1. P A T O L O G
I A
• QUE ES
• COMO SE ORIGINA
• COMO SE CURA

2. El acero es una aleación o combinación de
hierro y carbono (alrededor de 0,05%
hasta menos de un 2%), aunque a veces se
agregan otros componentes para darle otras
características. Ya que es básicamente hierro
altamente refinado, su fabricación
comienza con la reducción de hierro,
produciéndose el arrabio1, el cual se
convierte mas tarde en acero.
El hierro puro, por tanto, es uno de los
elementos del acero y no se encuentra libre
en la naturaleza ya que reacciona con
facilidad con el oxígeno del aire para formar
óxido de hierro (herrumbre). Por tanto, las
estructuras de este tipo se ven afectadas
por la corrosión, o formación de herrumbre,
pudiendo dar lugar a su destrucción
Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza
como materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos

4. Aceros al carbono
http://www.construmatica.com/construpedia/Acero

5.  Acero dulce: El porcentaje de carbono es de
0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48-
55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se
puede soldar con una técnica adecuada.
 Aplicaciones: Piezas de resistencia media de
buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.
 Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de
0,35%. Tiene una resistencia mecánica de 55-
62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se
templa bien, alcanzando una resistencia de
80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
 Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria,
piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos,
herrajes.
 Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de
0,45%. Tiene una resistencia mecánica de 62-
70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2,
aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones.
 Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas,
piezas bastante resistentes, cilindros de motores
de explosión, transmisiones, etc.
 Acero duro: El porcentaje de carbono es de
0,55%. Tiene una resistencia mecánica de 70-
75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa
bien en agua y en aceite, alcanzando una
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-
300 HB.
 Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y
piezas regularmente cargadas y de espesores no
muy elevados.

6. Aceros de baja aleación ultrarresistentes
http://www.construmatica.com/construpedia/Acero

7. Acero Aleado

8.  1 Lesiones. Generalidades.
 1.1 Lesiones formales
 1.1.1 Deformación excesiva
 1.1.2 Rotura dúctil
 1.1.3 Rotura frágil
 1.1.4 Erosión
 1.2 Lesiones sustanciales
 1.2.1 Oxidación
 1.2.2 Oxidación-Corrosión
 2 Lesiones. Casuística.
 2.1 Estructuras metálicas
 2.1.1 Lesiones típicas
 2.1.2 Otras lesiones
 2.2 Elementos metálicos expuestos.
Fachadas y cubiertas.
 2.2.1 Lesiones típicas
 2.2.2 Otras lesiones
 2.3 Instalaciones hidráulicas
 2.3.1 Lesiones típicas
 2.3.2 Otras lesiones

9. LESIONES FORMALES
Deformación excesiva
Son deformaciones causadas por
acciones mecánicas, cuando el acero
recibe una acción externa superior a su
resistencia.
Las deformaciones de los elementos
mecánicos suelen estar causadas por
dos tipos de acciones:
ACCIONES MECANICAS Acero forjado (proceso actual).
ACCIONES TERMICAS

10. ACCIONES
MECANICAS
Isla Sur de Nueva
Zelanda. Un tramo de
la vía de ferrocarril,
cerca de la ciudad de
Rollesto

11. Acciones MECÁNICAS:
La deformación viene producida por una
carga que, Las causas de estas acciones
son variables y de incidencia externa.
Acciones TÉRMICAS:
La deformación es el resultado de someter al
elemento metálico a elevadas temperaturas.
Las causas de estas elevadas temperatura
pueden ser desde la radiación solar hasta el
fuego.

12. LESIONES FORMALES
Erosión
Desgaste o pérdida de sección producidas por el arrastre
de materiales de un líquido que circula a grandes
velocidades y sufre turbulencias. La erosión en estos casos
supone un doble proceso, mecánico y químico al actuar
conjuntamente con el proceso de oxidación
La reparación vuelve a pasar, casi de modo obligado, por
la sustitución del segmento afectado.

13. La fig.(a) muestra esquemáticamente el régimen turbulento que se genera por un
brusco cambio de la dirección del flujo y a una velocidad excesiva el fluido, lo cual
causa erosión en las paredes del tubo y sus uniones.
La fig.(b) muestra la erosión de las paredes de un codo de 90º debido a los factores
descritos en la fig.(a) a medida que la velocidad aumenta el efecto abrasivo sobre las
paredes del tubo aumenta y se puede producir erosión.

14. LESIONES SUSTANCIALES
Oxidación de un elemento
férrico
Reacción de la superficie de un
metal con el oxígeno del aire o
del agua produciendo una capa
superficial de óxido metálico
El hierro y sus aleaciones (entre
ellas los aceros) forman una
capa de óxido porosa que
además permite la acumulación
de agua y favorece el proceso de
oxidación y la aparición del “La corrosión más común del hierro y del
fenómeno de corrosión acero se llama oxidación que se presenta
electrolítica, que se trata de
siempre que un objeto de estos metales
forma independiente en el
apartado de oxidación-corrosión
entra en contacto con el agua y el
oxigeno”

15. LESIONES SUSTANCIALES
Oxidación – Corrosión
Destrucción o descomposición de un metal producida por un agente
exterior y favorecida por la presencia de un medio acuoso en contacto
con ambos.

16. Oxidación – Corrosión Ambiental
Materiales de
construcción
Soluciones
químicas
Corrosión
química
Aguas ácidas
Agua de mar
OXIDACION-CORROSION
Materia
orgánica
Por aireación
diferencial
Corrosión
electrolítica
Intergranular

17. Corrosión QUIMICA
Ataque de un metal por la acción de agentes
químicos causantes de una serie de reacciones
químicas producidas en la interfase metal-
medio corrosivo y dando lugar a unos
productos químicos que, si depositan en la
superficie del metal, llegan, en algunos casos, a
proteger al propio metal de una corrosión
mayor

18. AMBIENTAL:
agresión por parte de los compuestos
presentes en el aire contaminado: dióxido de
azufre, dióxido de
carbono, sulfatos, cloruros, cenizas y
escorias.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN:
agresión por parte de otros materiales
constructivos: cemento Pórtland (hidróxido
sódico y potásico), morteros y pastas de cal
(calcio y magnesio libres), pastas de yeso
(ácidos), madera (ácidos orgánicos y sales
solubles) y cementos porosos (amoniaco
presente en agentes espumantes).
SOLUCIONES QUÍMICAS:
agresión por parte de sustancias químicas
ajenas a la propia construcción: productos de
limpieza (sales solubles de calcio, magnesio y
potasio), agua de las conducciones (cloruros,
sulfatos y dióxidos de carbono).

19. AGUAS ÁCIDAS:
Disolución de los metales por inmersión
en soluciones ácidas, que producen la
redisolución de la capa de hidróxido
resultado de la combinación de los iones
metálicos con los hidrógenos del agua.
AGUA DE MAR:
Agresión por proximidad o contacto
directo con el agua de mar (cloruros).
MATERIA ORGÁNICA:
Agresión por parte de las sustancias que
producen ciertos organismos, como
algas, mohos y líquenes (ácidos
orgánicos y dióxido de carbono).

20. Corrosión electrolítica:
El agente agresor es otro metal de
diferente potencial electroquímico puesto
en contacto con el metal corroído a través
de un medio acuoso (electrolito) que
induce entre ellos un par eléctrico. Entre
los elementos del par se producirá una
corriente eléctrica, concretamente desde
el ánodo (más negativo) al cátodo (más
positivo), perdiendo el primero
electrones, con la consiguiente
descomposición del material, y
acumulando el segundo los productos
insolubles de la corrosión.

23. POR AIREACIÓN DIFERENCIAL:
La diferencia de potencial
electroquímico se produce entre
dos piezas del mismo metal, cuando
una de ellas se encuentra
permanentemente húmeda y la otra
permanentemente seca. La zona
húmeda se establece como ánodo y
la seca como cátodo, produciéndose
una corriente de electrones desde la
parte húmeda a la seca y
produciendo la corrosión de la
primera.
“Se produce cuando un metal está en
un medio con diferentes
concentración de oxígeno, por
ejemplo la parte introducida en la
roca frente a la parte exterior al aire.”

24. INTERGRANULAR:
Aparición de pares eléctricos y
corrosión puntual entre las partículas
de los distintos metales de una
aleación, cuando en ésta no se ha
completado el proceso de unión de
los mismos.
Se trata del único ataque posible en
el acero inoxidable. Viene causado
por un defecto del material y si su
efecto destructivo es importante, el
único modo de reparación es la
sustitución.

25. • ESTRUCTURAS METALICAS
• ELEMENTOS METALICOS EXPUESTOS
• INSTALACIONES HIDRAULICAS

26. ESTRUCTURAS METALICAS
Teniendo en cuenta que las estructuras metálicas suelen estar
constituidas por elementos de acero laminado, situados en un
ambiente lo suficientemente protegido de la agresiones del medio,
las lesiones más frecuentes serán las siguientes:
LESIONES TIPICAS OTRAS LESIONES
Deformación excesiva. Acciones Rotura frágil. Rotura por Fatiga
mecánicas.
Deformación excesiva. Acciones Corrosión. Corrosión química
térmicas.(fuego)
Rotura dúctil. Corrosión. Corrosión electrolítica
Rotura frágil. Desgarro Corrosión. Corrosión
laminar electrolítica. Aireación
diferencial
Corrosión
Oxidación-Corrosión

27. ELEMENTOS METÁLICOS EXPUESTOS. FACHADAS Y CUBIERTAS
Lesiones típicas
LESIONES TIPICAS OTRAS LESIONES
Deformación excesiva. Deformación excesiva. En este caso, se
Acciones térmicas Acciones mecánicas emplea una mayor
Corrosión. Corrosión Rotura dúctil variedad de
química materiales metálicos,
Corrosión. Corrosión Rotura por Fatiga
que además se ven
electrolítica sometidos a las
acciones térmicas, las
Corrosión. Corrosión
electrolítica. Aireación
humedades y otras
diferencial agresiones típicas de
la intemperie.

28. LESIONES CASUÍSTICA. INSTALACIONES HIDRÁULLICAS.
Lesiones típicas
LESIONES FORMALES LESIONES SUSTANCIALES
Los movimientos de
dilatación-contracción
Erosión de tuberías debido a Corrosión. serán típicos de este
las corriente liquida. tipo de instalaciones,
especialmente por las
Roturas.(desprendimientos) que circule agua a
Grietas por tensión excesiva elevadas
temperaturas. A su
Fisuras por fatiga vez, también lo serán
todos los derivados
Golpe de Ariete
del contacto directo
Cavitación con el agua y su
circulación..

29. LESIONES
FORMALES
TUBERÍAS DEBIDO A
EROSIÓN EN TUBOS DE
EROSIÓN DE LAS
ACERO GALVANIZADO:
LA CORRIENTE
Se forma rápidamente
una capa de óxido
sobre la zona
LÍQUIDA
erosionada que
inicialmente era
brillante.

30. CAUSAS
Se producen en las tuberías exteriores al
fallar la sujeción, normalmente por corrosión
de los anclajes, lo que puede ocurrir por
oxidación previa o, incluso, por par galvánico
con el metal de la tubería. También puede
fallar la unión del anclaje con la pared.
DESPRENDIMIENTOS

31. GRIETAS POR TENSIÓN EXCESIVA
CAUSAS
Estas lesiones pueden estar provocadas por:
Tracción, cuando los movimientos de
dilatación y contracción de los tubos se ven
impedidos por sujeciones excesivamente
rígidas; al contraer aparecen por tracción.

32. En los tubos de las instalaciones,
aparecen a veces junto con los
fenómenos de corrosión, erosiones y
causas de lesiones puramente
mecánicas.
Es el caso de la formación de grietas
por fatiga del material, debido al
FISURAS POR FATIGA EN TUBOS DE ACERO Y
constante movimiento del tubo.
EN SUS ACCESORIOS

33. LESIONES
SUSTANCIALES
CAUSAS
En acometidas de agua con líquido a
presión se produce la corrosión de
tuberías metálicas a partir del agua que
la contienen y se distinguen varios
procesos:
Por inmersión, el más general, debido al
CORROSIÓN
contacto continuo de la tubería con el
agua potable que debido a su alto
contenido en oxígeno, facilita la
aparición de corrosión al disolver los
posibles depósitos de CO3Ca que
aparecen en las paredes interiores de las
tuberías. La lesión es continua y
uniforme a lo largo de la tubería.

34. LESIONES DERIVADAS EN OTROS
ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
HUMEDADES ACCIDENTALES
CAUSAS
Las humedades accidentales o transitorias pueden
causar las siguientes lesiones:
•Manchas de humedad :
destrucción de enlucidos.
•Desprendimientos de partes dañadas por falta de
Adherencia.
•Aparición de eflorescencias por el transporte de sales
desde el interior de los elementos lesionados a la
Superficie.

36. DEL ACERO

37. PASOS:
I. Eliminar la causa de la
lesión, sellando las posibles vías de
entrada de agua o humedad con
algún material como la silicona.
II. Seguidamente se actuará sobre la
pieza, para lo cual se puede
proponer una serie de
intervenciones generalizadas.
1) Ambiente Agresivo
2) Ambiente medianamente
agresivo
3) Ambiente neutro.

38. Ambiente Agresivo
-Preparación de la superficie con chorro de
arena hasta grado Sa-2 "casi metal blanco"
-Imprimación epoxi rica en zinc, con espesor
22μ de la capa de película seca
-Capa gruesa intermedia epoxi con un
espesor de 75μ de película seca
-Esmalte epoxi en acabado de 35μ de
espesor

39. Ambiente medianamente agresivo
-Preparación de la superficie con cepillo hasta
grado St-3 o con chorro hasta Sa-2
-Imprimación con clorocaucho, con espesor
30-35μ de la capa de película seca
-Capa gruesa intermedia de clorocaucho con
un espesor de 40μ de película seca
-Capa de acabado de clorocaucho con 30-35μ
de espesor de pintura seca

40. Ambientes neutros
-Preparación de la superficie
con cepillo hasta grado St-2
-Imprimación antioxidante de
óxido de hierro o minio de
plomo electrolítico al aceite
35μ
-Dos manos de acabado con
esmalte sintético o de
aluminio (35μ cada capa)

41. Externa
Limpieza
LIMPIEZA CON LLAMA
Consiste en pasar sobre la superficie de acero un soplete oxiacetilénico a gran
velocidad y altas temperaturas. Debido a la diferencia en los coeficientes de dilatación
en comparación con el soporte de acero, la mayor parte del óxido y la cascarilla se
desprenden y el resto de deshidrata. Mientras la superficie todavía está caliente y seca
es cuando se trabaja con ella.
LIMPIEZA POR CHORREADO ABRASIVO
Impulsando pequeñas partículas de material abrasivo a gran velocidad, mediante aire
comprimido, vapor, agua, o discos centrífugos. Estas partículas pueden ser de arena
fina, perdigones o restos de acero, o pueden tratarse de abrasivos sintéticos como
carborundo o alúmina, pero conviene siempre que sean uniformes en cuanto a su
tamaño, y lo más pequeñas posible.
Existen tres grados posibles de la calidad de limpieza:
1. chorreado abrasivo grado comercial,
2. abrasivo a metal casi blanco, y
3. abrasivo a metal blanco

42. Limpieza con disolventes
Limpieza por Emulsión: consistente en emplear un disolvente
orgánico (queroseno) junto con un agente emulsionante (jabón)
de modo que la combinación se pueda diluir en agua y formar
un medio de limpieza estable.
Disolventes Alcalinos: que van desde los álcalis como soda
cáustica y potásica hasta los detergentes.

43. Disolventes Ácidos:
Inorgánicos como el fosfórico, combinado con disolvente
de grasas (alcoholes) y agentes humectantes que rebajan
la tensión superficial, pero sus efectos anticorrosivos no
son satisfactorios del todo.
Disolventes Orgánicos:
algunos son tóxicos o inflamables, pero es el tipo de
disolvente más empleado, como son: naftas, mineral spirit,
benceno, tolueno, xilenos, turpentina, hidrocarburos
asfálticos y derivados halogenados. Decapado Químico: en
piezas de acero no demasiado grandes, por el cual se
introducen en tanques donde se disuelve la capa
superficial del metal, eliminando el óxido y la cascarilla, y
obteniendo una superficie homogénea.
Tratamientos de conversión química

44. Externa Revestimientos
Galvanizado
Este proceso consiste en recubrir al acero con una película de
zinc, lo que se logra sumergiendo las piezas en un baño de zinc
fundido, que tiene una resistencia excelente a la corrosión
atmosférica y de aguas naturales. Éste material genera una
protección catódica a un coste relativamente bajo, y es la
protección más empleada para componentes de acero en la
construcción, ya que es muy eficaz sobre piezas de exterior. Uno
de estos procedimientos es el Galvanizado en Caliente del Acero,
que proporciona un recubrimiento muy duradero, y es muy
efectiva para piezas en contacto con agua de mar, especialmente
corrosiva.

45. Esmalte Vítreo
Este esmalte se realiza sobre
piezas de acero o de hierro
fundido, aplicando una mezcla
formada por silicatos, fundentes
y pigmentos para colorear que
constituyen un recubrimiento
duro y resistente a la corrosión.
Los cantos y ángulos deben ser
redondeados para evitar que se
fisura la superficie esmaltada, tetera en esmalte vítreo de
que resulta muy sencilla de alta temperatura
limpiar.

46. 1. Pinturas no pigmentadas (barnices, lacas y
aceites secantes) .
2. Recubrimientos pigmentados (imprimadores
y capas de acabado)
RESINAS.Nivel de impermeabilización (de mayor a
menor):
Breas Epoxi-Epoxi-Brea vinílica-Vinílicas-Clorocaucho-
Bituminosas-Acrílicas-Alquídicas-Aceites

47. 1. Los vehículos, empleados para
proteger el acero
estructural, consisten en aceites
secantes y barnices (combinación
de un aceite secante y resina)
Protege de la oxidación en interiores
2. Las pinturas pigmentadas se
emplean en sistemas de secado al
aire o estufa a temperaturas
moderadas.

48. Sistemas de Pintura para
Acero
1. Pinturas Alquídicas
2. Pinturas Fenólicas
3. Pinturas Vinílicas
4. Pinturas ricas en Zinc

49. Pinturas al Aceite:
Particularmente apropiado para estructuras
expuestas a la intemperie. Poca resistencia a
ambientes químicos, inmersión en agua,
condensaciones, atmósferas salinas o muy
corrosivas, humedad elevada, temperaturas altas,
abrasión y condiciones enterradas. En general se
recomienda su utilización en ambientes rurales,
urbanos, marinos e industriales medios y en zonas
de humedad moderada.

50. Pinturas Fenólicas: Especialmente apropiado para
aceros estructurales que han de permanecer sumergidos
en agua, zonas de alta humedad en las que se prevén
condensaciones, y para exposición a la intemperie en
ambientes químicos de corrosión moderada.
Pinturas Vinílicas: Para condiciones ambientales
muy severas, inmersión en agua dulce o salada, alta
humedad y condensaciones. Resisten al fuego y a los
ambientes químicos corrosivos, pero son atacadas por
disolventes orgánicos aromáticos, cetonas, éteres
ésteres, así como por ácido nítrico fumante, ácido
sulfúrico del 98% y ácido acético.

51. Pinturas ricas en Zinc: Estas pinturas
representan un gran avance en la
protección contra la corrosión, vienen a
ser un suplemento de la protección
galvánica. Son adecuadas para zonas de
humedad elevada, marina y química
corrosivas. Pueden incluso utilizarse en
estructuras que permanecen sumergidas
en agua dulce, y también resisten
sumergida en agua salada con una capa
de acabado adecuada.
•UMAZINC 276
•ZINC CLAD 61 BR