 
Estos compuestos tienen la particularidad de ser anfipáticos, es decir 
tienen una parte polar y otra apolar (o no polar), con lo cual pueden 
interactuar con sustancias de propiedades dispares. 
Por ejemplo, los jabones son sales de ácidos grasos y metales alcalinos 
que se obtienen mediante este proceso.
La saponificación, reacción de hidrólisis en 
medio alcalina que consiste en la 
descomposición de un éster en el alcohol y 
la sal alcalina del ácido carboxílico 
correspondientes. 
Es la reacción inversa a la esterificación.
Los jabones se preparan por medio de una 
de las reacciones químicas más conocidas: 
la llamada saponificación de aceites y 
grasas. 
Los aceites vegetales, como el aceite de 
coco o de olivo, y las grasas animales, 
como el sebo, son ésteres de glicerina con 
ácidos grasos.
En el caso de que la saponificación se efectúe 
con sosa, se obtendrán los jabones de sodio, que 
son sólidos y ampliamente usados en el hogar. 
En caso de hacerlo con potasa, se obtendrán 
jabones de potasio, que tienen consistencia 
líquida
Los jabones duros se fabrican con aceites y 
grasas que contienen un elevado porcentaje de 
ácidos saturados, que se saponifican con el 
hidróxido de sodio. 
Los jabones blandos son jabones semifluidos que se 
producen con aceite de lino, aceite de semilla de 
algodón y aceite de pescado, los cuales se 
saponifican con hidróxido de potasio.
La estructura de un jabón puede considerarse formada por dos partes: 
a. Una cadena hidrocarbonada larga, formada por carbonos en unión covalente. 
b. Un grupo carboxílico que, al estar disociado, tiene cargas eléctricas.
Muchos lípidos, como por ejemplo: los ácidos grasos, reaccionan con bases fuertes, NaOH 
o KOH, dando sales sódicas o potásicas que reciben el nombre de jabones. 
Esta reacción se denomina de saponificación. Son saponificables los ácidos grasos o los 
lípidos que poseen ácidos grasos en su estructura.
En la industria nacional, la producción de jabones para 
lavar se fundamenta en procesos discontinuos, 
comúnmente realizados en pailas de saponificación. 
La tecnología de punta se orienta hacia la producción de 
jabón en procesos continuos, en donde es posible la 
optimización del proceso, en términos de consumo 
energético, tiempo de operación y la calidad del 
producto.
Saponificación Continua 
Se considera que por cada 10 o C de aumento en la temperatura, la 
velocidad de reacción se incrementará por un factor de 2.
PROCESO DISCONTINUO VS PROCESO CONTINUO 
Por el proceso convencional para la 
manufactura del jabón, es decir el proceso 
en batch, se logra un mejor control de la 
reacción mientras menor sea la 
temperatura de operación (normalmente 
la etapa se efectúa a 90 o C); 
Este fenómeno implica un mayor tiempo 
para alcanzar una completa 
saponificación y por tanto incide sobre: 
 El aumento en el consumo materias primas. 
 Energía eléctrica 
 Consumo de vapor. 
Las plantas productoras de jabones 
que funcionan bajo condiciones de 
proceso continuo operan a elevadas 
condiciones de temperatura y 
presión; además el sistema cuenta 
con un dispositivo que controla el 
suministro de materias primas, el cual 
permite optimizar el proceso en 
términos de consumo de materia 
prima por unidad de producto 
elaborado. 
 Mayor eficiencia energética. 
 Menor tiempo de operación 
 Mayor rentabilidad por tonelada de 
producto. 
 Mayor control del proceso.
Los ácidos grasos que se requieren para 
la fabricación del jabón se obtienen de 
los aceites de sebo, grasa y pescado, 
mientras que los aceites vegetales se 
obtienen, por ejemplo, del coco, la oliva, 
la palma, la soja (soya) o el maíz.
TIPOS DE JABON 
El sebo que se emplea en la 
fabricación del jabón es de 
calidades distintas, desde la 
más baja del sebo obtenido 
de los desperdicios (utilizada 
en jabones baratos) hasta 
sebos comestibles que se 
usan para jabones finos de 
tocador. 
 Los jabones transparentes contienen normalmente 
aceite de ricino, aceite de coco de alto grado y 
sebo. 
 El jabón fino de tocador que se fabrica con aceite 
de oliva de alto grado de acidez se conoce como 
jabón de Castilla. 
 El jabón para afeitar o rasurar es un jabón ligero de 
potasio y sodio, que contiene ácido esteárico y 
proporciona una espuma duradera. 
 La crema de afeitar es una pasta que se produce 
mediante la combinación de jabón de afeitar y 
aceite de coco.
PROCESO INDUSTRIAL 
La fabricación de jabones 
consta de las siguientes 
etapas: 
 Saponificación o 
empaste 
 Salado 
 Cocción 
 Amasado 
 Moldeado
tratamiento de agua residual industrial
SAPONIFICACIÓN O 
EMPASTE 
Las materias primas (grasas o 
aceites) se funden en calderas de 
forma cilíndrica y fondo cónico. 
Se agrega una solución concentrada 
de un hidróxido fuerte (lejía). 
La masa se mezcla y agita mediante 
vapor de agua inyectado en el seno 
del líquido. 
Después de unas cuatro horas, se ha 
formado el jabón.
SALADO 
Consiste en el agregado de una 
solución concentrada de sal común 
(cloruro de sodio, NaCl) para separar 
el jabón de la glicerina formada y 
del exceso de hidróxido de sodio. 
Como el jabón es insoluble en el agua 
salada, se acumula en forma de 
grumos y sube a la superficie por su 
menor densidad. 
Después de varias horas, se extrae 
por la parte inferior la mezcla de 
glicerol y agua salada.
COCCIÓN 
Al jabón formado en la caldera se le 
agregan nuevas cantidades de 
Na(OH) para lograr una 
saponificación completa, y se 
calienta. 
Al enfriarse, se separan nuevamente 
dos capas: la superior, de jabón, y la 
inferior, de lejía. 
Al jabón se le agrega agua y se 
cuece nuevamente; de esta manera 
se eliminan los restos de sal, 
glicerina y lejía.
AMASADO 
Tiene por objeto lograr 
una textura homogénea, 
sin gránulos. 
Durante esta etapa se le 
incorporan a la pasta 
sustancias tales como 
perfumes, colorantes y 
resinas, para favorecer 
la formación de espuma 
persistente.
MOLDEADO 
El jabón fundido se 
vuelca en moldes de 
madera donde, por 
enfriamiento lento, 
toma la forma de panes 
o pastillas; mediante 
equipos desecadores, se 
disminuye el contenido 
de humedad hasta el 
20%.
tratamiento de agua residual industrial
CARACTERISTICAS DE EFLUENTE FINAL 
AGUA JABONOSA CON NaOH,KOH, NaCl, GRASAS Y ACEITES , 
TURBIEDAD, AGUA CON SILICATOS, PERFUMES, GLICEROL, 
FENOLES ALTOS, ALTA DQO, DBO5, LIGERAMENTE ACIDO,
CARACTERISTICAS FISICAS- QUIMICAS 
FUENTE: FRABRICA AZULK
ETAPA II 
TRATAMIENTO PRELIMINAR 
Trampa de grasas 
Cribado 
Homogenización 
TRATAMIENTO PRIMARIO 
Coagulación 
Floculación 
Tanque clarificador 
TRATAMIENTO SECUNDARIO 
Lodos activados 
Sedimentador 
filtración 
TRATAMIENTO TERCIARIO 
Filtros 
Cloración
RILES-INDUSTRIA JABON 
% DE EFICIENCIA REMANENTE 
DBO DQO SST A Y G DBO DQO SST A Y G 
4275 10010 2113 1098 
TAMPA DE GRASAS 5% 5% 3% 6% 4061.25 9509.5 2049.61 1032.12 
CRIBADO 10% 8% 5% 10% 3655.13 9200.62 1947.3 928.91 
HOMOGENIZACION 18% 10% 17% 15% 3468 8912.04 1742 923 
COAGULACION Y 
66% 64% 66% 67% 1948 3732 1164 363.5 
FLOCULACION 
CLARIFICADOR 19% 43% 2.5% 41% 1577.88 2127 1134.9 220.67 
LODOS ACTIVADOS 45% 16% 22% 39% 867.83 1786.68 885.22 134.61 
SEDIMENTADOR 12% 15% 30% 9% 772.69 1518.68 619.65 122.5 
FILTRACION 5% 9% 3% 6% 734.05 1382 601.06 156.52 
FILTROS 13% 15% 20% 40% 638.62 1173.9 480.85 93.9 
DESINFECCION 15% 542.82 1173.9 480.85 93.9 
NORMA <1000 <2000 <800 <100
RILES- INDUSTRIA JABON DBO DQO SST A Y G 
4275 10010 2113 1098 
DBO DQO SST A Y G 
543 1174 481 94
ETAPA III 
DIMENSIONAMIENTO
 TRATAMIENTO PRELIMINAR 
Trampas de grasas 
Las de trampas 
grasas , son 
unidades 
diseñadas para 
remover del 50 
al 70% de las 
grasas no 
emulsionadas. 
PANEL A 
• Largo 1.16 m 
• Ancho 0.40 m 
• Profundidad 2.16 m 
PANEL B 
• Largo 1.16 m 
• Ancho 1.06 m 
• Profundidad 2.16 m 
PANEL C 
• Largo 1.16m 
• Ancho 0.70m 
• Profundidad 2.16 m 
• Distancia entre 
bafles 1.06 m 
• Distancia de bafle 
de entrada a pared 40 
cm. 
• Distancia de bafle 
de salida a pared 70 
cm. 
• Tr: 18.38 min. 
• Caudal: 1.09 m3/h 
A B C 
VISTA 
PLANTA 
A B C
• Tanque de homogenización. 
El tanque de homogenización es de forma cilíndrica, construido en hierro 
al carbón con un manhole superior para la supervisión visual del nivel del 
agua y uno lateral para la limpieza . 
VOLUMEN 
EFECTIVO 
38.6 m3 
DIAMETRO 3.5 m 
ALTURA 
4.65 m 
MATERIAL 
Hierro al 
carbón 
TIEMPO DE 
RETENCION 
18.09 h 
CAUDAL 2.133 m3/h
• Coagulación 
 TRATAMIENTO PRIMARIO 
 La función de este proceso, es dispersar el coagulante de forma uniforme en toda la masa de 
agua, con la velocidad necesaria para alcanzar un proceso de coagulación eficaz. El agua entra a 
la tubería ubicada antes del tanque de floculación, en ésta, por medio de una bomba 
dosificadora se agrega soda (NaOH) para estabilizar el pH (7-8), y luego por medio de otra 
bomba dosificadora se adiciona el coagulante catiónico que es sulfato de aluminio (Al2(SO4)3), 
aprovechando así la turbulencia que se presenta en la tubería y así mismo garantizando una 
mezcla rápida. 
Tuberia 
DIAMETO 
1 ½” 
LONGITUD 13.46m 
MATERIAL 
PVC 
CAUDAL 
0.992 m3/h
• Floculación 
 La floculación es el proceso mediante el cual las moléculas ya desestabilizadas entran en 
contacto, agrandando los flocs de modo de facilitar la precipitación, éste proceso se lleva a 
cabo en un tanque con un volumen de 1 m3, dentro del cual se encuentra un agitador, así 
mismo el floculante es dosificado por medio de una bomba dosificadora con su respectivo 
tanque para el suministro del mismo. 
VOLUMEN 
1m3 
MATERIAL PVC 
TIEMPO DE 
RETENCION 
51.41 min 
RPM 
32 
CAUDAL 
0.992 m3/h
• Tanque clarificador 
 La clarificación se lleva a cabo en un tanque (tronco cono), el cual tiene una capacidad de 5 m3, en la mitad 
tiene adecuado un tubo de 30 cm de diámetro al cual llega el agua proveniente del tratamiento fisicoquímico 
de coagulación y floculación, la función de este tubo es reducir la turbulencia con la que llega el agua y así 
mismo ayudar a una mejor sedimentación, en este tanque el agua permanece en aquietamiento por 4 horas y 
48 minutos, donde los sólidos con peso específico mayor que el agua tienden a depositarse (30%), y luego son 
conducidos al filtro prensa; y el agua clarificada (70%) pasa por medio de unos tubos perforados (3”) ubicados 
en la superficie del tanque hacia el tratamiento biológico. 
VOLUMEN 
5m3 
MATERIAL PVC 
TIEMPO DE 
RETENCION 
4h 48 min 
CAUDAL 
1.043 m3/h 
CARGA 
HIDRAULICA 
0.08m3/m2-h 
TUBERIA 
PERFORADA 
3”
 TRATAMIENTO SECUNDARIO 
 El tratamiento secundario está conformado por un tratamiento de 
lodos activados, seguido de dos celdas una de sedimentación y otra de 
filtración, éste funciona mediante un proceso de mezcla completa 
para duplicar el régimen hidráulico del reactor, es agitado por 
difusores. 
Éste tratamiento está enfocado a la remoción de materia orgánica soluble 
en material insoluble. En esta etapa del sistema se presentan deficiencias 
porque el agua residual no cuenta con una concentración suficiente de 
nitrógeno para garantizar el crecimiento bacteriano (ligado a la formación 
de proteínas necesarias para la formación celular). Por tal razón a 
continuación se describen las unidades de tratamiento mencionadas.
• Unidad de lodos activados (tratamiento biológico) 
La unidad de lodos activados es alimentada con un 70% de agua 
proveniente del clarificador, está compuesta por lodos activados 
aerobios compuestos principalmente por colonias de ciliados mesó 
filos; aquí la materia orgánica es degradada. 
Área total 
ocupada 
24 m3 
Área de 
aireación 
7.6 m2 
Largo 5.7 m 
Alto 2.4 m 
Ancho 2 m 
Cantidad de 
difusores 
21 
Presión de 
entrada 
10.7 psi 
Presión de 
salida 
20.7 psi 
Tiempo de 
retención 
17h 28 min
 TRATAMIENTO TERCIARIO 
• FILTROS 
El sistema de filtración está compuesto por dos unidades a presión 
filtrantes (filtros lentos), instalados en serie y una bomba centrifuga. 
Filtros de arena y carbón activado 
Forma de los 
filtros 
Cilindricos 
Material Acero al carbón 
Diámetro 
66 cm 
Altura 
1.85 m 
Volumen 0.75 m3 
Caudal 
0.91 m3/h 
Velocidad de 
filtración 
0.19 m3/m2-h
• Cloración 
 La desinfección del agua que sale de la Planta de Tratamiento se realiza en un 
tanque de 1m3, en el cual ocurre la destrucción selectiva de microorganismos 
provenientes del tratamiento de lodos activados que no son retenidos en los 
filtros. 
VOLUMEN 
1 M3 
MATERIAL PVC 
CAUDAL 
0.91 m3/h 
TIEMPO DE 
RETENCION 
1.09 h
• Filtro prensa 
 La deshidratación de los lodos se hace en un filtro prensa de operación 
manual . Los lodos son introducidos al filtro por medio de una bomba tipo 
diafragma que opera normalmente entre 14 y 100 psi. El lodo es almacenado 
en unas canecas de recolección para su disposición final en rellenos de 
Colombia 
Presión max. De 
filtrado 
100 psi 
Presión min. De 
filtrado 
14 psi 
Tiempo de filtración 
1 h 
Espesor de la torta 
de lodos 
3 cm 
Contenido de la 
humedad 
3 % 
Operación 
manual
Graciassss……..
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tratamiento de agua residual industrial

  • 1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN-T FACULTAD DE ECOLOGIA E.A.P INGENIERIA SANITARIA INDUSTRIA ACEITES Y JABONES DOCENTE:  ING.Msc YRWIN FRANCISCO AZABACHE LIZA. INTEGRANTES:  MONTENEGRO QUIROZ, ALEXIS MICHEL.  TAFUR BARDALES, ERICKSON.
  • 3. JABON: Surge de una reacción química que combina las grasas y la soda caústica. El proceso ocurre dentro de un reactor en cuyo interior se inyecta vapor para calentar y agitar las mezclas de grasas de diferentes tipos y una solución de soda caústica, estos ingredientes se combinan para dar lugar a la reacción de saponificación, generando una mezcla de jabón y lejías ; luego se realiza un proceso llamado corte en el cual se adiciona agua salada para que separar el jabón de las lejías formando una especie de nata, la cual se extrae para obtener glicerina; después se realiza un lavado a la nata y se añade color, estabilizantes y suavizantes; y por último el jabón se bombea a un molino al vacío mientras se agrega silicato y perfume, después se muele y compacta para eliminar gran parte de la humedad y finalmente la masa es convertida en barras de diferente tamaño que se envuelven y empacan.
  • 4. SAPONIFICACION Es una reacción química entre un ácido graso (o un lípido saponificable, portador de residuos de ácidos grasos) y una base o alcalino, en la que se obtiene como principal producto la sal de dicho ácido. Estos compuestos tienen la particularidad de ser anfipáticos, es decir tienen una parte polar y otra apolar (o no polar), con lo cual pueden interactuar con sustancias de propiedades dispares. Por ejemplo, los jabones son sales de ácidos grasos y metales alcalinos que se obtienen mediante este proceso.
  • 5. La saponificación, reacción de hidrólisis en medio alcalina que consiste en la descomposición de un éster en el alcohol y la sal alcalina del ácido carboxílico correspondientes. Es la reacción inversa a la esterificación.
  • 6. Los jabones se preparan por medio de una de las reacciones químicas más conocidas: la llamada saponificación de aceites y grasas. Los aceites vegetales, como el aceite de coco o de olivo, y las grasas animales, como el sebo, son ésteres de glicerina con ácidos grasos.
  • 7. En el caso de que la saponificación se efectúe con sosa, se obtendrán los jabones de sodio, que son sólidos y ampliamente usados en el hogar. En caso de hacerlo con potasa, se obtendrán jabones de potasio, que tienen consistencia líquida
  • 8. Los jabones duros se fabrican con aceites y grasas que contienen un elevado porcentaje de ácidos saturados, que se saponifican con el hidróxido de sodio. Los jabones blandos son jabones semifluidos que se producen con aceite de lino, aceite de semilla de algodón y aceite de pescado, los cuales se saponifican con hidróxido de potasio.
  • 9. La estructura de un jabón puede considerarse formada por dos partes: a. Una cadena hidrocarbonada larga, formada por carbonos en unión covalente. b. Un grupo carboxílico que, al estar disociado, tiene cargas eléctricas.
  • 10. Muchos lípidos, como por ejemplo: los ácidos grasos, reaccionan con bases fuertes, NaOH o KOH, dando sales sódicas o potásicas que reciben el nombre de jabones. Esta reacción se denomina de saponificación. Son saponificables los ácidos grasos o los lípidos que poseen ácidos grasos en su estructura.
  • 11. En la industria nacional, la producción de jabones para lavar se fundamenta en procesos discontinuos, comúnmente realizados en pailas de saponificación. La tecnología de punta se orienta hacia la producción de jabón en procesos continuos, en donde es posible la optimización del proceso, en términos de consumo energético, tiempo de operación y la calidad del producto.
  • 12. Saponificación Continua Se considera que por cada 10 o C de aumento en la temperatura, la velocidad de reacción se incrementará por un factor de 2.
  • 13. PROCESO DISCONTINUO VS PROCESO CONTINUO Por el proceso convencional para la manufactura del jabón, es decir el proceso en batch, se logra un mejor control de la reacción mientras menor sea la temperatura de operación (normalmente la etapa se efectúa a 90 o C); Este fenómeno implica un mayor tiempo para alcanzar una completa saponificación y por tanto incide sobre:  El aumento en el consumo materias primas.  Energía eléctrica  Consumo de vapor. Las plantas productoras de jabones que funcionan bajo condiciones de proceso continuo operan a elevadas condiciones de temperatura y presión; además el sistema cuenta con un dispositivo que controla el suministro de materias primas, el cual permite optimizar el proceso en términos de consumo de materia prima por unidad de producto elaborado.  Mayor eficiencia energética.  Menor tiempo de operación  Mayor rentabilidad por tonelada de producto.  Mayor control del proceso.
  • 14. Los ácidos grasos que se requieren para la fabricación del jabón se obtienen de los aceites de sebo, grasa y pescado, mientras que los aceites vegetales se obtienen, por ejemplo, del coco, la oliva, la palma, la soja (soya) o el maíz.
  • 15. TIPOS DE JABON El sebo que se emplea en la fabricación del jabón es de calidades distintas, desde la más baja del sebo obtenido de los desperdicios (utilizada en jabones baratos) hasta sebos comestibles que se usan para jabones finos de tocador.  Los jabones transparentes contienen normalmente aceite de ricino, aceite de coco de alto grado y sebo.  El jabón fino de tocador que se fabrica con aceite de oliva de alto grado de acidez se conoce como jabón de Castilla.  El jabón para afeitar o rasurar es un jabón ligero de potasio y sodio, que contiene ácido esteárico y proporciona una espuma duradera.  La crema de afeitar es una pasta que se produce mediante la combinación de jabón de afeitar y aceite de coco.
  • 16. PROCESO INDUSTRIAL La fabricación de jabones consta de las siguientes etapas:  Saponificación o empaste  Salado  Cocción  Amasado  Moldeado
  • 18. SAPONIFICACIÓN O EMPASTE Las materias primas (grasas o aceites) se funden en calderas de forma cilíndrica y fondo cónico. Se agrega una solución concentrada de un hidróxido fuerte (lejía). La masa se mezcla y agita mediante vapor de agua inyectado en el seno del líquido. Después de unas cuatro horas, se ha formado el jabón.
  • 19. SALADO Consiste en el agregado de una solución concentrada de sal común (cloruro de sodio, NaCl) para separar el jabón de la glicerina formada y del exceso de hidróxido de sodio. Como el jabón es insoluble en el agua salada, se acumula en forma de grumos y sube a la superficie por su menor densidad. Después de varias horas, se extrae por la parte inferior la mezcla de glicerol y agua salada.
  • 20. COCCIÓN Al jabón formado en la caldera se le agregan nuevas cantidades de Na(OH) para lograr una saponificación completa, y se calienta. Al enfriarse, se separan nuevamente dos capas: la superior, de jabón, y la inferior, de lejía. Al jabón se le agrega agua y se cuece nuevamente; de esta manera se eliminan los restos de sal, glicerina y lejía.
  • 21. AMASADO Tiene por objeto lograr una textura homogénea, sin gránulos. Durante esta etapa se le incorporan a la pasta sustancias tales como perfumes, colorantes y resinas, para favorecer la formación de espuma persistente.
  • 22. MOLDEADO El jabón fundido se vuelca en moldes de madera donde, por enfriamiento lento, toma la forma de panes o pastillas; mediante equipos desecadores, se disminuye el contenido de humedad hasta el 20%.
  • 24. CARACTERISTICAS DE EFLUENTE FINAL AGUA JABONOSA CON NaOH,KOH, NaCl, GRASAS Y ACEITES , TURBIEDAD, AGUA CON SILICATOS, PERFUMES, GLICEROL, FENOLES ALTOS, ALTA DQO, DBO5, LIGERAMENTE ACIDO,
  • 25. CARACTERISTICAS FISICAS- QUIMICAS FUENTE: FRABRICA AZULK
  • 26. ETAPA II TRATAMIENTO PRELIMINAR Trampa de grasas Cribado Homogenización TRATAMIENTO PRIMARIO Coagulación Floculación Tanque clarificador TRATAMIENTO SECUNDARIO Lodos activados Sedimentador filtración TRATAMIENTO TERCIARIO Filtros Cloración
  • 27. RILES-INDUSTRIA JABON % DE EFICIENCIA REMANENTE DBO DQO SST A Y G DBO DQO SST A Y G 4275 10010 2113 1098 TAMPA DE GRASAS 5% 5% 3% 6% 4061.25 9509.5 2049.61 1032.12 CRIBADO 10% 8% 5% 10% 3655.13 9200.62 1947.3 928.91 HOMOGENIZACION 18% 10% 17% 15% 3468 8912.04 1742 923 COAGULACION Y 66% 64% 66% 67% 1948 3732 1164 363.5 FLOCULACION CLARIFICADOR 19% 43% 2.5% 41% 1577.88 2127 1134.9 220.67 LODOS ACTIVADOS 45% 16% 22% 39% 867.83 1786.68 885.22 134.61 SEDIMENTADOR 12% 15% 30% 9% 772.69 1518.68 619.65 122.5 FILTRACION 5% 9% 3% 6% 734.05 1382 601.06 156.52 FILTROS 13% 15% 20% 40% 638.62 1173.9 480.85 93.9 DESINFECCION 15% 542.82 1173.9 480.85 93.9 NORMA <1000 <2000 <800 <100
  • 28. RILES- INDUSTRIA JABON DBO DQO SST A Y G 4275 10010 2113 1098 DBO DQO SST A Y G 543 1174 481 94
  • 30.  TRATAMIENTO PRELIMINAR Trampas de grasas Las de trampas grasas , son unidades diseñadas para remover del 50 al 70% de las grasas no emulsionadas. PANEL A • Largo 1.16 m • Ancho 0.40 m • Profundidad 2.16 m PANEL B • Largo 1.16 m • Ancho 1.06 m • Profundidad 2.16 m PANEL C • Largo 1.16m • Ancho 0.70m • Profundidad 2.16 m • Distancia entre bafles 1.06 m • Distancia de bafle de entrada a pared 40 cm. • Distancia de bafle de salida a pared 70 cm. • Tr: 18.38 min. • Caudal: 1.09 m3/h A B C VISTA PLANTA A B C
  • 31. • Tanque de homogenización. El tanque de homogenización es de forma cilíndrica, construido en hierro al carbón con un manhole superior para la supervisión visual del nivel del agua y uno lateral para la limpieza . VOLUMEN EFECTIVO 38.6 m3 DIAMETRO 3.5 m ALTURA 4.65 m MATERIAL Hierro al carbón TIEMPO DE RETENCION 18.09 h CAUDAL 2.133 m3/h
  • 32. • Coagulación  TRATAMIENTO PRIMARIO  La función de este proceso, es dispersar el coagulante de forma uniforme en toda la masa de agua, con la velocidad necesaria para alcanzar un proceso de coagulación eficaz. El agua entra a la tubería ubicada antes del tanque de floculación, en ésta, por medio de una bomba dosificadora se agrega soda (NaOH) para estabilizar el pH (7-8), y luego por medio de otra bomba dosificadora se adiciona el coagulante catiónico que es sulfato de aluminio (Al2(SO4)3), aprovechando así la turbulencia que se presenta en la tubería y así mismo garantizando una mezcla rápida. Tuberia DIAMETO 1 ½” LONGITUD 13.46m MATERIAL PVC CAUDAL 0.992 m3/h
  • 33. • Floculación  La floculación es el proceso mediante el cual las moléculas ya desestabilizadas entran en contacto, agrandando los flocs de modo de facilitar la precipitación, éste proceso se lleva a cabo en un tanque con un volumen de 1 m3, dentro del cual se encuentra un agitador, así mismo el floculante es dosificado por medio de una bomba dosificadora con su respectivo tanque para el suministro del mismo. VOLUMEN 1m3 MATERIAL PVC TIEMPO DE RETENCION 51.41 min RPM 32 CAUDAL 0.992 m3/h
  • 34. • Tanque clarificador  La clarificación se lleva a cabo en un tanque (tronco cono), el cual tiene una capacidad de 5 m3, en la mitad tiene adecuado un tubo de 30 cm de diámetro al cual llega el agua proveniente del tratamiento fisicoquímico de coagulación y floculación, la función de este tubo es reducir la turbulencia con la que llega el agua y así mismo ayudar a una mejor sedimentación, en este tanque el agua permanece en aquietamiento por 4 horas y 48 minutos, donde los sólidos con peso específico mayor que el agua tienden a depositarse (30%), y luego son conducidos al filtro prensa; y el agua clarificada (70%) pasa por medio de unos tubos perforados (3”) ubicados en la superficie del tanque hacia el tratamiento biológico. VOLUMEN 5m3 MATERIAL PVC TIEMPO DE RETENCION 4h 48 min CAUDAL 1.043 m3/h CARGA HIDRAULICA 0.08m3/m2-h TUBERIA PERFORADA 3”
  • 35.  TRATAMIENTO SECUNDARIO  El tratamiento secundario está conformado por un tratamiento de lodos activados, seguido de dos celdas una de sedimentación y otra de filtración, éste funciona mediante un proceso de mezcla completa para duplicar el régimen hidráulico del reactor, es agitado por difusores. Éste tratamiento está enfocado a la remoción de materia orgánica soluble en material insoluble. En esta etapa del sistema se presentan deficiencias porque el agua residual no cuenta con una concentración suficiente de nitrógeno para garantizar el crecimiento bacteriano (ligado a la formación de proteínas necesarias para la formación celular). Por tal razón a continuación se describen las unidades de tratamiento mencionadas.
  • 36. • Unidad de lodos activados (tratamiento biológico) La unidad de lodos activados es alimentada con un 70% de agua proveniente del clarificador, está compuesta por lodos activados aerobios compuestos principalmente por colonias de ciliados mesó filos; aquí la materia orgánica es degradada. Área total ocupada 24 m3 Área de aireación 7.6 m2 Largo 5.7 m Alto 2.4 m Ancho 2 m Cantidad de difusores 21 Presión de entrada 10.7 psi Presión de salida 20.7 psi Tiempo de retención 17h 28 min
  • 37.  TRATAMIENTO TERCIARIO • FILTROS El sistema de filtración está compuesto por dos unidades a presión filtrantes (filtros lentos), instalados en serie y una bomba centrifuga. Filtros de arena y carbón activado Forma de los filtros Cilindricos Material Acero al carbón Diámetro 66 cm Altura 1.85 m Volumen 0.75 m3 Caudal 0.91 m3/h Velocidad de filtración 0.19 m3/m2-h
  • 38. • Cloración  La desinfección del agua que sale de la Planta de Tratamiento se realiza en un tanque de 1m3, en el cual ocurre la destrucción selectiva de microorganismos provenientes del tratamiento de lodos activados que no son retenidos en los filtros. VOLUMEN 1 M3 MATERIAL PVC CAUDAL 0.91 m3/h TIEMPO DE RETENCION 1.09 h
  • 39. • Filtro prensa  La deshidratación de los lodos se hace en un filtro prensa de operación manual . Los lodos son introducidos al filtro por medio de una bomba tipo diafragma que opera normalmente entre 14 y 100 psi. El lodo es almacenado en unas canecas de recolección para su disposición final en rellenos de Colombia Presión max. De filtrado 100 psi Presión min. De filtrado 14 psi Tiempo de filtración 1 h Espesor de la torta de lodos 3 cm Contenido de la humedad 3 % Operación manual