Queijaria plano haccp

Instituto Politécnico de Santarém
Escola Superior Agrária de Santarém
Curso de Especialização Tecnológica em Segurança e Higiene Alimentar
Sistemas de Segurança Alimentar
Proposta de elaboração de um plano
HACCP aplicado à Queijaria da ESAS
Ana Catarina Castanho, nº110314011
Ana Cláudia Lopes, nº 110314008
Daniela Santana, nº 110314009
Patrícia Carqueija, nº110314016
Santarém
2012

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Índice geral
Página
1. Introdução..............................................................................................................7
2. Queijaria................................................................................................................9
2.1 Características da queijaria..............................................................................9
2.2 Licenciamento da queijaria .............................................................................9
3. HACCP ...............................................................................................................10
3.1 Definição ......................................................................................................10
3.2 Enquadramento histórico do HACCP............................................................ 11
3.3 Terminologia ................................................................................................ 14
3.4 Vantagens do HACCP .................................................................................. 17
3.5 Desvantagens do HACCP .............................................................................18
3.6 Benefícios e flexibilidade do sistema HACCP...............................................19
3.7 Requisitos de implementação........................................................................19
3.7.1 Empenho da Administração ...................................................................20
3.7.2 Selecção da equipa de HACCP .............................................................. 20
3.7.3 Formação sobre a metodologia HACCP................................................. 21
3.7.4 Verificação das condições prévias na empresa .......................................22
3.8 Formação da equipa ...................................................................................... 22
3.8.1 Funções .................................................................................................23
3.9 Tipos de perigos............................................................................................ 24
3.9.1 Perigos biológicos.................................................................................. 24
3.9.2 Perigos químicos.................................................................................... 25
3.9.3 Perigos físicos........................................................................................ 27
3.10 Controlo........................................................................................................27
3.10.1 Verificação dos procedimentos de controlo............................................28
3.11 Princípios do HACCP ................................................................................... 28
3.12 Etapas para implementação do sistema HACCP............................................29
3.12.1 Definir os termos de referência no âmbito do plano HACCP.................. 29
3.12.2 Constituição da equipa HACCP ............................................................. 29
3.12.3 Descrição do produto .............................................................................30
3.12.4 Identificar a utilização prevista .............................................................. 30

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Página
3.12.5 Elaboração do fluxograma de fabrico..................................................... 30
3.12.6 Verificação do fluxograma de produção................................................. 31
3.12.7 Análise de perigos e identificação de medidas preventivas..................... 31
3.12.8 Aplicação da árvore de decisão HACCP para determinação dos PCC’s..32
3.12.9 Estabelecimentos dos limites críticos para cada PCC ............................. 34
3.12.10 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização para cada PCC’S.......34
3.12.11 Estabelecimento de acções correctivas................................................ 34
3.12.12 Estabelecimento de procedimentos de verificação .............................. 35
3.12.13 Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que
documentam o plano HACCP ..............................................................................36
3.12.14 Revisão do plano HACCP ..................................................................36
4. Proposta de elaboração de um plano HACCP aplicado ao fabrico de queijo .........37
4.1 Pré-requisitos do HACCP .............................................................................37
4.1.1 Manual de boas práticas.........................................................................37
4.1.2 Descrição das instalações.......................................................................38
4.1.3 Infra-estruturas ...................................................................................... 39
4.1.4 Manutenção dos equipamentos............................................................... 40
4.1.5 Higienização.......................................................................................... 42
4.1.6 Formação dos colaboradores..................................................................46
4.1.7 Controlo de fornecedores.......................................................................47
4.1.8 Controlo dos veículos de transporte ....................................................... 47
4.1.9 Controlo de resíduos ..............................................................................48
4.1.10 Controlo de pragas................................................................................. 49
4.1.11 Controlo de qualidade da água ............................................................... 50
4.1.12 Controlo analítico .................................................................................. 51
4.1.13 Documentos/ registos.............................................................................52
4.2 Queijo fresco ................................................................................................ 53
4.2.1 Definição do campo em estudo .............................................................. 54
4.2.3 Identificação do uso do produto ............................................................. 55
4.2.4 Fluxograma do queijo fresco..................................................................56
4.2.5 Confirmação do fluxograma...................................................................62

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Página
4.2.6 Processo tecnológico do fabrico de queijo fresco ...................................62
4.2.7 Identificação dos perigos associados a cada etapa ..................................64
4.2.8 Determinação dos PCC’s no queijo fresco..............................................74
4.2.9 Estabelecimento de limites críticos, sistema de monitorização e acções
correctivas no fabrico de queijo fresco .................................................................75
4.2.10 Revisão do plano HACCP......................................................................77
4.3 Queijo curado ............................................................................................... 77
4.3.1 Definição do campo em estudo .............................................................. 77
4.3.3 Identificação do uso do produto ............................................................. 78
4.3.4 Fluxograma do queijo curado.................................................................79
4.3.6 Confirmação do fluxograma...................................................................87
4.3.7 Processo tecnológico do fabrico de queijo curado ..................................87
4.3.8 Identificação dos perigos associados a cada etapa ..................................89
4.3.9 Determinação dos PCC’s no queijo curado ............................................99
4.3.10 Estabelecimento de limites críticos, sistema de monitorização e acções
correctivas no fabrico de queijo fresco ............................................................... 101
4.3.11 Revisão do plano HACCP.................................................................... 103
5. Considerações finais .......................................................................................... 104
6. Bibliografia........................................................................................................ 105
7. Mediagrafia ....................................................................................................... 107
ANEXOS.................................................................................................................. 108
ANEXO I – Correspondência entre os princípios e etapas do HACCP ...................... 109

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Índice de figuras
Página
Figura 1 – Queijos........................................................................................................9
Figura 2 – Exemplo de um perigo químico.................................................................26
Figura 3 – Insectocaçador .......................................................................................... 50
Figura 4 – Queijo fresco............................................................................................. 53
Figura 5 – Queijo curado............................................................................................ 77

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Índice de quadros
Página
Quadro 1 – Evolução do HACCP ao longo dos anos.................................................. 11
Quadro 2 – Tipos de perigos biológicos .....................................................................25
Quadro 3 - Tipos de perigos químicos........................................................................26
Quadro 4 – Tipos de perigos físicos ...........................................................................27
Quadro 5 – Medidas de manutenção dos equipamentos e periodicidade ..................... 41
Quadro 6- Requisitos das várias secções ....................................................................43
Quadro 8 - Requisitos da higiene pessoal...................................................................45
Quadro 9 – Classificação segundo o teor de matéria gorda.........................................54
Quadro 10 - Descrição do queijo fresco .....................................................................55
Quadro 11 - Listagem de perigos e medidas preventivas aplicadas ao fabrico de queijo
fresco.......................................................................................................................... 64
Quadro 12 – Determinação dos PCC’s no queijo fresco .............................................74
Quadro 13 – Estabelecimento de limite críticos, sistema de monitorização e acções
correctivas no fabrico de queijo fresco ........................................................................76
Quadro 14 – Descrição do queijo curado....................................................................78
Quadro 15 - Listagem de perigos e medidas preventivas aplicadas ao fabrico de queijo
curado......................................................................................................................... 89
Quadro 16 - Determinação dos PCC’s no queijo curado.............................................99
Quadro 17 – Estabelecimento de limites críticos, sistema de monitorização e acções
correctivas no fabrico de queijo fresco ...................................................................... 102
Quadro 18 - Correspondência entre os princípios e etapas do HACCP ..................... 109

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1. Introdução
A segurança alimentar está relacionada com a presença de perigos associados
aos géneros alimentícios no momento em que são ingeridos pelo consumidor. Como a
inserção desses perigos pode ocorrer em qualquer etapa da cadeia alimentar, torna-se
essencial a existência de um controlo adequado ao longo da mesma. Consequentemente,
a segurança alimentar é assegurada por meio dos esforços combinados de todas as
partes que integram a cadeia alimentar, para prevenir e controlar criou-se assim o plano
Hazard Analysis and Critical Points (HACCP), Análise de Perigos e Controlo de Pontos
Críticos, sendo este um sistema que tem como objectivo garantir a segurança dos
alimentos através da identificação dos perigos associados ao seu manuseamento e das
medidas adequadas para ser controlado (ISO 22000, 2005).
Para tal, o plano de HACCP deveria ser encarado como uma ferramenta de
análise e prevenção de perigos ligados ao processamento alimentar e não para o
controlo apenas do produto final. Este sistema de autocontrolo pode ser aplicado ao
longo de toda a cadeia alimentar, desde a produção primária até ao consumidor final e a
sua implementação deve ser orientada por evidências científicas dos perigos para a
saúde pública. Desde 1986, que o Comité do Codex Alimentarius, recomenda às
empresas alimentares, a aplicação de sistemas de autocontrolo baseados nos princípios
do sistema de HACCP (Vaz et al., 2000).
As organizações intervenientes na cadeia alimentar abrangem desde os
produtores de alimentos para animais e produtores primários, passando pelos fabricantes
de géneros alimentícios e pelos operadores e subcontratados encarregues do transporte e
da armazenagem, até expedição e postos de venda (em conjunto com as organizações
inter-relacionadas, tais como os fabricantes de equipamento, de material de embalagem,
de agentes de limpeza, de aditivos e de ingredientes) (ISO 22000, 2005).
De acordo com Vaz et al. (2000), o sistema de HACCP foi desenvolvido nos
anos 60 pela empresa Pillsbury (EUA), pelos Laboratórios do Exercito dos Estados
Unidos e pela National Aeronautics and Space Administration (NASA) com o objectivo
de produzir refeições 100% seguras para os astronautas.

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O conceito “Modos de Falha” baseava-se na obtenção de conhecimento e
experiência relativos à produção e/ou processamento do alimento, para predizer o que
poderia falhar, ou seja, quais seriam os “perigos potenciais”, onde e em que parte do
processo poderia ocorrer uma falha (Portal de segurança alimentar, 2004).
Assim, com este tipo de análise de perigos, os factores de risco específicos dum
processo ou produto, passou a ser possível seleccionar os pontos onde as medidas
pudessem ser tomadas, ou observações pudessem ser realizadas, para verificar se o
processo havia ou não sido controlado. Se o processo não pudesse ser controlado,
haveria grande possibilidade de ocorrer algum problema com a inocuidade do alimento
que se estava a produzir. Também esses pontos, que são identificados ao longo do
processo de produção, passaram a ser conhecidos como Pontos Críticos de Controlo
(Portal de segurança alimentar, 2004).
O HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos factores associados à
matéria-prima, ingredientes, processo de produção, processamento e outros, de forma a
prevenir a ocorrência de contaminações e, para garantir a inocuidade final dos alimentos
(Portal de segurança alimentar, 2004).

9 | P á g i n a
2. Queijaria
2.1 Características da queijaria
Uma queijaria é um estabelecimento industrial e / ou complementar de uma
exploração, no qual o leite e/ou os seus derivados são tratados, transformados e
acondicionados. Esta destina-se somente ao fabrico de queijo e outros produtos lácteos.
O queijo é um produto lácteo que resulta da transformação do leite de vaca, cabra,
ovelha, búfala e/ou outros mamíferos, num alimento sólido através da coagulação do
leite (Baptista, 2006).
Figura 1 – Queijos
http://f.i.uol.com.br/folha/comida/images/081367.jpg
2.2 Licenciamento da queijaria
Ter uma queijaria licenciada é uma condição exigida por lei para produzir e vender
queijos aos consumidores, na própria unidade e/ou em qualquer outro local (mini ou
supermercado, mercados e feiras, entre outras. É uma forma de garantir ao consumidor
que os queijos foram fabricados em boas condições, aceites pelos Serviços Oficiais, e
que, por isso, devem ser reconhecidos e valorizados (Dionísio & Costa, 2005).

10 | P á g i n a
3. HACCP
3.1 Definição
O Hazard Analysis and Critical Points (HACCP), Análise de Perigos e Controlo
de Pontos Críticos, é um sistema preventivo que procura uma produção de alimentos
inócuos evitando assim que existam no mercado alimentos perigosos para a saúde do
consumidor (Arroja, 2004).
Este sistema é baseado na aplicação de princípios técnicos e científicos que são
aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos, identificando todos os tipos de
factores de riscos ou perigo (químicos, físicos e biológicos) que devem ser vigiados de
forma a prevenir, eliminar ou reduzir os seus riscos (Arroja, 2004).
O sistema HACCP baseia-se numa abordagem sistemática, documentada e
verificável e desde 1 de Janeiro de 2006, todas as empresas do sector alimentar são
obrigadas a ter um sistema HACCP implementado (EHS, 2012).
De acordo com o Regulamento (CE) nº 852 (2004), relativo à Higiene dos
Géneros Alimentícios, indica que o HACCP é um instrumento que auxilia os operadores
de empresas do sector alimentar a alcançar padrões mais elevados de segurança dos
géneros alimentícios.
O responsável de um estabelecimento deverá analisar todas as operações que
compõem o processo produtivo, desde a recepção da matéria-prima até ao serviço das
refeições aos seus clientes. Deve identificar as etapas de transformação dos alimentos
potencialmente perigosas e inseguras para a saúde, de forma a poder estabelecer
controlos suficientes para minimizar os riscos de toxinfecções alimentares. A aplicação
da metodologia HACCP obriga a um conhecimento profundo do produto, do seu
processo de fabrico e da sua posterior utilização (APHORT, 2008).

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3.2 Enquadramento histórico do HACCP
Quadro 1 – Evolução do HACCP ao longo dos anos
Data Evolução
1950/1960/1970
O conceito de HACCP foi originalmente apresentado por W.E. Deming
em Principles of Total Quality Management (TQM), que em Português
significa Gestão Total da Qualidade.
Nos anos 50,60,70 a comissão de Energia Atómica utilizou os princípios
do HACCP para projectar unidades de energia nuclear (Dias, 2011).
1959
O programa HACCP foi inicialmente desenvolvido nos EUA pela
Pillsbury Company em 1959 para a National Aeronautics and Space
Administration (NASA), de forma a garantir a segurança dos astronautas
no que respeitava à inocuidade dos alimentos. Assim exigiram -
Alimentos que pudessem ser utilizados em condições de gravidade zero
- Alimentos com 100% de garantia de não contaminação por
patogénicos, toxinas e agentes microbianos físicos ou químicos (Dias,
2011).
1971
O conceito de HACCP foi apresentado pela primeira vez ao público por
H. Bauman durante a Conferência Nacional sobre a Protecção Alimentar
nos EUA. Na sequência desta conferência, a Pillsbury Company firmou
um contracto com a Food and Drugs Administration (FDA), para
ministrar aulas aos colaboradores da FDA sobre o sistema HACCP
(Dias, 2011).
1971
a
1980
O sistema de HACCP começa a ser implementado por algumas
empresas nos EUA (Dias, 2011).
1973
Foi publicado o primeiro documento esclarecedor sobre o HACCP pela
Pillsbury Company (fornecedora da alimentação espacial) aplicado a
alimentos enlatados de alto e baixo teor de acidez, o qual foi um sistema
HACCP bem sucedido (Dias, 2011).

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Quadro 1 – (cont.) - Evolução do HACCP ao longo dos anos
Data Evolução1985
O sistema HACCP começou a adquirir grande importância a partir do
momento em que, o Comité de Protecção dos Alimentos da Academia
Nacional de Ciências, publicou um relatório sobre os critérios
microbiológicos, onde recomendava o uso do HACCP como meio eficiente
para garantir a inocuidade dos alimentos. A partir desta data passou a existir
uma crescente divulgação do HACCP, nomeadamente na Europa (Dias,
2011).
1986
O comité do Codex Alimentarius, recomenda às empresas alimentares a
aplicação de sistemas de auto controlo baseados nos princípios do HACCP
(Dias, 2011).
1989
A National Advisory Commitee on Microbiological Critéria for Foods
(NACMCF) publica um documento intitulado “Princípios HACCP para a
produção de Alimentos”, este descreve os sete Princípios HACCP e
estabelece um guia para o desenvolvimento de um plano HACCP para
qualquer tipo de alimento.
A Organização Mundial de Saúde (OMS) considerou o HACCP como um dos
melhores meios para garantir a segurança dos produtos alimentares (Dias,
2011).
1991
Foram aplicadas definições gerais e procedimentos de aplicação do sistema
HACCP (Dias, 2011).
1993
Publicou-se a Directiva 93/43/CEE, do conselho a 14 de Julho pelo Jornal
Oficial das Comunidades Europeias, relativo à higiene dos géneros
alimentícios, tornando obrigatória a aplicação dos princípios do HACCP
(Dias, 2011).
1995
A National Advisory Commitee on Microbiological Critéria for Foods
(NACMCF), organizou um grupo de trabalho de análise de perigos e controlo
dos pontos críticos (HACCP), com o objectivo de rever o documento HACCP
publicado por eles mesmos no ano de 1989 comparando-o com os guias
HACCP preparados pelo Comité em higiene alimentar do Codex
Alimentarius (Dias, 2011).

13 | P á g i n a
Data Evolução
1997
Ocorreu na Holanda a primeira Conferência Internacional sobre HACCP
(Dias, 2011).
1998
Surgiu em Portugal a transcrição da Directiva 93/43/CEE de 14 de Julho, para
a Legislação Nacional, através do Decreto-Lei n.º 67/98, de 18 de Março.
Ocorreu na Holanda a segunda Conferência Internacional de HACCP (Dias,
2011).
2000
É publicado o Livro Branco da Comissão das Comunidades Europeias, de 12
de Janeiro de 2000, relativo à segurança dos alimentos (Dias, 2011).
2002
É criado o Regulamento 178/2002 do parlamento Europeu e do Conselho, de
28 de Janeiro que determina os princípios e normas gerais da legislação
alimentar, cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos e
estabelece procedimentos em matéria de segurança dos géneros Alimentícios
(Dias, 2011).
2003
É publicado o CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 -2003, do Codex Alimentarius,
relativo ao Código de Práticas Internacionais Recomendadas Princípios
Gerais de Higiene Alimentar (Dias, 2011).
2004
A Directiva 93/43/CEE de 14 de Julho, para a Legislação Nacional, através
do Decreto-Lei n.º 67/98, de 18 de Março, foi revogada pelo que esta disposto
no Regulamento (CE), n.º 852/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho,
de 29 de Abril de 2004, relativo à higiene dos géneros alimentícios (Dias,
2011).
2005
Foi publicada a ISO: 22000 pela International Organization for
Standardization (ISO), relativa ao Sistema de Gestão da Segurança
Alimentar, onde estão contemplados os requisitos para qualquer organização
que opere na cadeia alimentar (Dias, 2011).

14 | P á g i n a
2007 Foi publicada a ISO 22003, relativo aos alimentos, sistemas de gestão de
segurança - requisitos para organismos que prestem serviços de auditoria e
certificação da segurança alimentar e sistemas de gestão (Egiquimica, 2008).
3.3 Terminologia
Segundo os vários documentos, as seguintes expressões têm o significado
seguinte:
Acção correctiva - acção para eliminar a causa de uma não-conformidade detectada ou
outra situação indesejável (ISO 22000, 2005).
Adequação dos alimentos – garantia de que os alimentos são aceitáveis para consumo
humano de acordo com a sua utilização prevista (CAC/ RCP, 1969).
Auditoria - um exame sistemático e independente para determinar se as actividades e
os resultados correspondentes cumprem as disposições previstas e se estas disposições
são eficazmente aplicadas e adequadas para alcançar objectivos (Regulamento (CE) nº
854/2004).
Autoridade competente - a autoridade central de um Estado-Membro competente para
efectuar controlos veterinários ou qualquer autoridade em quem tenha delegado essa
competência (Regulamento (CE) nº 854/2004).
Cadeia alimentar - sequência de etapas e operações envolvidas na produção,
processamento, distribuição, armazenagem e manuseamento de um género alimentício e
seus ingredientes, desde a produção primária até ao consumo (ISO 22000, 2005).
Contaminação – a introdução ou ocorrência de um contaminador nos alimentos ou no
ambiente dos alimentos (CAC/ RCP, 1969).
Comunicação de risco - o intercâmbio interactivo, durante todo o processo de análise
dos riscos, de informações e pareceres relativos a perigos e riscos, factores relacionados
com riscos e percepção do risco, entre avaliadores e gestores dos riscos, consumidores,
empresas do sector alimentar e do sector dos alimentos para animais, a comunidade

15 | P á g i n a
universitária e outras partes interessadas, incluindo a explicação dos resultados da
avaliação dos riscos e da base das decisões de gestão dos riscos (Regulamento (CE) nº
178/2002).
Contaminador – qualquer agente biológico ou químico, matéria estranha, ou outra
substância adicionada sem intenção aos alimentos que possa comprometer a segurança e
a adequação dos mesmos (CAC/ RCP, 1969).
Contaminante – qualquer agente biológico ou químico, matéria estranha ou outras
substâncias não intencionalmente adicionadas ao alimento que possam comprometer a
segurança e a adequação dos alimentos (Organização mundial de saúde, 2006).
Controlo oficial - qualquer forma de controlo efectuado pela autoridade competente
para verificar o cumprimento da legislação alimentar, incluindo as normas de saúde
animal e de bem-estar dos animais (Regulamento (CE) nº 854/2004).
Correcção - acção para eliminar uma não-conformidade detectada (ISO 22000, 2005).
Desinfecção – a redução, por meio de agentes químicos e/ou métodos físicos, do
número de microrganismos no ambiente, para um nível que não comprometa a
segurança e a adequação dos alimentos (CAC/ RCP, 1969).
Estabelecimento – qualquer edificação ou área, na qual o alimento é manipulado,
incluindo os arredores submetidos ao mesmo controle (Organização mundial de saúde,
2006).
Fluxograma - apresentação esquemática e sistemática da sequência e interacções das
etapas (ISO 22000, 2005).
HACCP – um sistema que identifica, avalia e controla os riscos considerados
significativos para a segurança dos alimentos (CAC/ RCP, 1969).
Higiene alimentar – todas as condições e medidas necessárias para garantir a segurança
e a adequação dos alimentos em todas as fases da cadeia alimentar (CAC/ RCP, 1969).
Inspecção - o exame de estabelecimentos, de animais e alimentos, e da respectiva
transformação, das empresas do sector alimentar, e da sua gestão e dos seus sistemas de
produção, incluindo documentos, testes de produtos acabados e práticas de alimentação

16 | P á g i n a
de animais, bem como da origem das matérias-primas e do destino dos produtos, a fim
de verificar o cumprimento dos requisitos legais em todos os casos (Regulamento (CE)
nº 854/2004).
Instalação – qualquer edifício ou área em que os alimentos são manuseados e as zonas
adjacentes sujeitas à mesma direcção (CAC/ RCP, 1969).
Limite crítico - critério que separa a aceitabilidade da não aceitabilidade (ISO 22000,
2005).
Limpeza – a remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidade, gordura ou outra
matéria indesejada (CAC/ RCP, 1969).
Manipulador de alimentos – qualquer pessoa que manuseie directamente alimentos,
embalados ou não, equipamento e utensílios alimentares ou superfícies em contacto
com alimentos, que deva por isso cumprir os requisitos de higiene alimentar (CAC/
RCP, 1969).
Perigo – agente biológico, químico ou físico presente no alimento ou condição do
alimento com potencial para causar efeitos adversos à saúde (Organização mundial de
saúde, 2006).
Perigo para a segurança alimentar - agente biológico, químico ou físico presente no
género alimentício, ou na condição de género alimentício, com potencial para causar um
efeito adverso para a saúde (ISO 22000, 2005).
Política de segurança alimentar - conjunto de intenções e de orientações de uma
organização, relacionadas com a segurança alimentar, como formalmente expressas pela
gestão de topo (ISO 22000, 2005).
Produção primária – os passos na cadeia alimentar até, e incluindo, por exemplo, a
colheita, o abate, a ordenha, e a pesca (CAC/ RCP, 1969).
Produto acabado - produto que não será sujeito a processamento ou transformação
posterior por parte da organização (ISO 22000, 2005).
Rastreabilidade - a capacidade de detectar a origem e de seguir o rasto de um género
alimentício, de um alimento para animais, de um animal produtor de géneros
alimentícios ou de uma substância, destinados a ser incorporados em géneros

17 | P á g i n a
alimentícios ou em alimentos para animais, ou com probabilidades de o ser, ao longo de
todas as fases da produção, transformação e distribuição (Regulamento (CE) nº 178,
2002).
Risco – um agente biológico, químico ou físico nos alimentos, ou as condições em que
os alimentos se encontram, com o potencial de causar efeitos adversos sobre a saúde
(CAC/ RCP, 1969).
Segurança alimentar – garantia de que os alimentos não provocarão danos ao
consumidor quando sejam preparados ou ingeridos de acordo com a sua utilização
prevista (CAC/ RCP, 1969).
3.4 Vantagens do HACCP
Segundo Dias (2006), quando está implementado o plano HACCP, existem as
seguintes vantagens:
 Maior rigor;
 Mudança de controlo de qualidade retrospectiva para garantir de qualidade
preventiva;
 A utilização de medidas preventivas conduzindo a uma redução nas perdas do
produto;
 Sistema mais eficaz de maximizar a segurança do processo dos alimentos;
 A identificação de todos os perigos que são previsíveis ocorrer;
 Possibilidades de acções correctivas;
 Orientação dos recursos técnicos para áreas críticas do processo;
 Aumento da confiança do consumidor na segurança e qualidade do alimento;
 Redução do risco de produção e/ou venda de produtos perigosos;
 Participação de todos os funcionários de todos os sectores;
 Aplicação a toda a cadeia alimentar;
 Os mecanismos de controlo e segurança do produto controlam, simultaneamente,
a sua qualidade;
 Ferramenta de inspecções e controlo;

18 | P á g i n a
 Cumprimento de legislação nacional e internacional nomeadamente o
Regulamento (CE) nº 852/2004 como foi mencionado anteriormente;
 Ferramenta útil e complementar dos sistemas da gestão da qualidade ISO 9000;
 Existência de documentação clara e precisa com uma definição de controlos;
 Facilita oportunidades de negócios;
 É recomendado pela: Organização Mundial da Saúde (OMS);
 Organização das Nações Unidas para a agricultura e alimentação (FAO) e ISO
9000;
 Reconhecimento internacional que facilita as trocas e promove a confiança e a
estabilidade no comércio dos géneros alimentícios dentro e fora da União Europeia;
 Permite a obtenção de um certificado internacional de qualidade.
3.5 Desvantagens do HACCP
De acordo com Dias (2006), apesar das suas inúmeras vantagens e de ser um
método essencial na produção de alimentos seguros, um plano HACCP também
apresenta algumas desvantagens, apesar de estas não colocarem em causa a sua
validade, utilidade e importância para as indústrias alimentares. A implementação de
um sistema de HACCP apresenta as seguintes desvantagens:
 É necessário um conhecimento profundo do produto e do processo;
 São necessários métodos de controlo de resposta rápida;
 São necessários dados técnicos detalhados;
 Um estudo HACCP deve ser específico para uma linha de produção;
 Os resultados de implementação do HACCP requerem revisões periódicas para
manutenção da sua eficiência;
 Se não for devidamente implementado pode não resultar num sistema d controlo
eficaz;
 Requer um forte investimento na formação profissional em HACCP.

19 | P á g i n a
3.6 Benefícios e flexibilidade do sistema HACCP
De acordo com Vaz et al. (2000), o sistema de HACCP é uma abordagem
sistemática que abrange todos os aspectos da segurança do alimento desde a matéria-
prima até ao consumidor final.
O uso do sistema de HACCP permite à empresa mudar a sua atitude, de controlo
do produto final, para uma atitude preventiva.
O HACCP permite a detecção e o controlo de problemas no produto final a um
custo razoável. Um sistema HACCP implementado correctamente deverá ser capaz de
identificar todos os possíveis riscos. O uso de uma metodologia preventiva leva a
empresa à redução de desperdícios.
O HACCP foi considerado pela comissão do Codex Alimentarius como um dos
meios mais efectivos de controlar problemas na produção de alimentos seguros. Um dos
benefícios do sistema HACCP é a sua flexibilidade de aplicação. Este sistema pode ser
aplicado à segurança microbiológica, contaminação química, na melhoria da qualidade,
na protecção do meio ambiente, no desgaste da fábrica entre outros.
Um dos principais benefícios do sistema de HACCP e a sua flexibilidade, isto e,
a possibilidade de ser aplicado a:
 Segurança microbiológica,
 Corpos estranhos,
 Contaminação química,
 Melhoria de qualidade,
 Aumento na eficiência de produção - redução de desperdícios,
 Estabelecimento/melhoria do produto/processo,
 Segurança pessoal,
 Protecção do meio ambiente,
 Desgaste da fábrica.
3.7 Requisitos de implementação
Segundo Vaz et al. (2000) para a implementação de um sistema de HACCP eficaz
numa empresa, têm que ser assegurados requisitos, tais como:
 Empenho da Administração;

20 | P á g i n a
 Selecção da equipa de HACCP;
 Formação sobre a metodologia HACCP;
 Verificação das condições prévias na empresa.
3.7.1 Empenho da Administração
Segundo Vaz et al. (2000) o envolvimento e o compromisso da administração
com o sistema de HACCP a implementar, é essencial para o sucesso do processo. A
administração é a responsável pelo projecto de HACCP e ainda:
 Pela selecção da equipa de HACCP,
 Pelo controlo orçamental,
 Pela disponibilidade de recursos financeiros e humanos.
O seu papel é fundamental no envolvimento de todos os colaboradores da empresa
na filosofia do HACCP. Para tal, os recursos financeiros necessários para o sistema de
HACCP são os seguintes:
 Para o estudo do sistema:
o Formação inicial da equipa,
o Disponibilização dos elementos da equipa,
o Suporte administrativo,
o Requisitos técnicos (trabalho experimental, consultores).
 Para a implementação do sistema:
o Formação dos operadores,
o Equipamento.
 Para a manutenção do sistema:
o Formação de pessoal especifico,
o Disponibilização de pessoal para revisão e auditorias.
3.7.2 Selecção da equipa de HACCP
Segundo Vaz et al. (2000) a equipa de HACCP é a responsável pela elaboração,
implementação e manutenção do Sistema de HACCP na empresa. Para isso, é

21 | P á g i n a
fundamental obter a melhor mistura de experiencias nas áreas técnicas de produção para
garantir a eficácia do sistema.
Nas pequenas empresas, em geral, a mesma pessoa pode exercer vários papéis, o
que torna aconselhável o recurso a consultores externos. A equipa de HACCP deve ter
ao dispor os recursos financeiros e humanos necessários ao desempenho das suas
funções.
As responsabilidades da Equipa de HACCP são:
 Planificar o projecto HACCP;
 Efectuar o estudo e gerar a documentação;
 Assegurar a verificação do plano HACCP;
 Comunicar e formar;
 Rever as actividades HACCP de acordo com as mudanças;
 Agendar e conduzir auditorias internas (Vaz et al., 2000).
O trabalho de equipa é importante porque:
 Engloba uma diversidade de conhecimentos, capacidades e experiencias,
 Permite a resolução de uma variedade de problemas,
 As recomendações são aceites e implementadas mais facilmente,
 O volume de trabalho pode ser partilhado,
 E criado um ambiente propício para questionar praticas existentes (Vaz et al.,
2000).
3.7.3 Formação sobre a metodologia HACCP
Segundo Vaz et al. (2000) a formação dos colaboradores e indispensável em
todas as fases da implementação de um sistema de HACCP. A formação sobre esta
metodologia deve abranger todos os colaboradores da empresa mas com diferentes
níveis de aprofundamento dos conhecimentos. As principais acções de formação devem
ser dirigidas para:
 Administração,

22 | P á g i n a
 Equipa de HACCP,
 Pessoal de monitorização,
 Operadores envolvidos,
 Todos os colaboradores da empresa.
3.7.4 Verificação das condições prévias na empresa
Segundo Vaz et al. (2000) o sistema de HACCP deve correr em paralelo com
determinados procedimentos implementados na empresa para ser operacional. Entre
estes procedimentos é essencial que a empresa tenha previamente implementado os
seguintes:
 Praticas de higiene alimentar adequadas;
 Operações de limpeza e desinfecção aplicadas a um standard especificado;
 Código de Boas Praticas de fabrico;
 Código de Boas Praticas de Higiene.
Não é possível ter um sistema de HACCP eficaz se qualquer destes
procedimentos não estiver bem definido. Por exemplo, se for necessário incluir as
prevenções de higiene, limpeza e desinfecção no plano de HACCP, o sistema tornar-se-
á demasiado complicado. No entanto, é possível utilizar os mesmos procedimentos de
HACCP para especificar as medidas de higiene e salubridade a aplicar antes da
implementação do plano.
3.8 Formação da equipa
A empresa deverá dispor de conhecimentos e competências específicas para
formular um plano de HACCP eficaz. A selecção da equipa deve ser feita pelo
representante da administração ou por um especialista externo, caso exista (Vaz et al.,
2000).
As pessoas envolvidas numa equipa são:
 O responsável (uma pessoa com treino global e uma boa visão de conjunto);

23 | P á g i n a
 Os especialistas (com conhecimentos técnicos: microbiólogo, engenheiro
alimentar, técnico alimentar, HACCP, entre outros);
 Um administrativo/Secretária (para tomar nota das discussões/conclusões
tomadas pelo grupo) (Vaz et al., 2000).
A equipa deve ter uma formação inicial em HACCP e é aconselhável não exceder 6
elementos, podendo em determinadas fases do processo ter membros adicionais. A
formação de todos os membros da equipa envolvidos na implementação do sistema é
essencial para o seu sucesso. A implementação deste sistema requer conhecimentos
técnicos e detalhados do processo, para isso é necessária a presença de especialistas,
com conhecimentos técnicos e científicos para a correcta identificação dos perigos e
estabelecer medidas de controlo adequadas (Vaz et al., 2000).
Tanto as entidades que inspeccionam como a direcção da empresa e o pessoal
técnico responsável pela implementação do sistema devem ter formação adequada nesta
matéria pois interpretações erradas dos conceitos do sistema HACCP podem criar
confusão e nalguns casos uma completa frustração do projecto (Vaz et al., 2000).
3.8.1 Funções
3.8.1.1 Direcção
a) Motivar todos os colaboradores da empresa;
b) Tomar medidas sempre que se verifiquem falhas repetidas;
c) Promover os meios necessários para que o sistema de HACCP funcione
correctamente (Vaz et al., 2000).
3.8.1.2 Responsáveis pelo sistema HACCP
a) Elaboração do plano de HACCP;
b) Elaboração de cursos de formação aos colaboradores;
c) Supervisão geral do bom funcionamento do sistema;
d) Verificação do sistema em todos os aspectos;
e) Modificações e revisões do plano, sempre que necessário; entre outros (Vaz et
al., 2000).

24 | P á g i n a
3.8.1.3 Colaboradores com responsabilidades de controlo
a) Devem estar envolvidos no sistema;
b) Devem ter capacidade de decisão;
c) Devem estar motivados e ser responsável; entre outros (Vaz et al., 2000).
3.8.1.4 Colaboradores sem responsabilidades de controlo
a) Motivação e responsabilidade;
b) Conhecimento do Manual de Boas práticas de fabrico da empresa;
c) Ser consciente da importância da limpeza e desinfecção;
d) Saber o que faz, como deve fazer e quando deve fazer (Vaz et al., 2000).
3.9 Tipos de perigos
Os perigos podem ser classificados de acordo com a sua natureza. Dividem-se em
três categorias: biológicos, químicos ou físicos.
3.9.1 Perigos biológicos
É o perigo que representa maior risco à inocuidade dos alimentos. Nestes perigos
incluem-se as bactérias, os fungos, os vírus, os parasitas patogénicos e as toxinas
microbianas. Qualquer um dos organismos mencionados anteriormente está associado à
manipulação dos alimentos por parte dos operadores e aos produtos crus contaminados
que sejam utilizadas como matéria-prima nas unidades. Alguns microrganismos são
destruídos por processos térmicos, e outros podem ser controlados por práticas
adequadas de manipulação e armazenamento, boas práticas de higiene e de fabrico e
controlo de tempo e temperatura dos processos (Baptista & Venâncio, 2003).

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Quadro 2 – Tipos de perigos biológicos
Perigos biológicos Meio de transmissão Exemplos
Bactérias
As bactérias patogénicas são as
responsáveis por um maior número de
casos de intoxicação alimentar. Encontra-se
também em determinados níveis na maioria
dos alimentos crus.
E. coli;
salmonela spp.
Vírus
Podem ser transmitidos ao homem pelos
alimentos, através de água.
Vírus da hepatite A;
Rotavírus;
Astrovírus, entre outros.
Fungos
Os fungos incluem bolores e leveduras.
Existem fungos benéficos e são utilizados
na produção de determinados alimentos,
existem outros que produzem micotoxinas,
que são prejudiciais ao homem.
As micotoxinas são
substâncias tóxicas, que
poderão provocar uma
intoxicação alimentar.
Parasitas
As infestações parasitárias estão associadas,
a produtos mal cozidos ou alimentos
prontos para consumo contaminados. A
congelação pode matar os parasitas
encontrados nos alimentos.
Trichinella spiralis;
Taenia solium;
Ascaris lumbricoides,
entre outros.
3.9.2 Perigos químicos
Nestes perigos inclui-se um conjunto de perigos de origens diversas, desde
perigos associados directamente às características das próprias matérias-primas até
perigos criados durante o processo (Baptista & Venâncio, 2003).

26 | P á g i n a
Figura 2 – Exemplo de um perigo químico
http://2.bp.blogspot.com/_VY4HOvYGoJw/TKT07xRsgNI/AAAAAAAASOY/sbNnaEMKCPc/s1600/medicamento
s.jpg
Quadro 3 - Tipos de perigos químicos
Aditivos alimentares directos Utilizados em concentrações impróprias
Pesticidas químicos
Insecticidas;
Rodenticidas;
Fungicidas;
Herbicidas.
Medicamentos veterinários
Antibióticos;
Promotores de crescimento.
Metais pesados
Cobre;
Chumbo;
Mercúrio.
Toxinas naturais
Toxinas associadas a mariscos;
Cogumelos
Alergenos
Lactose;
Glúten.
Substâncias naturais vegetais
Solanina em batata;
Cianógenos em caroços de frutas;
Fitoalexinas em batata doce e aipo.
Químicos criados pelo processo
Produtos de higienização;
Lubrificantes.

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3.9.3 Perigos físicos
Nesta categoria inclui-se um conjunto de perigos que podem ter uma origem
diversa, desde objectos presentes nas matérias-primas até objectos que podem ser
introduzidos nos produtos alimentares por via da manipulação a que os alimentos estão
sujeitos no decurso dos processos (Baptista & Venâncio, 2003).
Quadro 4 – Tipos de perigos físicos
Material Origens Principais
Vidros Garrafas, lâmpadas, janelas, utensílios.
Madeira Paletes, utensílios, produção primárias.
Pedras Campo, material de construção.
Metal Equipamentos, operadores.
Isolamento Material de construção.
Plástico Embalagens, equipamentos.
Objectos de uso pessoal Colaboradores
3.10 Controlo
Na elaboração do controlo segundo o HACCP, os mecanismos devem ser:
 Compreensíveis, para que todos os manipuladores percebam a sua finalidade e
importância;
 Efectivos, para que garantam que os perigos são eliminados ou reduzidos a um
mínimo aceitável;
 Práticos, para que possam ser aplicados de uma forma simples à realidade da
empresa (APHORT, 2008).
Exemplo de controlos que se devem efectuar:
 Verificação das matérias-primas;
 Rotação de stocks;
 Verificação das temperaturas de armazenagem;
 Aplicação correcta das regras de cozedura e de reaquecimento (APHORT,
2008).

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3.10.1 Verificação dos procedimentos de controlo
A identificação e o controlo de perigos alimentares é um processo contínuo. A
definição da frequência dos controlos está relacionada com a natureza e as dimensões da
empresa e com a complexidade do processo produtivo. Devem existir documentos de
referência, como por exemplo, as temperaturas de conservação dos alimentos, etc. Cada
empresa deve criar e organizar os seus modelos de registos e de documentos de forma a
demonstrar que:
 O sistema de controlo está efectivamente a funcionar e que os alimentos
confeccionados são inócuos para os clientes;
 Quando se detecta que as medidas de controlo não são eficazes, serão
desenvolvidas acções correctivas;
 Todos os procedimentos são regularmente revistos, especialmente quando se
alteram procedimentos de trabalho;
 Se procede à identificação, monitorização dos pontos críticos e dos limites
críticos (APHORT, 2008).
3.11 Princípios do HACCP
Existe 7 princípios HACCP que deverão ser considerados:
Princípio 1 - Identificar perigos e riscos que devem ser prevenidos, eliminados ou
reduzidos para níveis aceitáveis;
Princípio 2 - Identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC’s) de forma a controlar os
perigos identificados;
Princípio 3- Estabelecer limites críticos que devem ser respeitados para garantia que
cada PCC’S está sob controlo;
Princípio 4 - Estabelecer um sistema de monitorização que assegure que os PCC’s
estão sob controlo;

29 | P á g i n a
Princípio 5- Estabelecer acções correctivas a serem tomadas quando o sistema indicar
que um PCC’S está fora de controlo;
Princípio 6 - Estabelecer procedimentos de verificação que confirmem o adequado
funcionamento do HACCP;
Princípio 7 - Organizar a documentação respeitante a todos os procedimentos e registos
relativos a estes princípios e à sua aplicação (Sem autor, s.d.).
3.12 Etapas para implementação do sistema HACCP
A aplicação dos princípios acima referidos deve ser dividida em 14 etapas:
3.12.1 Definir os termos de referência no âmbito do plano HACCP
Deve decidir-se qual a linha de processamento, qual o produto e o limite do plano
(Dias, 2006).
3.12.2 Constituição da equipa HACCP
A operação alimentar deve garantir que os conhecimentos e especialidades
específicos aos produtos estejam disponíveis para o desenvolvimento de um plano
HACCP eficaz (CAC/RCP, 1969).
Deve ser construída uma equipa, a qual deve ser multidisciplinar, ou seja,
formada por técnicos especialistas em várias áreas relevantes para o processamento
industrial dos alimentos. Na constituição da equipa deve fazer parte, pelo menos uma
pessoa directamente ligada à produção, para uma implementação do sistema HACCP
perfeita (CAC/RCP, 1969).

30 | P á g i n a
3.12.2.1 Compete à equipa de HACCP
 Elaborar o plano de HACCP;
 Supervisionar o funcionamento do sistema;
 Manter a documentação;
 Elaborar informação periódica para a direcção;
 Modificar e rever o plano;
 Motivar e formar o pessoal envolvido;
 Agendar e conduzir auditorias internas (CAC/RCP, 1969).
3.12.3 Descrição do produto
Deve-se estabelecer uma descrição completa do produto, incluindo a informação
de segurança, ou seja, a composição, a estrutura física/química, incluindo a aW, o pH,
entre outros, os tratamentos por calor, congelamento, salmoura, defumação, a
embalagem, a durabilidade e as condições de armazenamento e o método de
distribuição (CAC/RCP, 1969).
3.12.4 Identificar a utilização prevista
A equipa de HACCP deve definir o uso normal do produto por parte dos
consumidores, bem como os consumidores a que se dirige. Deve ser especificado onde
vai ser vendido e quais os consumidores alvo, especialmente, se se tratar de grávidas,
idosos, bebés, entre outros (Sem autor, s.d.).
3.12.5 Elaboração do fluxograma de fabrico
O fluxograma deve ser construído pela equipa HACCP, deve abranger todos os
passos da operação para um produto específico. O mesmo fluxograma pode ser utilizado
para diversos produtos que sejam fabricados utilizando passos de processamento
semelhantes (CAC/RCP, 1969).

31 | P á g i n a
3.12.6 Verificação do fluxograma de produção
Devem ser executados passos para confrontar a operação de processamento com
o fluxograma em todas as fases e períodos de operação, devendo corrigir-se o
fluxograma quando seja adequado. A confirmação do fluxograma deve ser executada
por uma pessoa ou pessoas com conhecimentos suficientes da operação de
processamento (CAC/RCP, 1969).
3.12.7 Análise de perigos e identificação de medidas preventivas
(VER PRINCÍPIO 1)
A equipa HACCP deve listar todos os perigos que possam razoavelmente
prever-se em cada passo, desde a produção primária, processamento, fabrico e
distribuição, até ao ponto de consumo (CAC/RCP, 1969).
A equipa HACCP deve, em seguida, efectuar uma análise de riscos para
identificar, no plano HACCP, quais os perigos cuja eliminação ou redução para níveis
aceitáveis é essencial para a produção de alimentos seguros (CAC/RCP, 1969).
Na análise de perigos devem ser equacionadas algumas questões:
 A probabilidade de ocorrência de alguns perigos e a sua severidade em termos
de saúde;
 A avaliação qualitativa/quantitativa da presença dos perigos;
 A taxa de sobrevivência e de multiplicação de microrganismos patogénicos e os
níveis inaceitáveis de químicos em produtos intermediários ou finais;
 A produção ou a presença de toxinas alimentares indesejáveis derivados do
metabolismo microbiano, químicos, físicos ou alergéneos;
 A contaminação de natureza biológica, química ou física das matérias-primas,
produtos intermédios ou produtos finais;
 Pontos onde ocorre manuseamento incorrecto;
 Identificação de veículos de contaminação;
 Factores que contribuem para a contaminação do alimento (Sem autor, s.d.).

32 | P á g i n a
3.12.8 Aplicação da árvore de decisão HACCP para determinação dos PCC’s
(VER PRINCÍPIO 2)
Pode existir mais que um PCC no qual um controlo deva ser aplicado visando o
mesmo perigo. A determinação de um PCC no sistema HACCP pode ser facilitada pela
aplicação de uma árvore de decisões, que indica uma abordagem fundamentada pela
lógica. A aplicação de uma árvore de decisões deve ser flexível, dependendo da
operação. Esta deve ser utilizada como orientação na determinação dos PCC’s. Se tiver
sido identificado um perigo num passo em que é necessário controlo para efeitos de
segurança, e não existir nenhuma medida de controlo nesse passo, ou em qualquer
outro, então o produto ou o processo deverá ser modificado nesse passo, ou em qualquer
fase anterior ou posterior, de modo a permitir incluir uma medida de controlo
(CAC/RCP, 1969).

33 | P á g i n a
3.12.8.1 Determinação dos PCC’s com a árvore das decisões
Seguindo as recomendações do Codex Alimentarius, a determinação dos pontos
críticos de controlo deve seguir a árvore de decisão.
Q1. Existem medidas preventivas para o perigo identificado?
Modificar a etapa,
processo ou produto?
O controlo nesta etapa é necessário
para garantir a segurança?
Q2. Esta etapa foi concebida especificamente para eliminar a possível
ocorrência do perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável?
Q3. A contaminação do perigo identificado poderá ocorrer acima dos
níveis aceitáveis ou poderá aumentar até níveis inaceitáveis?
Q4. Uma etapa posterior eliminará o perigo identificado ou reduzirá a
possível ocorrência a um nível aceitável?
SIM NÃO
SIM
NÃO Não é um PCC STOP
SIMNÃO
SIM NÃO Não é um PCC STOP
SIM NÃO
Não é um PCC STOP
PONTO CRÍTICO DE
CONTROLO

34 | P á g i n a
3.12.9 Estabelecimentos dos limites críticos para cada PCC
(VER PRINCÍPIO 3)
Os limites críticos devem ser especificados e validados para cada Ponto Crítico
de Controlo (PCC). Em alguns casos, será determinado mais que um limite crítico para
um dado passo. Os critérios frequentemente utilizados incluem medições de
temperatura, de tempo, de nível de humidade, de pH, de aW, de cloro disponível, e
parâmetros sensoriais como a aparência visual e a textura (CAC/RCP, 1969).
3.12.10 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização para cada
PCC’S
(VER PRINCÍPIO 4)
A monitorização é a medição ou observação programada de um PCC em função
dos seus limites críticos. Os procedimentos de monitorização devem permitir detectar a
perda de controlo do PCC (CAC/RCP, 1969).
Estes procedimentos referem-se a actividades efectuadas no decorrer do
processo ou a testes que podem ser efectuadas no decorrer do processo ou a testes que
podem ser efectuados rapidamente. A monitorização deve permitir sempre o
acompanhamento das operações e uma rápida actuação em caso do desvio. Os
procedimentos de monitorização devem descrever os métodos, frequência das
observações ou medições, registo associado e identificar o ponto crítico, bem como
quem procede à monitorização e registo.
Devem existir sempre registos de todas as actividades de monitorização
efectuadas para cada PCC sempre assinados pela pessoa que efectuou a monitorização
(Sem autor, s.d.).
3.12.11 Estabelecimento de acções correctivas
(VER PRINCÍPIO 5)

35 | P á g i n a
As acções correctivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC no
sistema HACCP, de forma a lidar com os desvios que possam ocorrer (CAC/RCP,
1969).
Estas acções correctivas devem incluir:
 Identificação do responsável pela implementação das acções correctivas;
 Descrição dos meios necessários e da acção correctiva para corrigir o desvio
observado;
 Acção que deve ser levada a cabo no que diz respeito aos produtos que foram
processados esteve fora de controlo;
 Registos escritos das medidas tomadas indicando toda a informação relevante.
Podem ser definidas mais do que uma medida correctiva em cada PCC (CAC/RCP,
1969).
3.12.12 Estabelecimento de procedimentos de verificação
(VER PRINCÍPIO 6)
Estabelecer procedimentos de verificação. Podem ser utilizados métodos,
procedimentos e testes de verificação e auditoria, incluindo amostragem aleatória e
análises, para determinar se o sistema HACCP funciona correctamente. A frequência da
verificação deve ser a suficiente para confirmar que o sistema HACCP funciona
eficazmente (CAC/RCP, 1969).
Quando determinadas as actividades de verificação não possam ser executadas
no local, a verificação deve ser realizada em nome do empreendimento por especialistas
externos ou por terceiros qualificados (CAC/RCP, 1969).
Entre os exemplos de actividades de verificação, contam-se:
 A revisão do sistema e do plano HACCP, bem como dos seus registos;
 A revisão dos desvios e do destino dado aos produtos;
 A confirmação de que os PCC’s são mantidos sob controlo (CAC/RCP, 1969).

36 | P á g i n a
3.12.13 Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que
documentam o plano HACCP
(VER PRINCÍPIO 7)
A manutenção de registos eficazes e rigorosos é essencial para a aplicação de um
sistema HACCP. Os procedimentos do HACCP devem ser documentados. A
documentação e a manutenção dos registos deve ser adequada à natureza e às dimensões
da operação, bem como suficiente para assistir o empreendimento na verificação de que
os controlos do HACCP estão eficazmente estabelecidos e sujeitos a manutenção. A
orientação em HACCP por materiais especializados pode ser utilizada como parte da
documentação (CAC/RCP, 1969).
Entre os exemplos de documentação, contam-se:
 A análise dos perigos;
 A determinação dos PCC’s;
 A determinação dos limites críticos (CAC/RCP, 1969).
Entre os exemplos de registos, contam-se:
 As actividades de monitorização dos PCC’s;
 Os desvios e as acções correctivas associadas;
 Os procedimentos de verificação executados;
As modificações ao plano HACCP (CAC/RCP, 1969).
3.12.14 Revisão do plano HACCP
A revisão do plano HACCP deve ser feita com intervalos de tempo regulares,
programados e de cada vez que um novo elemento o justifique:
 Modificação na matéria-prima, na formulação do produto, nas condições de
fabrico, nas condições de armazenamento e distribuição;
 Evolução dos hábitos de utilização por parte dos consumidores;

37 | P á g i n a
 Evolução das informações científicas e epidemiológicas relativas ao perigo em
evidência.
4. Proposta de elaboração de um plano HACCP aplicado ao fabrico de queijo
4.1 Pré-requisitos do HACCP
A segurança alimentar é o resultado da implementação pelas empresas
alimentares dos programas de pré-requisitos e dos procedimentos baseados nos
princípios do HACCP (Sem autor, s.d.).
Os programas de pré-requisitos são definidos como procedimentos ou etapas
universais que controlam as condições operacionais dentro de uma empresa alimentar,
permitindo a criação de condições ambientais que são favoráveis à produção de
alimentos seguros (Sem autor, s.d.).
Quando se pretende implementar o HACCP numa empresa, o primeiro passo será
então avaliar os programas existentes e verificar se todos os requisitos são cumpridos
(Sem autor, s.d.).
Para prevenir, reduzir ou eliminar a contaminação dos alimentos durante a sua
armazenagem e preparação, todos os aspectos inerentes à queijaria devem ser
controlados. O controlo é atingido se se cumprirem os pré-requisitos e o plano HACCP.
Os pré-requisitos devem controlar os perigos associados com a indústria de queijo, no
enquanto o HACCP deverá controlar perigos associados directamente com o processo,
ou seja com as etapas pelas quais os alimentos passam (armazenagem e preparação) que
revelam um grau de risco significativo, após avaliação do mesmo (Declan et al., s.d.).
4.1.1 Manual de boas práticas
Elaborado na unidade de formação anterior, Boas Práticas de Higiene e Fabrico.

38 | P á g i n a
4.1.2 Descrição das instalações
As várias fases de fabrico devem ser
ordenadas de forma a evitar-se a contaminação
dos produtos (Melo et al., 2005).
4.1.2.1 Localização
A queijaria deve estar adaptada às condições da exploração, isto é, a sua
dimensão e tipo está dependente da quantidade do leite a laborar. Por outro lado, deve
ser considerada a proveniência do leite (próprio e/ou recolha noutras explorações)
(Melo et al., 2005).
Em primeiro lugar, deve-se fazer referência à sua localização, isto é, deve estar
isolada de zonas que comprometam um bom ambiente (Dionísio & Costa, 2005).
4.1.2.2 Características dos materiais/ superfícies
O pavimento deve ser construído com material de cor clara, resistente ao
choque, liso, impermeável, resistente, não absorvente e anti-derrapante (Melo et al.,
2005).
As paredes devem ser resistente, lisas, laváveis, fáceis de limpar/higienizar, de
cor clara e não absorvente (Melo et al., 2005).
O tecto deve ser liso, de cor clara, lavável, resistente e desinfectável. A
construção deve ser feita de modo a evitar a condensação de humidade, o
desenvolvimento de bolores, a acumulação de sujidade e o desprendimento de partículas
(Melo et al., 2005).
As lâmpadas devem ter uma protecção de modo a não permitir a queda de vidros
em caso de rebentamento (Melo et al., 2005).
As janelas que derem para abrir, devem ter uma protecção, com redes
mosquiteiras, para evitar a entrada de insectos e roedores para o interior do
estabelecimento, mas estas devem ser de fácil remoção para limpar (Melo et al., 2005).

39 | P á g i n a
4.1.2.3 Requisitos físicos da queijaria
O revestimento da queijaria, nas paredes, no pavimento, e nos materiais devem
ser apropriados para permitirem a correcta e fácil lavagem e desinfecção (Melo et al.,
2005).
Quanto à iluminação deve ser de luz natural ou artificial (Melo et al., 2005).
As dimensões devem ser adequadas à quantidade de leite laborada e as áreas
envolventes à queijaria deverão estar limpas e livres de objectos ou plantas de modo a
reduzir o desenvolvimento das pragas e estar vedadas de forma a não permitir a entrada
a pessoas estranhas ou anima (Melo et al., 2005).
O circuito desde a entrada do leite na queijaria até à saída do produto final, deve
ser ordenado de maneira que o leite que está a entrar na queijaria não contacto com o
produto final (Melo et al., 2005).
4.1.3 Infra-estruturas
Segundo Dionísio & Costa (2005), as instalações, devem estar adaptadas à
quantidade e tipo de queijo a fabricar. No entanto, existem princípios gerais que devem
ser considerados:
Local de recepção do leite: se o volume de laboração o justificar, e especialmente nos
casos em que se efectue a recolha de leite em várias explorações, deve ser dotado de
zona de lavagem e desinfecção das bilhas de transporte do leite. Nas pequenas queijarias
pode ser considerada uma zona na sala de fabrico. O pavimento poderá ser anti-
derrapante com declive suficiente para eliminação de águas residuais (Dionísio & Costa,
2005).
Sala de fabrico: é o principal compartimento da queijaria, como tal há que ter um
especial cuidado nos seguintes aspectos:
 Ter água potável, fria e quente;
 Luz natural e artificial. As lâmpadas deverão possuir protecção; as tomadas
eléctricas deverão igualmente ter protecção, por causa da humidade;

40 | P á g i n a
 As paredes devem ter azulejo ou tinta clara lavável até à altura de 1,80 m. O
restante, incluindo tecto, deve igualmente ser de cor clara, resistente e fácil de
lavar, de forma a manter as melhores condições de higiene;
 As portas e as janelas devem ser de material resistente e fácil de limpar
(alumínio, de preferência), devendo ser dotadas de rede mosquiteira todas as que
contactem com o exterior;
 Pavimento anti-derrapante com inclinação suficiente (2 %) para o escoamento
das águas de lavagem;
 Meios adequados de eliminação de efluentes para esgoto ou fossa séptica, com
sifões, de forma a não haver cheiros que comprometam o bom ambiente;
 Chaminé e ventilação suficiente para uma boa evacuação do vapor (Dionísio &
Costa, 2005).
Sanitários/vestiários: devem ser adequados à quantidade de pessoal a trabalhar na
unidade. No entanto, para queijarias de pequena dimensão, em que o fabrico é garantido
unicamente por 1 trabalhador e em que a casa de habitação esteja na sua contiguidade, é
permitida a utilização da casa de banho da residência, desde que esta se encontre em
boas condições (Dionísio & Costa, 2005).
Sala de cura: local de maturação do queijo, sendo importante garantir condições
ambientais (temperatura, humidade relativa e ventilação) adequadas, o que, muitas
vezes, só é conseguido artificialmente. (Dionísio & Costa, 2005).
Sala de expedição – venda: é o local próprio para a conservação, expedição e venda dos
queijos. Deve ter acesso directo ao exterior e dimensão suficiente para o fim que se
pretende. As portas e janelas devem ser revestidas com rede mosquiteira (Dionísio &
Costa, 2005).
4.1.4 Manutenção dos equipamentos
A manutenção tem uma definição aparentada com a de conservação. Tem, no
entanto, um sentido muito vasto, pois designa um conjunto de intervenções que ocorrem
para a protecção e defesa do nível de qualidade, não só do equipamento, como do
serviço onde está integrado e que dele depende (Dias, 2006).

41 | P á g i n a
No quadro seguinte, estão descritas algumas medidas de manutenção do
equipamento, efectuadas na queijaria.
Quadro 5 – Medidas de manutenção dos equipamentos e periodicidade
Equipamento Periodicidade Medidas de manutenção
Armário de refrigeração Trimestral
Limpeza do evaporador e
carregamento do gás e
verificação do óleo do
compressor.
Maquina de lavar loiça e roupa 6 em 6 meses
Verificação cuidada do seu
estado de conservação.
Tanques de refrigeração 6 em 6 meses
compressor.
Câmara de cura 6 em 6 meses
compressor.
Pasteurizador de placas 6 em 6 meses
Cuba de fabrico 6 em 6 meses
Pasteurizador 6 em 6 meses
Máquina de encinchamento 6 em 6 meses
Máquina de vácuo 6 em 6 meses
Verificação da pressão de
vácuo.
Lava-mãos Anual
Limpeza do calcário e
verificação da mola que
sustentem o pedal.
Balança Anual

42 | P á g i n a
4.1.5 Higienização
As indústrias alimentares seguem os princípios de gestão e de produtividade
semelhantes às outras indústrias, mas distinguem-se destas indústrias por terem grandes
exigências no que se refere à higienização (Dias, 2006).
A qualidade dos produtos alimentares varia da qualidade das matérias-primas
com que são feitos, dos processos usados na sua preparação e das condições limpas
existentes ao longo de todo o processo usados na sua preparação e das condições limpas
existentes ao longo de todo o processo, desde a obtenção das matérias-primas ate ao
produto final (Dias, 2006).
A higienização é portanto uma das tarefas mais importantes para o bom
funcionamento e desenvolvimento da indústria alimentar. Com um dos princípios
objectivos do HACCP é produzido alimentos inócuos, então este está directamente
ligado as condições de higiene às quais os géneros alimentícios estão expostos durante
todas as etapas do seu processamento (Dias, 2006).
Manual de higienização efectuado na unidade de formação anterior: Técnicas e
Métodos de higienização.
4.1.5.1 Recomendações de segurança
Quando procedemos a qualquer tipo de lavagem, normalmente estão envolvidos
produtos da natureza química, que para além de poderem ser bastantes perigosos para a
sanidade dos alimentos, também podem ser prejudiciais para o aplicador do produto
(Dias, 2006).
4.1.5.2 Higienização das instalações
As instalações devem satisfazer todos os requisitos de higiene, devendo
permanentemente manterem-se num irrepreensível estado de limpeza e em bom estado
de conservação (Dias, 2006).
Segundo o regulamento (CE) nº852/2004 do parlamento europeu e do concelho
de 29 de Abril de 2004, pela sua disposição relativa, concepção, construção, localização
e dimensões, as instalações do sector alimentar devem permitir:

43 | P á g i n a
Uma limpeza ou desinfecção adequadas evitar ou minimizar a contaminação por
via atmosférica e facultar um espaço de trabalho adequado para permitir a execução
higiénica de todas as operações;
A prevenção da acumulação de sujidade, o contacto com materiais tóxicos, a
queda de partículas nos alimentos e a formação de condensações e de bolores
indesejáveis nas superfícies;
As boas práticas de higiene, devem prevenir a contaminação cruzada durante as
diversas operações de manuseamento dos géneros alimentícios, dos equipamentos dos
materiais, ingredientes e matérias-primas, da água, dos sistemas de ventilação, do
pessoal e de fontes externas de contaminação;
Criar condições de temperaturas adequadas para o processamento e
armazenamento higiénico dos produtos (Dias, 2006).
Quadro 6- Requisitos das várias secções
Secções Requisitos
Instalações
 Devem ser construídos de modo que seja impedido a entrada a
animais.
 Os produtos não devem estar em contacto com o solo, parede,
entre outros.
 As câmaras devem estar de acordo com a legislação.
Ventilação
(ar condicionado)
 Natural ou mecânica adequada.
 De modo a que haja limpeza sempre que necessário.
Iluminação
 Natural ou artificial, sendo adequada e suficiente.
 As lâmpadas devem estar protegidas e de fácil limpeza.
Paredes
 Devem ser feitas de materiais impermeáveis, laváveis, não
absorventes, não tóxicas e de cor clara.
 Devem ser fáceis de limpar e de desinfectar.
Pavimentos
 Devem permitir o escoamento sempre que necessário.
 Devem ser feitas de materiais impermeáveis, laváveis, não
absorventes, não tóxicas e antiderrapantes.
 Não devem possuir gretas.
Tectos
 Devem ser construídos de modo a evitar a acumulação de
sujidades.

44 | P á g i n a
Quadro 7- (cont.) - Requisitos das várias secções
Portas  Devem ser lisas e não absorventes.
Janela
 Devem ser construídas de modo a evitar a acumulação de
sujidades.
 Devem estar protegidas com redes contra insectos.
 Devem estar sempre fechadas durante a laboração.
Sanitários:
 Senhores
 Senhoras
 Não devem comunicar directamente com as salas onde se
manipulam os alimentos.
Lavatórios
 Devem existir em número suficiente.
 Devem ter materiais para limpeza e dispositivos para secagem
higiénica.
Escadas
 Devem ser mantidas em condições de higiene e desinfecção
adequadas.
4.1.5.3 Higienização dos equipamentos/ utensílios
Segundo o regulamento (CE) nº852/2004 do parlamento Europeu e do concelho
de 29 de Abril de 2004, todos os materiais, utensílios e equipamentos que entrem em
contacto com os alimentos devem estar efectivamente limpos e, sempre que necessário,
desinfectados com uma frequência suficiente para evitar qualquer risco de contaminação
dos alimentos. Devem possibilitar uma limpeza perfeita e, sempre que necessário para
assegurar a segurança e salubridade dos géneros alimentícios, a sua desinfecção. Os
equipamentos devem estar instalados de modo a permitir a limpeza adequada a área
circulante.
4.1.5.4 Higienização/ saúde do pessoal
As pessoas consideradas assintomáticas ou que sofrem de doenças, não devem
ocupar-se da obtenção, preparação, manipulação, e venda de alimentos. Para tal antes da
admissão na empresa os operários devem efectuar exames clínicos prévios (Dias, 2006).

45 | P á g i n a
A higiene pessoal revela-se de importância acrescida, em especial em indústria
em que existam elevado contacto entre os operadores e os alimentos em transformação,
sendo uma potencial fonte de contaminação (Dias, 2006).
Quadro 8 - Requisitos da higiene pessoal
Aplicação Requisitos
Saúde do pessoal
 O pessoal devera apresentar condições de saúde que não
contaminem os alimentos.
 Informar o superior hierárquico sempre tiver alguma doença.
Higieneindividual
Mãos
 Irrepreensivelmente limpas.
 É proibido o uso de adornos.
 A secagem das mãos deve ser feita com toalhas de papel,
descartáveis e absorventes.
Cabelos
 Devem apresentar-se lavados, penteados e totalmente cobertos,
com ausência de caspa e ganchos.
Barba ou
bigode
 Devem manter-se devidamente aparados.
Vestuário
 Todos os visitantes devem utilizar o kit visitante.
 Deve ser de cor clara, deve estar limpo e deve ser mudado
regularmente.
 Deve ser lavável ou descartável.
 É obrigatório do uso de toca.
Atitudes
 São proibidos comportamentos, tais como: fumar, mascar pastilhas,
comer, tossir, roer as unhas, entre outros.
Formação do
pessoal
 Cada colaborador deve ser conveniente informado de todas as
regras, devendo ter o conhecimento de toda a documentação.
 Cada colaborador deve estar informado para cumprir uma boa
higiene tal como as suas obrigações.

46 | P á g i n a
4.1.5.5 Higienização dos veículos
A distribuição dos queijos deve efectuar-se o mais rapidamente possível desde
da origem ao destino. Os Queijos durante a distribuição, dever ser mantido às
temperaturas internas exigidas para a sua conservação (Dias, 2006).
Segundo o regulamento (CE) nº852/2004 do parlamento europeu e do concelho
de 29 de Abril de 2004, os veículos de transporte ou os contentores utilizados para
transporte de géneros alimentícios devem ser mantidos limpos e em boas condições, a
fim de proteger os géneros alimentícios da contaminação, devendo, sempre que
necessário, ser concebidos e construídos de forma a permitir uma limpeza ou
desinfecção adequada.
4.1.6 Formação dos colaboradores
O sistema HACCP só será uma ferramenta importante para a produção de
alimentos seguros se as pessoas que intervêm na sua produção foram competentes
(Dias, 2006).
Segundo o regulamento (CE) nº 852/2004 do parlamento Europeu e do
Concelho de 29 de Abril de 2004, diz-nos que os operadores do sector alimentar devem
assegurar que, o pessoal que manuseia os alimentos seja supervisionado e disponha, em
matéria de higiene dos géneros alimentícios, de instrução ou formação adequadas para o
desempenho das suas funções.
A formação dos colaboradores da empresa em causa é feita por um formador
interno, especializado com qualificação e experiência adequadas ás necessidades da
instituição, sendo actualizada anualmente (Dias, 2006).

47 | P á g i n a
4.1.7 Controlo de fornecedores
A qualidade das matérias-primas, devem garantir qualidade, para tal os responsáveis
das empresas devem desenvolver um plano de qualificação de fornecedores, deverá ser
assim ser concebido tendo em conta os requisitos relacionados com o licenciamento das
instalações, com o sistema de segurança alimentar implementando um controlo de
qualidade efectuado aos produtos, de forma a darem garantias de qualidade credíveis
(ACIP, s.d.).
A avaliação e selecção de fornecedores deve ainda passar pela realização de uma
auditoria às instalações para verificar as condições higio-sanitarias com o objectivo de
garantir a qualidade e segurança das matérias-primas fornecidas (ACIP, s.d.).
Para tal, devem solicitar alguns documentos, tais como:
 Licença de exploração industrial e respectivo numero de controlo veterinário
quando se tratar de matérias-primas de origem animal.
 Declaração comprovativa da implementação do sistema de segurança alimentar -
autocontrolo com a descrição do controlo microbiológico realizado para os produtos
produzidos.
 Fichas técnicas das matérias-primas, onde deverão constar todas as informações
relativas aos produtos fornecidos.
 Certificados de conformidade do material de armazenamento.
 Todos estes documentos devem ser arquivados no dossier do plano de
qualificação de fornecedores, devendo estar, em anexo uma listagem dos fornecedores
aprovados (ACIP, s.d.).
4.1.8 Controlo dos veículos de transporte
Os alimentos devem ser adequadamente protegidos durante o transporte. O tipo
de meios de transporte ou contentores requeridos depende da natureza dos alimentos e
das condições em que devem ser transportados (CAC/RCP, 1969).

48 | P á g i n a
Os meios de transporte e os contentores para produtos alimentares, devem ser
concebidos e construídos de forma a:
 Não contaminarem os alimentos ou as embalagens;
 Poderem ser eficazmente limpos e desinfectados;
 Permitir a separação eficaz de diferentes alimentos ou de alimentos e de itens
não alimentares, durante o transporte;
 Proporcionar uma protecção eficaz contra a contaminação;
 Poder manter eficazmente a temperatura, humidade, atmosfera e outras
condições necessárias para proteger os alimentos da proliferação microbiana;
 Permitir a verificação de quaisquer condições necessárias de temperatura e
humidade.
Os veículos devem dispor de alarme ou lâmpada indicadora colocada no exterior,
para alertar sempre que a porta não fique completamente fechada (CAC/RCP, 1969).
Devem ser providos de termómetros, que permitem efectuar o registo das
temperaturas do transporte dos alimentos (CAC/RCP, 1969).
O controlo dos equipamentos de transporte é de elevada importância, uma vez que o
seu correcto funcionamento evita a deterioração dos alimentos transportados
(CAC/RCP, 1969).
4.1.9 Controlo de resíduos
Segundo a Agência portuguesa do ambiente (2007) o planeamento e gestão de
resíduos, abrange todos os géneros de resíduos e as diversas origens, constituindo o
objectivo das políticas neste domínio do Ambiente.
O Decreto-Lei n.º 73/2011, de 17 de Junho, que estabelece a terceira alteração
do Decreto-Lei n.º 178/2006, de 5 de Setembro e transpõe a Directiva n.º 2008/98/CE
do Parlamento Europeu e do Conselho, de 19 de Novembro de 2008, relativa aos
resíduos, prevê, no seu enquadramento legislativo:
Reforço da prevenção da produção de resíduos e fomentar a sua reutilização e
reciclagem;

49 | P á g i n a
Clarifica conceitos-chave como as definições de resíduo, prevenção,
reutilização, preparação para a reutilização, tratamento e reciclagem, e a distinção entre
os conceitos de valorização e eliminação de resíduos;
Incentivo à reciclagem que permita o cumprimento destas metas, e de
preservação dos recursos naturais.
Os resíduos alimentares ou outros, não devem estar acumulados em locias onde
são manipulados alimentos, devendo ser depositados em contentores próprios que
possam ser fechados (ACIP, s.d.).
4.1.10 Controlo de pragas
Segundo a Associação Nacional dos industriais de Leite - ANIL (2002), as
pragas representam uma grande ameaça para a segurança e conformidade dos alimentos.
As infestações podem ocorrer quando existem locais propícios ao seu crescimento e
disponibilidade de alimento. Assim, as boas práticas de higiene devem ser empregues
para evitar a criação de um ambiente conducente ao aparecimento de pragas.
Para minimizar a probabilidade de infestações e do uso de pesticidas, deve ser
inspeccionado e monitorizado o grau de higienização dos materiais recepcionados.
Os edifícios devem ser mantidos em boas condições de conservação para
prevenir o acesso de pragas e para eliminar os potenciais locais de reprodução. Buracos,
calhas e outros locais onde é provável que as pragas consigam aceder, devem ser
convenientemente isolados.
4.1.10.1 Meios de combate a insectos voadores e rastejantes
Os meios de combate a insectos voadores são os insectocaçadores e os
electrocoladores de insectos.
Os insectocaçadores têm a vantagem de não dispersar as partículas dos insectos
capturados, evitando a contaminação dos produtos, no caso dos electrocutores devem
estar apenas junto das portas com ligação directa ao exterior, suspensos, ficando a base
ao nível do topo da porta. No caso de insectos rastejantes existem pequenas armadilhas
colantes que devem ser colocadas na proximidade do rodapé (Melo et al., 2005).

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Figura 3 – Insectocaçador
http://images02.olx.pt/ui/11/12/07/1302268687_146120507_2-PestRochasInsectocacadores-Alverca-do-
Ribatejo.jpg
4.1.10.2 Roedores
Nenhum tipo de animal deve penetrar nos locais reservados ao fabrico, à
armazenagem de leite e dos produtos à base de leite. As ratoeiras devem ser colocadas
no exterior da queijaria, junto à parede, junto às entradas do estabelecimento, e ao
abrigo da chuva. Deve existir um plano indicando a localização das ratoeiras, estando
estas devidamente identificadas. A adição de isco deve ser feita regularmente (Melo et
al., 2005).
4.1.11 Controlo de qualidade da água
Nas indústrias alimentares são utilizadas grandes quantidades de água, tanto nas
lavagens e limpeza como nas desinfecções. A própria água pode transportar
contaminantes (Dias, 2006).
A agua utilizada na empresa em causa é distribuída por uma entidade publica, a
câmara municipal de Santarém, que com base no decreto-lei nº 306/2007 de 27 de
Agosto, relativa à qualidade da água destinada ao consumo humano (DEC-LEI
n.º306/2007).
O resultado do controlo é efectuado pela autarquia é documentado por análises
efectuadas regularmente à água. Segundo o decreto-lei nº 306/2007 de 27 de Agosto,
são analisados os seguintes parâmetros:

Parâmetros microbiológicos:
 Escherichia coli;
 Enterococos;
 Pseudomona aeruginosa;
 Número de colónias a 22°C;
 Número de colónias a 37°C
(DEC-LEI n.º306/2007).
Parâmetros químicos:
Estes aspectos são resultantes da
presença de substâncias dissolvidas.
Normalmente, só podem ser
determinados por meios analíticos.
 Dureza;
 Acidez;
 Alcalinidade (DEC-LEI
n.º306/2007).
Parâmetros físicos:
 Cor;
 Turbidez;
 Sabor;
 Odor (DEC-LEI n.º306/2007).
Controlo de rotina 1:
 E. Coli;
 Bactérias coliformes;
 Cloro residual (DEC-LEI
n.º306/2007).
Controlo de rotina 2:
 Alumínio;
 Amónio;
 N.º Colónias 22ºC;
 N.º Colónias;
 Clostridium perfringens;
 Cor;
 pH;
 Manganês;
 Oxidabilidade;
 Cheiro, 25ºC;
 Sabor, 25ºC;
 Turvação (DEC-LEI
n.º306/2007).
4.1.12 Controlo analítico
A queijaria deve possuir ou recorrer a um laboratório devidamente equipado,
com os meios necessários, de modo aefectuar os testes de rotina necessários para manter
um controlo contínuo de todos os processos, operações e colaboradores. Deve existir
um programa de procedimentos de amostragem, preparado com base na análise da

52 | P á g i n a
natureza do produto, no seu processo de fabrico e nos resultados do estudo para a
implementação do seu sistema HACCP. As amostras devem estar devidamente
identificado com o lote, para que não haja trocas e para haver uma rápida identificação,
estas devem permanecer até pelo menos à apresentaçãodo relatório de resultados (sem
autor, s.d.).
Devem ser estabelecidos padrões de qualidade, tendo em conta:
 Os valores estabelecidos legalmente;
 Os pontos críticos de controlo;
 Os locais de amostragem;
 Os critérios de qualidade;
 A frequência da amostragem;
 Os métodos analíticos (sem autor, s.d.).
O laboratório deve controlar:
Análises microbiológicas: definir-se através da cor, sabor, cheiro e aspectogeral. Estas
características são elementos de apreciação susceptíveis dedenunciar, isoladamente ou
em conjunto, a qualidade higiénica do leite e as suasalterações;
Análises organolépticas: as primeiras análises a realizar devem ser asmicrobiológicas,
para certificar que a amostra não é contaminada commicrorganismos externos à
amostra.
Análises físico-químicas: destacam-se como análises mais frequentes, adeterminação
da densidade, da gordura, da proteína, extracto seco total e isentode gordura, índice
crioscópico (sem autor, s.d.).
4.1.13 Documentos/ registos
Todas as indústrias alimentares, devem possuir registos, pois estes possuem
informações preciosas para o controlo de processamento do produto, deste a aquisição
da matéria-prima ate ao produto acabado. Assim, no caso de alguma anomalia ou
reclamação é possível de forma rápida identificar o problema (Dias, 2006).

53 | P á g i n a
Todos os registos devem ser apresentados de forma legível, sendo que todas as
actividades devem ser registadas e todos os registos devem ser guardados ate expirarem
os prazos de validade dos produtos (Dias, 2006).
No mínimo, deverão ser mantidos os seguintes registos:
 Temperaturas de conservação;
 Higienização;
 Não conformidade;
 Controlo de pragas;
 Serviços de manutenção;
 Acções de formação em higiene alimentar;
 Acções de verificação dos requisitos previstos neste plano.
O responsável pelas acções de controlo deverá ser identificável (APED, s.d.).
4.2 Queijo fresco
Figura 4 – Queijo fresco
http://borba-evora.olx.pt/queijaria-fabrica-de-queijos-iid-169248080
Segundo Rebotim (2003), entende-se por queijo fresco o produto fresco ou
maturado que se obtém por separação parcial do soro do leite ou leite reconstituído
(integral, parcial ou totalmente desnatado), ou de soros lácteos, coagulados pela acção
física do coalho, de enzimas especificas, de bactéria específica, de ácidos orgânicos,
isolados ou combinados, todos de qualidade apta para uso alimentar, com ou sem

54 | P á g i n a
agregação de substâncias alimentícias e/ou especiarias e/ou condimentos, aditivos
especificamente indicados, substâncias aromatizantes e matérias corantes.
O queijo fresco é o que está pronto para consumo logo após sua fabricação, por
sua vez o queijo maturado é o que sofreu as trocas bioquímicas e físicas necessárias e
características da variedade do queijo.
A denominação queijo está reservada aos produtos em que a base láctea não
contenha gordura e/ou proteínas de origem não láctea.
Segundo a classificação seguinte aplica-se a todos os queijos e não impede ao
fabricante de denominações e requisitos mais específicos, característicos de cada
variedade de queijo que aparecerá, nos padrões individuais.
No que diz respeito ao conteúdo de matéria gorda (gordura) no extracto seco:
Quadro 9 – Classificação segundo o teor de matéria gorda
Classificação Teor de matéria gorda referido ao resíduo seco
Queijo duplo creme Mínimo de 60%.
Queijo muito gordo 45,0 a 59,9%.
Queijo gordo 25,0 a 44,9%.
Queijo meio gordo 10,0 a 24,9%.
Queijo magro Menos de 10,0%.
4.2.1 Definição do campo em estudo
O estudo efectuado tem como objectivo a apresentação de uma proposta de
reformulação do plano HACCP aplicado à queijaria no fabrico de queijo curado e queijo
fresco. Para isso, serão considerados os perigos físicos, químicos e biológicos. A
elaboração desta proposta engloba todas as etapas desde a recepção das matérias-primas
até à expedição do produto acabado (Dias, 2006).

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4.2.2 Descrição do produto
Quadro 10 - Descrição do queijo fresco
Denominação do produto Queijo fresco
Ingredientes
Leite de cabra
Coalho líquido
Sal
Cloreto de cálcio (CaCL2)
Peso 60g
Características
organolépticas
Exterior
Aspecto Característico
Cor Branco
Consistência Pasta mole
Formato Redondo
Tipo e características da
embalagem
Copos de poliestireno
Condições de armazenamento Refrigerado entre 0ºC e 6ºC
Prazo de validade 5 dias
Rotulagem
Queijo fresco de leite pasteurizado;
% de matéria gorda;
Consumir até: dia/mês;
Produzido por;
Marca de salubridade;
Quantidade líquida;
Conservar entre 0ºC e 6ºC
Consumidor alvo Público em geral com excepção aos intolerantes à lactose
Condições de transporte Em veículos com sistema refrigeração controlado com uma
temperatura entre 0ºC e 6ºC
4.2.3 Identificação do uso do produto
O queijo fresco é um produto destinado à população em geral, menos a quem é
alérgico à lactose (Dias, 2006).

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Transporte do leiteRecepção de
coalho
Recepção de
CaCL2
Recepção de sal
4.2.4 Fluxograma do queijo fresco
ArmazenamentoArmazenamento
Pesagem
Armazenamento
PesagemPesagem Coagem do leite
Arrefecimento/Armazenamento
Adição de sal
Filtração
Adição do Coalho e de CaCL2
Coagulação
Corte da coalhada
Dessoramento Soro
A
Pasteurização
Recepção do leite

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4.2.4.1 Transporte do leite
O leite deve ser recolhido em bilhas previamente higienizadas ou em tanques
frigoríficos. O acondicionamento deve ser feito num local fresco, até à hora da sua
recolha e transporte para a queijaria. Caso o leite não seja recolhido nas duas horas
seguintes à ordenha, este deve ser arrefecido a uma temperatura igual ou inferior a 8ºC.
O transporte deve ser feito em veículo com sistema de refrigeração e a temperatura não
deve ser superior a 10ºC (Melo et al., 2005)
É importante conhecer bem o fornecedor, e assim ter confiança na qualidade do
leite fornecido. O leite está sujeito a perigos microbiológicos, com a presença de
microrganismos patogénicos, estes podem-se encontrar nos animais doentes, com
mamites, e também pela falta de higiene na ordenha e no acondicionamento e transporte
de leite e poderão ser também perigos químicos, a causa destes são os animais doentes
em tratamento. Para a prevenção dos perigos acima referidos dever-se-á controlar a
Enformagem
Arrefecimento
A
Armazenamento
Expedição
Embalamento
Moldagem

58 | P á g i n a
higienização, o tratamento e a protecção das feridas do pessoal, e também as condições
higio-sanitárias dos animais e das instalações, dever-se-á respeitar as doses de
medicamentos e intervalos de segurança entre a administração de antibióticos e a
ordenha e o leite impróprio deve ser rejeitado (Sem autor, s.d).
4.2.4.2 Recepção do leite
Assim que o leite é recepcionado na queijaria, deve ser laborado, se tal não
acontecer deverá ser mantido em tanques de refrigeração com agitador para manter o
leite homogéneo e todo à mesma temperatura. Caso seja pouca quantidade de leite, este
pode ser conservado em bilhas, tapadas e no frigorífico.
Se a temperatura de refrigeração se mantiver abaixo dos 4ºC o leite poderá ser
conservado durante 48h até à laboração, caso a temperatura seja entre os 4º e 6ºC
poderá ser mantido apenas 36h (Melo et al., 2005).
O leite está sujeito a perigos microbiológicos e químicos. O primeiro, é devido à
contaminação e desenvolvimento de microrganismos patogénicos, incluindo Listeria
monocytogenes, esta consegue multiplicar-se a temperaturas de refrigeração, e é causada
devido à deficiente higiene do tanque de refrigeração, à deficiente higiene do pessoal,
deficiente fornecimento de frio ou pela refrigeração prolongada do leite, os perigos
químicos poderão ser causados por produtos de higienização do tanque no leito e é
causado pelo deficiente enxaguamento do tanque de refrigeração (Sem autor, s.d.).
4.2.4.3 Coagem do leite
A coagem do leite constitui uma medida extremamente importante para a
qualidade e segurança do queijo. Esta etapa para além de remover a sujidade e as
impurezas, reduz também a quantidade de microrganismos. O leite refrigerado, deve ser
amornado, antes de ser coado (Sem autor, s.d.).
Nesta parte do fabrico, existem perigos físicos, microbiológicos e químicos,
quem têm de ser evitados. Nos perigos físicos insere-se a passagem de sujidades através
do filtro, este é causado pelo mau estado do filtro, existe também os microbiológicos
que poderão ser também causados pela má higienização do filtros e por fim os perigos

59 | P á g i n a
químicos que poderão ser resíduos de produtos de higienização, e são causados pela
incorrecta lavagem, desinfecção ou enxaguamento. Todos estes perigos poderão ser
evitados se as medidas preventivas forem postas em práticas, começando pela vigilância
do estado do filtro, passando pela correcta higienização do filtro após cada utilização
(sem autor, s.d.).
4.2.4.4 Arrefecimento/Armazenamento do leite
Assim que o leite chega à queijaria deve ser laborado, caso não seja, deve ser
mantido em tanques de refrigeração (Melo et al., 2005)
4.2.4.5 Adição de sal
É nesta fase que se adiciona o sal ao leite. O sal vai conferir um sabor agradável
e melhorar a conservação (Arroja, 2004).
4.2.4.6 Filtração
A filtração tem como objectivo eliminar as matérias estranhas entranhadas no
leite (Arroja, 2004).
4.2.4.7 Pasteurização
Nesta etapa o leite deverá ser pasteurizado, ou seja aquecido, a uma temperatura
superior a 72ºC durante um tempo nunca inferior a 15 segundos, ou então a uma
temperatura que não seja inferior a 63ºC durante pelo menos 30 minutos. O leite após a
pasteurização deve ser imediatamente arrefecido (Melo et al., 2005).

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4.2.4.8 Adição do coalho e do cloreto de cálcio (CaCl2)
O coalho é um dos ingredientes mais importantes no fabrico do queijo. O coalho,
poderá ser em líquidos ou em pó, é um conjunto de compostos proteicos naturais que
têm a propriedade de alterar as caseínas do leite e transformá-las em coalhada (sem
autor, s.d.).
A acção do coalho vai também exercer uma actividade importante durante a cura
ao promover a quebra de algumas proteínas e assim contribuir para a definição da
textura e do sabor (Sem autor, s.d.).
O cloreto de cálcio é adicionado pelo operador responsável, e introduz
directamente na cuba a quantidade necessária.
4.2.4.9 Coagulação
Após a adição do coalho e do sal, inicia-se imediatamente a coagulação do leite.
Esta é a fase inicial da transformação do leite em queijo, aqui o leite desdobra-se em
duas substâncias, a coalhada e o soro (sem autor, s.d.).
Na coalhada há muita gordura, água, açúcar e sais, os outros constituintes
passam para o soro.
Nesta etapa do fabrico de queijo deve dar-se especial atenção aos resíduos de
produtos de higiene na cuba de refrigeração, estes são um dos perigos químicos e são
causados pelo enxaguamento deficiente da cuba de coagulação, podendo prevenir-se
com as boas práticas de higiene, enxaguando a cuba de refrigeração de maneira
eficiente. Para além dos perigos químicos há também os microbiológicos, são causados
pela má higienização da cuba de coagulação e pela deficiente higiene pessoal do
operador, mas podem ser prevenidos fazendo uma correcta higienização da cuba de
coagulação e o operador fazer uma higiene pessoal adequada (sem autor, s.d.).

61 | P á g i n a
4.2.4.10 Corte da coalhada
Esta etapa tem como objectivo facilitar a saída do soro com o mínimo de perdas
de proteínas e gordura. O tipo e tempo de corte conduz a diferentes tipos de queijo,
quanto maior a duração e quanto mais pequenos forem os fragmentos da coalhada maior
será o dessoramento e menor a humidade do queijo resultante (sem autor, s.d.).
É importante higienizar os utensílios de corte após cada utilização,
consciencializar o operador para a higiene pessoal e das suas tarefas, lavar e enxaguar
os utensílios de corte, e inspeccionar o estado dos utensílios de corte e fazer a sua
manutenção não deixando correr o risco de perder partes pelas ou lascas, isto tudo para
prevenir os eventuais perigos microbiológicos, químicos e físicos (sem autor, s.d.).
4.2.4.11 Dessoramento
O dessoramento deve ser feito de forma rápida e suave. É importante que haja
cuidados higiénicos com o manuseamento da massa para evitar contaminações. Nesta
etapa é essencial reparar ou rejeitar os panos sempre que necessário, pois são condutores
de perigos físicos uma vez que as linhas dos panos com que se espreme a coalhada na
massa do queijo poderão estar em mau estado de utilização. Os microrganismos também
não poderiam deixar de ser um dos perigos microbiológicos nesta etapa de fabrico do
queijo, estes são causados pela má higienização da francela, e deficiente higiene do
operador (sem autor, s.d.).
4.2.4.12 Moldagem
A moldadem no cincho é uma das fases em que cada queijaria poderá dar o seu
toque ao queijo.
4.2.4.13 Enformagem
A massa é colocada nas formas de plástico e é um processo feito manualmente
pelos operadores (Arroja, 2004).

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4.2.4.14 Embalamento
A embalagem resguarda o queijo e conserva a sua massa. O queijo é
acondicionado e embalado em tabuleiros e depois em embalagens de plástico com
tampa para posteriormente ser expedido e distribuído (Arroja, 2004).
4.2.4.15 Arrefecimento
Esta etapa tem como objectivo reduzir ou inibir o desenvolvimento dos
microrganismos (Arroja, 2004).
4.2.4.16 Armazenamento
Após o término da cura deve-se proceder ao armazenamento em câmaras frias
com temperaturas ao redor de 0ºC a 5ºC, sendo mantidos nessas câmaras até o momento
do consumo (Arroja, 2004).
4.2.4.17 Expedição
Os queijos são transferidos das câmaras para uma viatura refrigerada (Arroja,
2004).
4.2.5 Confirmação do fluxograma
Este fluxograma será verificado e confirmado no local pela equipa HACCP.
4.2.6 Processo tecnológico do fabrico de queijo fresco
4.2.6.1 Recepção da matéria-prima
Este passo está explicado no ponto 4.2.3.2.

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4.2.6.2 Recepção de sal
O sal é adquirido pelo proprietário da empresa, num ponto de venda e que m o
transporta para o estabelecimento.
4.2.6.3 Recepção do coalho
O coalho é adquirido pelo proprietário da empresa, em bases comerciais.
4.2.6.4 Recepção de CaCl2
O cloreto de cálcio (CaCl2) é recepcionado em pequenas embalagens e a uma
temperatura controlada.
4.2.6.5 Armazenamento da matéria-prima
O leite cru é transferido por bombagem para tanques de refrigeração com
agitação. É armazenado no máximo 48 horas a temperaturas inferiores ou iguais a 5ºC.
4.2.6.6 Armazenamento do sal
As embalagens de sal são armazenadas num armário de aço inoxidável, em ambiente
seco e ao abrigo da luz.
4.2.6.7 Armazenamento de coalho
É armazenado a uma temperatura compreendida entre 2ºC e 7ºC.
4.2.6.8 Armazenamento de CaCL2
O CaCL2 é armazenado no armário de ingredientes, onde também se encontra o
sal, ao abrigo da luz e devidamente identificado.

4.2.7 Identificação dos perigos associados a cada etapa
Quadro 11 - Listagem de perigos e medidas preventivas aplicadas ao fabrico de queijo fresco
Etapas do processo
Tipos de
Perigo
Perigos
identificados
Avaliação de Risco
Causa/Origem do Perigo Medidas Preventivas de Controlo
F S F x S
Transporte do leite
Biológico
Contaminação
microbiana
(Biológico 1)
2 2 4
- Higienização inadequada
das bilhas de transporte/
armazenamento do leite
- Cumprimento do plano de higienização;
- Formação contínua dos colaboradores.
Desenvolvimento
microbiano
(Biológico 2)
1 3 3
- Temperaturas de transporte
elevadas;
- Tempo de transporte
elevado.
- Manutenção contínua do sistema de refrigeração do
veículo;
- Formação contínua dos colaboradores;
- Cumprimento das boas práticas de transporte.
Físicos
Presença de corpos
estranhos (pelos,
palhas, entre outros)
3 1 3
- Práticas inadequadas
durante a etapa de ordenha
- Cumprimento das boas práticas durante a ordenha;
- Alertar os fornecedores para as boas práticas de
higiene e fabrico;
- Realização de auditorias aos fornecedores;
- Se necessário substituir o fornecedor.
Químicos
Resíduos de
produtos de
higienização
2 2 4
- Incumprimento do plano
de higienização
- Cumprimento do plano de higienização;
- Alertar para as boas práticas de higiene no transporte.

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