1. Calamita Antonio Leonardo
Acciaierie Valbruna s.p.a.
Per essere alla avanguardia bisogna migliorare
Appoggio End – to End per diminuire I costi della Qualità
nel Sistema di Gestione
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Sunto
Un processo aziendale inizia generalmente dal cliente esterno, tramite una richiesta o necessita, e
termina con l’adempimento o la soddisfazione. Migliore e la azienda in tempistica di consegna,
quantità, qualità e prezzo, maggiore sarà la soddisfazione del cliente al termine del processo.
Le Aziende sono divise funzionalmente
Ricerca, sviluppo, costruzione, produzione, logistica, acquisti, vendita, distribuzione,
logistica, contabilità, risorse umane per citare alcuni esempi.
Questo porta a dei egoismi di funzioni e aeree, quindi sono come sabbia negli ingranaggi.
La vista per l'intero non è più possibile in molti casi.
Spesso non e possibile valorizzare l’attività come valore aggiuntivo riguardando il cliente.
Risultato e :
Si creano frontiere di aeree e di funzione
Porta a perdite per attrito e tempi di mentire
un processo comincia ad attraversare due o più unità funzionali più volte in successione
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Gestione del Sistema di qualità con l’approccio di Best Practice
.
Naturalmente, le misure necessarie sono :
l’acquisizione dati e analisi
Acquisizione e valutazione dell'attuazione concreta delle misure
miglioramento continuo dei processi
L'obiettivo è quello di ridurre il tasso di errore per l'intero sistema ed eliminare la
formazione di “Isole interne”.
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Cosi arriviamo allo scopo di tutto ciò, che sarebbe la riduzione significante della quota
d’errore.
La motivazione di questo lavoro è un rapporto della Azienda Tedesca Grohe Ag
Crescenti richieste del mercato globale, portano che ai confini di efficienza dei sistemi di
gestione qualità.
Mancanza di coerenza, soprattutto nelle organizzazioni complesse è la principale causa di
difetti della qualità.
End to end approccio dallo sviluppo del prodotto al servizio post-vendita
Il collegamento in rete di tutti i processi di qualità.
Introduzione:
Un efficiente ed efficace processo di risoluzione dei problemi, richiede sul lato di ingresso,
informazioni precise e aggiornate sugli errori tecnici e affermazioni.
I risultati devono a loro volta rifluire in fase di sviluppo dei nuovi prodotti e devono essere
disponibili tempestivamente.
Questa End – to End architettura dimostrano i minor numero di sistemi gestione qualità.
Analisi dettagliate mostrano un potenziale di ottimizzazione.
I deficit sono:
Tempi lungi di downtime errore > Concentrazione delle risorse non sempre e
possibile
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Risultati di correzione non sono strutturati sufficienti e senza ritorno di
informazione
Per riconoscere l’estremità libere di processo (non collegate internamente) deve essere
effettuata un analisi specifica di processo.
Come Step Change, i seguenti compiti devono essere sottoposti alla responsabilità della
Gestione della Qualità:
Riunire i responsabili dei vari processi e fare una moderazione comune
Le esigenze dei mercati, siti raccogliere e armonizzare con la Sede Centrale
Creare linee guida da esempi di Best Practice ed attuare nella completa struttura
Assumere la formazione e di seguito avviare e controllare l’efficacia
L’albero guasto, dovrebbe servire come base per la trasparenza e precisione del livello dei costi.
Utilizzando la FMEA dalla fase di sviluppo fino alla post vendita, i passaggi sono molto chiari
nel linguaggio.
Il modello di processo, descritto nel manuale di gestione per la qualità, non rappresenta una
soluzione efficacia.
Qui alcune fasi del processo, che possono essere utilizzati:
Leasson Learned: Sviluppo di sensori di nuova qualità e un database di informazioni per i casi
di reclamo da progetti in corso.
Prevenzione dei errori tramite un cedimento e uso precoce dei
risultati ottenuti dall' elenco d’attività. Progetti di nuovi prodotti e la
documentazione dei rischi identificati in nuovi progetti come un
archivio conoscenza
FMEA : Failer Mode and Effect Analysis.
Il collaudato dal 1993 per una efficace e tempestiva l'uso del
concetto FMEA.
I fornitori coinvolgere tempestivamente nel processo di sviluppo e
metologia FMEA.
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I rischio di errori precedentemente vedere rispetto a prima, ed essere in
grado con i strumenti di ridurre i tempi di sviluppo, aumentando la qualità.
ISIR : Initial Sample Inspection Report (ISIR). Campionamento di componenti
acquistati e prodotti finiti.
(misura,superficie,funzione,durata)
La condivisione di componenti e prodotti finiti per garantire la
qualità nella produzione di serie
Pilot Series : Accettazione da parte del processo produttivo, integrando la gestione dei
rischi possibilmente con l'installazione di un firewall in collaborazione e
la qualità della gestione del prodotto
Rilascio del processo di produzione per garantire la qualità nella fase di
produzione
Poka Yoke, Jikdoka : Con semplici strumenti di controllo, evitare errori umani nel prodotto
In determinate zone del prodotto, non sempre si può garantire di evitare gli
errori. Dipende dalle caratteristiche del prodotto stesso, come forma e
dimensioni.
Inspection, SPC : Continuo supervisione e valutazione statistica dei parametri di processo
critico.
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Ridurre gli scarti e rilavorazione, aumenta la frequenza di rendimento.
Solo pezzi “buoni” escono dal processo, evitando successivi controlli.
Failure Cost Tracking: Resoconto mensile sui dati d’errore a livello dell’impianto con
comunicazione regolare
Confronti Benchmark dei processi di impianto. BEST PRACTICE
identificazione, dei punti di potenzialità per l’ottimizzazione del processo.
Kaizen Team : Analisi degli errori e la rimozione dei Top sprechi per ogni zona di
Produzione.
Ridurre i costi di scarto e rilavorazione sui costi principali e di livello di
problema (cricche, sfoglie, problemi di laminazione) del prodotto.
Communities : Determinazione dell’errore, si concentra sul livello di processo e lo
sviluppo di azioni correttive, con squadre interdisciplinari che operano in
modo trasversale.
Ridurre gli scarti e rilavorazioni dei processi più costosa attraverso lo
sviluppo di nuovi metodi e materiali
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Warranty Cost Tracking : Report mensile di garanzia, a livello di mercato globale e di prodotti
BEST PRACTICE potenziali come punti di partenza, base per
l’ottimizzazione dei processi per il miglioramento continuo e la
concentrazione sulla tematica.
Interface Market : Conferenze telefoniche regolari e “round table” coni mercati mondiali.
Contatto diretto al cliente.
“Prevent small problems from getting big” catturare percezioni di qualità
nei mercati.
Warranty clearing center: Centrale coordinamento per verifiche di prodotti contestati con la
ottimizzazione del processo di gestione return – management.
Separazione di Garanzia e benevolenza nel contestato.
Assicurare la disponibilità delle parti difettose dal campo che siano tutti
registrati.
Inform Market :Informazioni proattive sui problemi di qualità dei mercati e gli
aggiornamenti di qualità, sintomo, causa del difetto e le azioni correttive
intraprese con soluzioni di riparazione convenienti.
Comunicazione positiva riguardando i casi risolti di contestazioni.
Riducendo i costi di garanzia.
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Bibliografia
Der Qualitätsmanagement-Berater, 2011 . Prozesse managen und verbessern.
Holger Sparmacher
DIN EN ISO 9000:2005
DIN EN ISO 9001:2008
Ima Masaaki
Deming, W. Edwards
DIN EN 9004:2008
Dipl.- Ing. Holger Herchenheim ,Vice Corporate Quality Management a GROHE
AG
Dipl.-Ing. Renier Krueger , Head of Quality Methods and Tools GROHE AG
B.A. Holger Jentsch, Head of Quality Customer GROHE AG.
Numero di documento : QZ 110433 come riferimento alla metrologia nel giornale
QZ Qualität und Zuverlässigkeit 10/2011
Codiali Saluti
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