2. El Diagrama de Ishikawa, también llamado
diagrama de causa-efecto, es una representación
grafica que por su estructura también se llama
diagrama de pescado, este consiste en una
representación sencilla en la que puede verse una
especie de espina central, que es una línea en el
plano horizontal, representando un problema a
analizar, que se escribe en la cabeza del pescado.
3. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo
largo del siglo XX en ámbitos de la industria, para
facilitar el análisis de problemas y sus soluciones;
esta también es considerada una de las 7
herramientas básicas de la calidad. El diagrama de
pescado fue desarrollado por el licenciado en
química japonés Dr. Kaoru Ishikawa en el año
1943.
4. El método de las 5 M
El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructirado
que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los
cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco
“M” son las siguientes:
Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada
máquina que interviene en el proceso, así como de su
funcionamiento de principio a fin y los parámetros de
configuración, permitirán saber si la causa raíz de un
problema está en ellas.
5. Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas.
Cuando se diseña un proceso, existen una serie de
circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología,
materiales,…) que pueden variar a lo largo del tiempo y no
ser válidos a partir de un momento dado.
Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo.
Existe el fallo humano, que todos conocemos y si no no se
informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden
surgir los problemas.
Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar
al resultado obtenido y provocar problemas.
Materia prima: Los materiales empleados como entrada son
otro de los posibles focos en los que puede surgir la causa
raíz de un problema.
6. Ahora veamos un problema:
Se están presentando problemas con la calidad del producto en
una fundición. Has sido contratado para resolver esta
situación, y como primer paso decidiste recopilar información
para definir exactamente el problema. Ante la falta de
información numérica consideraste necesario elaborar un
checklist, para ello, preguntas a los operarios y te informan lo
siguiente:
-Se están fabricando productos de 4 modelos diferentes
identificados como A, B, C y D, algunos operarios afirman
que el modelo A presenta mayor cantidad de defectos pero
no disponen de reportes escritos.
-En la fundición se utiliza un molde rectangular dividido en 4
secciones numeradas del 1 al 4, se ha observado que
algunas de estas secciones presentan un mayor número de
defectos.
7. -Se han detectado 5 defectos en la fundición:
1. Huecos y zonas desgajadas.
2. Depresiones acanaladas.
3. Incrustaciones de arena y escoria.
4. Arena vitrificada adherida a las piezas.
5. Porosidad en las piezas.
Para poder dar un mayor seguimiento a este problema, en
clase hemos elaborado distintas hojas de control que nos
ayuden a recopilar la información que necesitamos.
9. En ambos casos, es muy difícil interpretar la
información, no nos brindan la información
completa y es necesario darles un mejor formato.
Por otro lado, también serian necesarias gráficas,
que nos mostrarían de manera mas explicita los
resultados obtenidos a partir de estos checklist.
10. Ahora, ayudándonos con el diagrama de Ishikawa, podemos
analizar mas a fondo las causas de estos problemas.
Huecos y zonas
desgajadas
Medio Ambiente
Máquina
Mano de Obra Materia Prima
Método
Depresiones
acanaladas
Medio Ambiente
Máquina
Mano de Obra Materia Prima
Método
Equipo inadecuado
Falta de mantenimiento
Mal ajuste
Método inadecuado
Mal procedimiento
Tiempo y temperatura
inadecuadas.
Falta de capacitación
Rotación de personal
No es la adecuada
Es de mala calidad
Molde dañado No es la temperatura
adecuada
Falta de capacitación Suciedad
Choques térmicos
No es la adecuada
11. Incrustaciones de
arena y escoria
Medio Ambiente
Máquina
Mano de Obra Materia Prima
Método
Arena vitrificada
adherida a las
piezas
Medio Ambiente
Máquina
Mano de Obra Materia Prima
Método
Falta de mantenimiento Herramienta
inadecuada
Falta de cuidado
Suciedad en el
área de trabajo
Es de mala calidad
El molde esta sucio Falta de revisión
Falta de
capacitación
Viene
contaminada
12. Porosidad en las
piezas
Medio Ambiente
Máquina
Mano de Obra Materia Prima
Método
Vibración causada
por la máquina
Tiempo y temperatura
inadecuados
No es una buena
aleación
Falta de capacitación Humedad Mala calidad
